1.本发明涉及轨道车辆技术领域，具体涉及一种轴箱内置式转向架的轴箱轴承的组装方法和组装装置。


背景技术：

2.传统轮对的轴承先压装到车轴上，再压装轴箱。但轴箱内置式转向架的的轴箱轴承结构，区别于传统轮对，与车轴在装配上存在不同，按照传统的方式进行组装难以实现。


技术实现要素：

3.本发明提供一种轴箱内置式转向架的轴箱轴承的组装方法，包括下述步骤：
4.将密封圈、轴箱后盖压装至轴箱体的后端；
5.将轴承从前向后压装至所述轴箱体内，并安装轴箱前盖以压紧所述轴承，从而组成轴箱轴承组件；
6.将所述轴箱轴承组件压装到车轴上。
7.在一种具体的方案中，压装所述密封圈和所述轴箱后盖时，所述轴箱体的后端向上；压装所述轴承至所述轴箱体之前，将所述轴箱体调整为前端向上。
8.在一种具体的方案中，在车轴的一端固定引导部，将轴箱轴承组件先套向所述引导部，并通过压装套推动所述轴箱轴承组件沿所述引导部轴向移动以逐渐靠近所述车轴，最终压装至所述车轴的相应位置。
9.本发明还提供一种轴箱内置式转向架的轴箱轴承的组装装置，用于进行上述第三项所述的轴箱内置式转向架的轴箱轴承组装方法，所述组装装置包括引导部和压装套，所述引导部用于和车轴的一端固定，所述压装套能够外套所述引导部，以推动所述轴箱轴承组件沿所述引导部轴向移动。
10.在一种具体的方案中，所述引导部的一端设有锥端，所述锥端能够插入所述车轴一端的内孔定位。
11.在一种具体的方案中，所述组装装置还包括插销，所述引导部设有径向延伸的插孔，所述插孔和所述插销匹配，所述引导部在周向分布至少一个所述插孔；所述压装套的壁体设有沿其轴向延伸的长孔，所述压装套在周向分布至少一个所述长孔，所述长孔贯通所述壁体内外；所述插销插入对应的所述插孔和所述长孔，所述压装套沿轴向移动时相对所述插销移动。
12.在一种具体的方案中，所述组装装置还包括移动式压装泵，所述插销竖直布置并和所述移动式压装泵的内柱固定。
13.在一种具体的方案中，所述引导部包括同心分布的第一圆形板和第二圆形板，所述第一圆形板和所述第二圆形之间设有多个腹板，多个所述腹板的两端分别连接所述第一圆形板、所述第二圆形板；多个所述腹板的一侧边相接，且所述腹板沿径向延伸；所述锥端设于所述第一圆形板，所述第二圆形板的一端同心设置圆筒，所述插孔设于所述圆筒。
14.在一种具体的方案中，所述圆筒的径向尺寸小于所述第一圆形板、所述第二圆形板的径向尺寸，所述腹板的宽度和所述第一圆形板、所述第二圆形板的半径相等。
15.本发明还提供一种轴箱内置式转向架的轴箱轴承的组装装置，用于进行上述第二项所述的轴箱内置式转向架的轴箱轴承组装方法，所述组装装置包括支撑工装，所述支撑工装用于沿轴向支撑压装有所述密封圈、所述轴箱后盖的所述轴箱体，所述支撑工装包括环状基体，所述环状基体的上端面沿周向分布有多个支撑块。
16.本发明实施例中，轴箱体和轴承组装为一个整体组件，再压装到车轴上，从而顺利地实现轴箱内置式转向架的轴承、轴箱体和车轴的装配。
附图说明
17.图1为本实施例中密封圈、轴箱后盖与轴箱体压装的示意图；
18.图2为支撑轴箱体的支撑工装的示意图；
19.图3为将轴承装配入轴箱体的示意图；
20.图4为轴箱轴承组件的轴向剖视图；
21.图5为图4的右视图；
22.图6为轴箱体支撑于图2所示支撑工装的示意图；
23.图7为图6的俯视图；
24.图8为将图4中组装形成的轴箱轴承组件装配至车轴的示意图；
25.图9为引导部另一种具体实施例的结构示意图；
26.图10为图9中引导部另一视角的示意图；
27.图11为图9的主视图；
28.图12为图11的左视图；
29.图13为图11的右视图；
30.图14为图11的a
‑
a向剖视图；
31.图15为图8中压装套的示意图；
32.图16为图15中压装套另一视角的示意图。
33.图1
‑
16中附图标记说明如下：
[0034]1‑
轴箱轴承组件；
[0035]
11
‑
轴箱体；111
‑
定位导柱；112
‑
弹簧安装座；
[0036]
12
‑
轴箱后盖；13
‑
密封圈；14
‑
轴承；15
‑
轴箱前盖；16
‑
螺栓；
[0037]2‑
支撑工装；21
‑
环形基体；22
‑
支撑块；
[0038]
3、3
’‑
引导部；31
‑
锥端；3a
‑
插孔；3b
‑
安装孔；32
‑
第一圆形板；33
‑
第二圆形板；34
‑
腹板；35
‑
圆筒；
[0039]4‑
压装套；4a
‑
长孔；41
‑
连接端；
[0040]5‑
螺栓；
[0041]6‑
车轴；61
‑
轴肩。
具体实施方式
[0042]
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的详细说明。
[0043]
本实施例提供一种轴箱内置式转向架的轴箱轴承的组装方法，以将轴箱体11、轴承装配到车轴6(示于图8，图8中车轴6所对应的轮座位于车轴6的左侧，轮座并未示出)上。轴向内置式转向架，即轴箱位于轮座的内侧，以轮座为参考，以轮座内侧指向轮座外侧的方向，为由前至后，下文所述的前、后均是以此为标准。
[0044]
如图1、2所示，图1为本实施例中密封圈13、轴箱后盖12与轴箱体11压装的示意图；图2为支撑轴箱体11的支撑工装2的示意图。
[0045]
首先，可将密封圈13、轴箱后盖12压装至轴箱体11的后端，轴箱后端参考图8理解，后端靠近相应侧的轮座，前端远离相应侧的轮座。轴箱后盖12即图1所示的挡圈结构，用于抵挡轴承14。图1中，轴箱体11的上端为后端，下端为前端，其中由上向下的黑色箭头指示压装的方向。具体地，可将轴箱体11水平放置在图2所示的支撑工装2之上，轴箱体11的内孔沿竖直方向延伸，此时，轴箱体11的后端朝上，即用于安装密封圈13的后端朝上摆放。
[0046]
将密封圈13与轴箱后盖12组装在一起，然后按图1所示装配方向置于轴箱体11的上方，将密封圈13边缘轻轻按压入轴箱体11的内孔中，可使用橡胶锤沿圆周方向均匀、对称地敲击，直至密封圈13完全压装入轴箱体11的内孔中，装配要求密封圈13的上沿与轴箱体11的外沿齐平。
[0047]
接下来，请继续参考图3，图3为将轴承14装配入轴箱体11的示意图。
[0048]
如前所述，密封圈13和轴箱后盖12已经安装于轴箱体11的后端，此时轴承14需要从前向后地压装至轴箱体11内。如图3所示，可以将轴箱体11垂直翻转，由图1的后端朝上翻转为图3所示的前端朝上，继续支撑在图2所示的支撑工装2上，然后使用吊运工装将轴承14沿轴箱体11内孔轴向方向缓慢装入，组装过程中注意观察轴承14的角度是否有偏斜，避免轴承14与轴箱体11发生卡滞、磕碰。
[0049]
轴承14组装完成后，在轴箱体11的前端安装轴箱前盖15，以压紧轴承14的前端，轴箱前盖15也是挡圈结构，轴箱体11的前端即轴箱体11的油封圈侧。具体可使用螺栓16、垫圈弹垫，以及铁丝或钢丝对轴箱前盖15进行紧固，轴箱体11和轴承14、轴箱前盖15、轴箱后盖14组装后形成轴箱轴承组件1，如图4、5所示，图4为轴箱轴承组件1的轴向剖视图；
[0050]
图5为图4的右视图。
[0051]
需要说明的是，上述在组装形成轴箱轴承组件1时，都利用图2所示的支撑工装2对轴箱体11进行支撑，如图6、7所示，图6为轴箱体11支撑于图2所示支撑工装2的示意图，图7为图6的俯视图。
[0052]
轴箱体11的后端需与密封圈13、轴箱后盖12组装，轴承14需要从前至后装入轴箱体11内，可知，将轴箱体11放置为其内孔沿竖向延伸，即按照图1或图3所示方向布置，利于压装工作的进行，但轴箱体11的结构并不对称，如图6、7所示，轴箱体11作为一个整体包括向外突出的定位导柱111、两个弹簧安装座112，此时，将轴箱体沿内孔沿竖直方向时，轴箱体11无法平稳放置，通过此支撑工装2可以实现轴箱体11的竖直摆放。
[0053]
请再查阅图2，该支撑工装2包括环形基体21，环形基体21具体可以是图2所示的圆环结构，环形基体21的上端设有多个支撑块22，图2中设置三个条形的支撑块22，条形的支撑块22沿周向均布，且条形支撑块22均沿径向延伸，如图6、7所示，支撑块22支撑轴箱体11的端面，轴箱体11的上述定位导柱111、弹簧安装座112随之托起抬升，从而可以稳定处于待
压装的位置。
[0054]
组成上述的轴箱轴承组件1之后，接下来，需要将轴箱轴承组件1压装到车轴6上，从而完成轴承14、轴箱体11和车轴6的组装。
[0055]
具体地，请继续参考图8，图8为将图4中组装形成的轴箱轴承组件1装配至车轴6的示意图。
[0056]
首先，在车轴6的一端固定引导部3，将轴箱轴承组件1先套向引导部3，引导部3最先和轴箱轴承组件1接触的位置可以加工出倒角，图8中引导3的右端周向边缘可以加工出倒角，轴箱轴承组件1预组到引导部3上时，可轻轻推入，使倒角与轴箱轴承组件1的内圈圆角处接触，以避免或减少可能导致的损伤。
[0057]
然后，通过压装套4推动轴箱轴承组件1沿引导部3的轴向移动以逐渐靠近车轴6，最终外套于车轴6的相应位置。即，引导部3在轴箱轴承组件1装配至车轴6的初期起到导向的作用，引导部3和车轴6的外周壁基本平齐，而压装套4的内周壁与引导部3以及车轴6的外周壁均适配，压装套4的内径可略大于引导部3以及车轴6的外径，这样可以较为稳定地推动轴箱轴承组件1。
[0058]
可继续参考图9
‑
13，图9为引导部另一种具体实施例的结构示意图；
[0059]
图10为图9中引导部另一视角的示意图；图11为图9的主视图；图12为图11的左视图；图13为图11的右视图；图14为图11的a
‑
a向剖视图。
[0060]
需要说明的是，图9中的引导部3’为另一种实施例，与图8中引导部3的区别在于，图8中的引导部3除了锥端31以外均为等径设置，与车轴6的外径相当。而图9中引导部3’与锥端31相对的一段为径向尺寸小于其他位置的圆筒35，这样可以起到减重作用，引导部3和引导部3’的其他结构相同。
[0061]
具体地，引导部3’包括同心分布的第一圆形板32和第二圆形板33，第一圆形板32和第二圆形板33之间设有多个腹板34，多个腹板34的两端分别连接第一圆形板32、第二圆形板33；多个腹板34的一侧边相接，且腹板34沿径向延伸，图14中，设置四个腹板34，呈十字形分布，腹板34还可以设置为其他数量，腹板34的主要目的是连接两个圆形板，保证强度，又可以减轻整个引导部3’的重量，两个圆形板和腹板34可以是一体式结构，可以理解为在实心的圆柱结构切削形成，也可以是分体式结构。腹板34的宽度尺寸可与第一圆形板32、第二圆形板33的径向尺寸相等，这样腹板34也支撑、导向轴箱轴承组件1以及压装套4。
[0062]
锥端31设于第一圆形板32的中部，第一圆形板32沿周向设有多个安装孔3b，如图8、9、10、11所示，可以将螺栓5插入安装孔3b以紧固到车轴6一端对应的螺孔中，从而固定引导部3、3’和车轴6。固定引导部3、3’时，先将引导部3、3’的锥端31插入车轴6的内孔，从而起到定位作用，然后再插入螺栓5进行固定。
[0063]
如图9所示，第二圆形板33的一端同心设置圆筒35，圆筒35沿周向设有至少一个插孔3a，图13中示出四个插孔3a，插孔3a沿径向延伸，以8为视角时，车轴6、轴箱轴承组件1、引导部3、压装套4的轴线重合，径向为与轴向垂直的方向。
[0064]
再结合图8、15、16理解，图15为图8中压装套4的示意图；图16为图15中压装套另一视角的示意图，压装套4除了套状主体部还包括设于端部的连接端41，图8中未示出连接端41。
[0065]
压装套4的壁体设有沿其轴向延伸的长孔4a，压装套4在周向分布至少一个长孔
4a，长孔4a的数量、位置与插孔3a对应，且压装套4的长孔4a贯通壁体内外。本实施例中轴箱轴承的组装装置还包括插销(图中未示出)，插销可以插入对应的插孔3a和长孔4a，插销插入插孔3a后相对车轴6、引导部3定位，而压装套4在推动轴箱轴承组件1沿轴向移动时，其长孔4a相对插销移动，插销和长孔4a的滑动配合，对压装套4的推动形成良好的导向。
[0066]
如图8所示，在进行轴箱轴承组件1的装配时，车轴6水平布置，轴箱轴承组件1也以内孔水平延伸的方向摆放，并沿其内孔轴向方向逐渐套向车轴6。在压装时，可以调整引导部3和压装套4，使一插孔3a位于引导部3的底部，且竖向延伸，一长孔4a与该插孔3a的位置对应，则插入的插销一端插入插孔3a定位，另一端可以穿出长孔4a并支撑于地面或者工作台台面，对整个组装装置还有一定的支撑作用，导向也更为可靠。插销结构不做限定，与插孔3a插接定位，或者螺接固定都可以。另外，设置多个插孔3a和长孔4a，方便配对插孔3a和长孔4a，以供插销插入。
[0067]
上述提到插销的支撑定位和导向功能，需要特别说明的是，本实施例中插销还起到固定压装泵的作用。本方案中需要将轴承14和轴箱体11组装后共同装配到车轴6，需要的压装力较大，与普通的轴承压装机不同，这里采用移动式压装泵进行压装，可以将压装泵的内柱与插销固定，压装泵的盘面与压装套4连接固定，如图15、16所示，压装套4的连接端41可以连接固定压装泵的盘面。这样，压装泵的内柱工作时相对压装泵主体收缩，而由于压装泵的内柱和插销固定，插销相对车轴6固定，车轴6支撑固定在地面或者平台上，则内柱的收缩动作会相应地带动压装泵移动，从而带动压装套4移动，以推动轴箱轴承组件1压向引导部3，并逐渐靠近车轴6，最终压装至车轴6的相应位置。可见，插销的设置还可以起到固定移动式压装泵的内柱的功能，移动式压装泵具有灵活性高、高度调整自由的优势，可以满足车轴6上料及定位。。
[0068]
在通过压装套4推动轴箱轴承组件1时，可以将压装泵的最大压力值设定为最终增压力。压入时，需注意压力计的变动情况，若出现急剧的压力变化，应拆除轴箱轴承组件1，确认轴承14的表面是否产生卡伤等损伤。如图8所示，轴箱轴承组件1最终压装到位后，轴箱后盖12与车轴6的轴肩61的r部应当能够紧密贴合，为了保证该贴合的实现，可使用贴合压力进行最终压入，该贴合压力即上述的最终增压力。
[0069]
如图4所示，轴箱体11的后端内孔壁具有台阶，和后端盖12一起对轴承14起到轴向止挡作用，再结合图8理解，以图8为视角，车轴6的左端还有轮座(图中未示出)，此时轴承14、轴箱体11都只能相对地从右侧向左装入，如果先安装轴承14，轴箱体11无法装入而外套轴承14。本发明实施例中，轴箱体11和轴承14组装为一个整体组件，再压装到车轴6上，从而顺利地实现轴箱内置式转向架的轴承14、轴箱体11和车轴6的装配。
[0070]
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。