1.本发明涉及运输设备技术领域，具体涉及一种铁路运输车。


背景技术：

2.这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
3.铁路运输具有安全、环保、全天候、长距离和大批量的特点，各国都倡导铁路运输，因此，铁路商品汽车运输车在国内乃至世界都具有很大的发展潜力。
4.发明人发现，目前铁路商品汽车运输车存在一些不足。首先是车辆装载尺寸受限，目前绝大部分商品汽车运输车仅能运输小型车辆，对于中大型客货车辆不能运输。其次是通用性较差，铁路商品运输车过于强调专车专用，仅能运输商品汽车，因此在商品汽车生产地向商品汽车使用地运输完成后，只能空车回程，大大降低铁路货车的运用效率。再者是商品运输车装卸效率低，某些铁路商品汽车运输车的装卸依赖二层装车桥，而二层装车桥的搭建和拆卸不仅浪费人力和材料成本，还浪费大量时间。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为克服现有技术的不足，提供了一种铁路运输车，通用性强，且商品汽车装卸时无需搭建二层装车桥，省时省力。
6.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案
7.本发明的实施例提供了一种铁路运输车，包括下层装载装置和上层装载装置，下层装载装置的两个端部均设有转向架，上层装载装置包括至少两个装载部，相邻装载部通过铰接件铰接，铰接件与安装在下层装载装置的第一升降装置连接，装载部还与安装在下层装载装置的第二升降装置连接，其中，上层装载装置的至少一个端部位置的装载部通过连接件与第二升降装置连接，连接件的一端与装载部铰接，另一端与第二升降装置铰接。
8.可选的，所述第一升降装置包括安装在下层装载装置的第一架体，所述第一架体安装有第一丝杠升降机构，第一丝杠升降机构的升降部件与铰接件铰接。
9.可选的，所述第二升降装置包括安装在下层装载装置的第二架体，所述第二架体安装有第二丝杠升降机构，下层装载装置一端的第二丝杠升降机构的升降部件与第一曲柄铰接，另一端的第二丝杠升降机构的升降部件与第二曲柄铰接。
10.可选的，两个所述的装载部通过铰接件铰接的端部均设置有中间渡板。
11.可选的，所述下层装载装置的一端设有能够转动的第一端部渡板，另一端设有制动机构。
12.进一步的，所述上层装载部的两端设有能够转动的第二端部渡板。
13.可选的，所述下层装载装置设置有多个支座，所述上层装载装置设有多组与支座配合的限位挡，限位挡包括固定在上层装载装置底面的第一挡块和第二挡块，支座能够进入第一挡块和第二挡块之间，通过第一挡块和第二挡块承担上层装载装置的纵向冲击。
14.可选的，所述下层装载装置和上层装载装置的侧部均设置有护栏或者下层装载装
置设有护栏，护栏的高度高于上层装载装置处于最高位置时的高度。
15.可选的，所述下层装载装置采用凹底结构，下层装载装置中部的高度小于端部的高度，下层装载装置的中部通过倾斜设置的过渡部与端部连接。
16.可选的，所述上层装载装置设置有集装箱锁。
17.可选的，所述铰接件包括设置在其中一个装载部端部的多组第一耳板及设置在另一个装载部端部的与第一耳板配合的第二耳板，第二耳板插入同一组的相邻第一耳板之间的空间，并且第一耳板和第二耳板之间穿过有铰接轴，所述铰接轴与第一升降装置连接。
18.本发明的有益效果：
19.1.本发明的铁路运输车，具有上层装载装置和下层装载装置，能够同时运输两层普通小型汽车，同时上层装载装置通过第一升降装置和第二升降装置与下层装载装置连接，当上层装载装置下降至高度最低时，能够运输尺寸较大的中型客车或货车，使得铁路运输车能够运输较大规格范围的车辆。
20.2.本发明的铁路运输车，上层装载装置包括两个相互铰接的装载部，且至少一个装载部通过连接件与第二升降装置连接，使得装载部能够通过第二升降装置和连接件产生倾斜，方便车辆行驶进上层装载装置，无需搭建二层装车桥，节约了二层装车桥搭建和拆卸时间，不仅节约了装车桥的搭建成本，还提高了车辆的装卸效率。
21.3.本发明的铁路运输车，上层装载装置具有集装箱锁，使其能够装载集装箱，不仅解决了商品汽车运输车专车专用的局限，还可以适应当前国际集装箱货运的发展趋势，提高车辆的运用效率。
22.4.本发明的铁路运输车，具有支座和限位挡，使得下层装载装置能够通过支座和下位挡承担上层装载装置产生的纵向冲击，保证了运输过程的安全和平稳。
23.5.本发明的铁路运输车，下层装载装置采用凹底结构，最大程度的扩展了车上尺寸，扩大了装载空间，提高了车辆运用效率。
附图说明
24.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的限定。
25.图1为本发明实施例1上层装载装置处于最高位置时整体结构示意图；
26.图2为本发明实施例1上层装载装置处于最低位置时整体结构示意图；
27.图3为本发明实施例1下层装载装置结构示意图；
28.图4为本发明实施例1上层装载装置结构示意图；
29.图5为本发明实施例1上层装载装置俯视图；
30.图6为本发明实施例1相邻装载部铰接位置处结构示意图；
31.图7为本发明实施例1第二升降装置与曲柄装配示意图；
32.图8为本发明实施例1第二升降装置、装载部及曲柄装配示意图；
33.图9为本发明实施例1上层装载装置与限位挡装配示意图；
34.图10为本发明实施例1下层装载装置与支座装配示意图；
35.图11为本发明实施例1限位挡与支座配合示意图；
36.图12为本发明实施例1上层装载装置装载状态示意图；
37.图13为本发明实施例1运输小型汽车状态示意图；
38.图14为本发明实施例1运输货车状态示意图；
39.图15为本发明实施例1运输标准集装箱状态示意图；
40.其中，1.上层装载装置，1
‑
1.第一装载部，1
‑
2.第二装载部，1
‑
3.第一耳板，1
‑
4.第二耳板，1
‑
5.铰接轴，1
‑
6.中间渡板，1
‑
7.第一挡块，1
‑
8.第二挡块，2.下层装载装置，2
‑
1.侧梁，2
‑
2.端梁，2
‑
3.板材，2
‑
4.支座，2
‑
5.下边梁，3.第一升降装置，3
‑
1.第一架体，3
‑
2.第一丝杠，3
‑
3.第一丝杠滑块，3
‑
4.第一导轨4.第二升降装置，4
‑
1.第二架体，4
‑
2.第二丝杠滑块，5.转向架，6.车钩缓冲装置，7.集装箱锁，8.曲柄，9.驱动部件，10.第一端渡板，11.第二端渡板，12.护栏，13.工具箱，14.扶梯，15.小型汽车，16.货车，17.标准集装箱。
具体实施方式
41.实施例1
42.本实施例提供了一种铁路运输车，如图1
‑
2所示，包括下层装载装置2及上层装载装置1，下层装载装置设置有第一升降装置3，其两个端部均设置有第二升降装置4，下层装载装置通过第一升降装置和第二升降装置与上层装载装置连接，第一升降装置和第二升降装置能够带动上层装载装置做升降运动。
43.当上层装载装置上升至最高位置时，上层装载装置和下层装载装置可同时装载小型汽车，当上层装载装置下降至最低位置时，上层装载装置可装载中型客车或货车。
44.如图3所示，所述下层装载装置2包括由型钢焊接而成的框架及焊接在框架内部的板材2
‑
3，所述板材作为支撑车辆的支撑部件，其中沿铁路运输车长度方向的两根型钢为下层装载装置的侧梁2
‑
1，沿铁路运输车宽度方向的两根型钢为下层装载装置的端梁2
‑
2。两根侧梁和两根端梁之间焊接固定有支撑用的板材。
45.进一步的，为了最大程度的扩展车上尺寸，扩大装载空间，所述下层装载装置采用凹底结构，包括三部分，为中间部分和端部部分，所述端部部分的高度高于中间部分的高度，端部部分和中间部分通过倾斜设置的过渡部分连接为一个整体。
46.所述下层装载装置两个端部部分的底面安装有转向架5，转向架用于与铁路轨道配合。下层装载装置的两个端部还安装有车钩缓冲装置6，用于相邻两个铁路运输车的连接，下层装载装置的一个端部安装有制动装置，优选的，所述制动装置采用风手制动装置，本实施例中，所述转向架、车钩缓冲装置和风手制动装置采用现有设备即可，其具体结构在此不进行详细叙述。
47.如图4
‑
图5所示，所述上层装载装置也包括由型钢焊接而成的框架和设置在框架内部的板材，其中沿铁路运输车长度方向的两根型钢为侧梁，沿铁路运输车宽度方向的两个型钢为端梁，所述上层装载装置包括至少两个装载部，本实施例中，上层装载装置设置两个装载部，分别为第一装载部1
‑
1和第二装载部1
‑
2，第一装载部和第二装载部相互靠近的端部通过铰接件铰接。
48.如图6所示，所述铰接件包括分别设置在第一装载部端面两端的一组第一耳板1
‑
3以及设置在第二装载部两端的与第一耳板相配合的第二耳板1
‑
4，同一组第一耳板的数量为两个，第二耳板插入两个第一耳板之间的空间，并且第一耳板和第二耳板穿过有铰接轴1
‑
5，两个装载部通过第一耳板、第二耳板及铰接轴1
‑
5铰接。
49.进一步的，为了方便待运输的车辆顺利从第一装载部行驶至第二装载部或从第二装载部行驶至第一装载部，所述第一装载部靠近第二装载部的端部及第二装载部靠近第一装载部的端部均设置有中间渡板1
‑
6，中间渡板的宽度使得两个装载部相对转动时不发生干涉，同时保证车辆良好的通过性能。
50.本实施例中，所述铰接轴的端部与设置在下层装载装置的第一升降装置固定连接，相应的，第一升降装置设置两个，两个第一升降装置的升降部分分别与两个铰接轴固定。
51.本实施例中，所述两个装载部的大小相同，因此，第一升降装置设置在下层装载装置的中部位置，在其他一些实施例中，两个装载部的大小也可不同。
52.下层装载装置的两个端部均设置有第二升降装置，其中一端的第二升降装置与第一装载部连接，另外一端的第二升降装置与第二装载部连接。
53.本实施例中，下层装载装置的端部均设置有两个第二升降装置，其中一端的两个第二升降装置分别与第一装载部的两根侧梁连接，另一端的两个第二升降装置分别与第二装载部的两根侧梁连接，保证了整个上层装载装置的升降平稳性。
54.通过第一升降装置和第二升降装置，能够带动上层装载装置做升降运动。
55.如图9
‑
图11所示，当上层装载装置运动至最低位置时，能够装载中型客车或货车，进一步的，为了保证装载时的稳定性和安全性，所述下层装载装置的侧梁内侧设置有下边梁2
‑
5，下边梁焊接固定在板材上，下边梁的上表面沿铁路运输车长度方向设置有多个支座2
‑
4，所述支座包括多根竖向支撑梁和固定在竖向支撑梁顶部的横向支撑梁，竖向支撑梁的底端与下边梁焊接固定。相应的，所述上层装载装置的底面设置有与所述支座配合的多个限位挡，所述限位挡包括第一挡块1
‑
7和第二挡块1
‑
8，当上层装载装置运动至最低位置时，支座能够进入第一挡块和第二挡块之间的空间，第一挡块和第二挡块能够与支座的两个侧面接触，进而承载上层装载装置产生的纵向冲击，保证了运输时的平稳性和安全性。
56.所述限位挡的正上方设置有集装箱锁7，集装箱锁固定在上层装载装置板材的上表面，能够对标准集装箱进行固定，实现了铁路运输车的上层装载装置下降至最低位置时，不仅能够装载中型客车、货车，还能够装载集装箱。
57.本实施例中，所述第一装载部和/或第二装载部通过连接件与第二升降装置连接，当第一装载部和第二装载部只有一个通过连接件与第二升降装置连接时，车辆只能够从一侧行驶入上层装载装置，当第一装载部和第二装载部均通过连接件与第二升降装置连接时，车辆能够从两侧行驶入上层装载装置。因此本实施例中，第一装载部和第二装载部均通过连接件与第二升降装置连接。
58.在另一种实施方式中，所述上层装载装置具有三个装载部，两端的装载部与中间的装载部通过铰接件铰接，两端的装载部中至少有一个通过连接件与第二升降装置连接。
59.如图7
‑
图8所示，所述连接件采用曲柄8，所述曲柄的一端通过销轴与第二升降装置的升降部件铰接，另一端通过销轴与装载部的侧梁铰接。
60.通过设置曲柄，曲柄与第二升降装置的升降部件产生一个铰接点，曲柄与装载部的侧梁产生一个铰接点，保证装载部不仅能够随第二升降装置升降，还能够对第一装载部和第二装载部产生相对转动时进行长度补偿，实现了第一装载部和第二装载部相对转动，进而使得第一装载部或第二装载部产生倾斜。
61.本实施例中，当第一升降装置和第二升降装置带动上层装载装置运动至最高位置时，下层装载装置一端的第二升降装置的升降部件做下降运动，由于第一升降装置不工作，在曲柄长度补偿的作用下，第一装载部产生转动，使得第一装载部远离第二装载部的端部下降至设定高度，此时可方便待运输的小型车辆驶入上层装装置，无需搭建二层装车桥，节约了二层装车桥搭建和拆卸时间，不仅节约了装车桥的搭建成本，还提高了车辆的装卸效率。
62.所述第一升降装置和第二升降装置的结构相同，均采用丝杠升降机构，具体的：
63.所述第一升降装置包括第一架体3
‑
1，所述第一架体固定在下层装载装置的中部位置，所述第一架体安装有第一丝杠升降机构，所述第一丝杠升降机构包括轴线竖向设置的第一丝杠3
‑
2，所述第一丝杠的两端与第一架体转动连接，所述第一丝杠上螺纹连接有第一丝杠滑块3
‑
3，所述第一丝杠滑块与铰接件的铰接轴固定连接，所述第一丝杠滑块还与固定在第一架体上的第一导轨3
‑
4滑动连接，第一导轨竖向设置，所述第一丝杠底端与安装在下装载装置的驱动部件9连接，所述驱动部件采用电机、齿轮箱，齿轮箱的输出轴与第一丝杠的底端连接，能够带动第一丝杠转动，可以理解的是，所述驱动部件也可采用其他能够输出转动运动的部件，本领域技术人员可根据实际需要进行设置。
64.所述第二升降装置包括第二架体4
‑
1，所述第二架体上安装有第二丝杠升降机构，所述第二丝杠升降机构的结构与第一丝杠升降机构的结构相同，在此不进行详细叙述，所述第二升降装置的第二丝杠滑块4
‑
2与曲柄8的一端铰接。
65.进一步的，为了保证第一架体和第二架体的稳定性，所述第一架体和第二架体采用三角型支撑架体。
66.在其他一些实施例中，所述第一升降装置和第二升降装置也可采用液压升降装置或气动升降装置等，本领域技术人员可根据实际需要进行设置。
67.为了实现车辆方便进入上层装载装置和下层装载装置，所述下层装载装置的一端设置有第一端渡板10，另一端设置有制动机构，第一端部渡板通过控制机构与下层装载装置的端部转动连接，能够进行翻转，其连接方式与现有的铁路运输车端部渡板的连接方式相同，在此不进行详细叙述。
68.所述上层装载装置的两端设置有第二端渡板11，第二端渡板能够通过控制机构与上层装载装置的端部转动连接，能够进行翻转，其连接方式与现有铁路运输车端部渡板的连接方式相同，在此不进行详细叙述。
69.进一步的，为了防止运输过程中，车辆从铁路运输车上掉落，所述下层装载装置和上层装载装置的侧部均设置有护栏，或者下层装载装置设有护栏12，护栏的高度高于上层装载装置处于最高位置时的高度。
70.本实施例中，在下层装载装置的侧部设置护栏，护栏包括多个竖向设置的立柱，立柱的高度高于上层装载装置处于最高位置时的高度，相邻立柱之间从设定高度开始设置有多个水平设置的横向杆。
71.本实施例中，所述上层装载装置两端各设置两个工具箱13，用于放置常用工具。
72.所述下层装载装置的端部部分的侧梁还固定有扶梯14，工作人员能够通过扶梯从下层装载装置进入上层装载装置。
73.本实施例的铁路运输车，优选的属于长车范畴，长度超过26米，可以理解的是，长
度可根据实际需要设置，可实现以下三大类装载工况：
74.第一种工况为装载小型汽车15。
75.如图12
‑
图13所示，当装载小型汽车时，上层装载装置和下层装载装置均可以进行装载，首先利用第一升降装置和第二升降装置将两个装载部升高至最高位置，然后与第一装载部连接的第二升降装置下降，第一装载部转动产生倾斜，形成装载坡道，放倒第二端渡板，小型汽车驶入上层装载装置，进行上层装载装置的装载，装载完成后，竖起第二端渡板，然后第二升降装置将第一装载部调整为水平状态，放倒下层装载装置端部的第一端渡板，小型汽车驶入下层装载装置，进行下层装载装置的装载，装载完成后，竖起第一端渡板，完成整个装载工作。
76.如图14所示，第二种工况为装载中型客车或货车16。
77.当装载中型客车或货车时，仅上层装载装置进行装载，需要先将上层装载装置利用第一升降装置和第二升降装置降低到最低位置，使得支座与限位挡配合，再将第二端渡板放倒，车辆驶入上层装载装置进行装载，装载完成后竖起第二端渡板。
78.如图15所示，第三种工况为装载标准集装箱17。
79.当装载标准集装箱时，仅上层装载装置进行装载，需要先将上层装载装置利用第一升降装置和第二升降装置降低到最低位置，使得支座与限位挡配合，立起集装箱锁，用集装箱装载设备进行装载，第二端渡板保持立起状态，通过调整集装箱锁的数量和位置即可实现装运不同规格的标准集装箱。
80.上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。