1.本发明涉及异形构件加工检测技术领域，具体为一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备。
背景技术：
2.管道刷（tube brush），又叫试管刷，管子刷，清孔刷，扭丝刷，内孔刷，内管刷，清槽刷等，是一种应用非常广泛的异形零件，属于抛光清理除、除锈功能的范畴；管道刷主要是由铁丝（钢丝）作骨架，加以扭制，上面带有许多排列整齐，向外伸展的细刷丝构成；刷丝材料有尼龙丝，纤维毛，猪鬃，钢丝，铜丝，磨料丝等；其主要用来清除精加工后孔表面上的微小毛刺，从而提高内孔的光洁度，一般提高一小级至一大级。
3.现有的磨料丝管道刷加工设备，常见问题有：现有的管道刷生产设备多由人工手工对预先绑制好的刷丝材料进行排序，刷丝材料本身较为尖锐，杂乱堆放的情况下完全依靠手工进行整理排序，极易对生产者操作安全产生威胁，故需要一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的专用加工设备，解放人工的同时极大提升生产效率。
技术实现要素：
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，解决了上述背景技术中提出的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，包括底座、定位排料机构、弹性拨动机构、刀状导杆和多连杆凸轮夹紧机构，所述底座顶端一侧设置有定位排料机构，且定位排料机构底端固定有安装架，所述安装架顶端固定有零件槽，且零件槽一端设置有电机，所述电机一端连接有连接轴，且连接轴远离电机一端连接有中心转板，所述中心转板两端开设有双面齿杆，且双面齿杆中端开设有磁条，所述双面齿杆底端连接有限位配重，且双面齿杆底部末端开设有接触端，所述双面齿杆两侧设置有半齿轮，且半齿轮中端开设有轴承，所述半齿轮一侧开设有定位框架，所述零件槽一侧设置有弹性拨动机构，且弹性拨动机构表端设置有滑套，所述滑套一侧开设有导向面，且滑套底端连接有复位弹簧，所述复位弹簧远离滑套底端一侧连接有支撑钉，且支撑钉中端开设有限位销，所述限位销两端开设有限位槽，所述零件槽一侧开设有调节件，且调节件顶端连接有刀状导杆，所述刀状导杆末端一侧设置有导条，且导条末端设置有多连杆凸轮夹紧机构，所述多连杆凸轮夹紧机构端面设置有环形套，且环形套底端连接有动力源，所述环形套顶端固定有卡销，且卡销中端开设有曲柄，所述曲柄远离卡销一端连接有锁紧面，且锁紧面顶端开设有螺栓，所述螺栓底端连接有立柱，且立柱一侧连接有驱动柄。
6.可选的，所述定位排料机构通过安装架固定于底座底端一侧，构成一体式结构，且零件槽与安装架之间为焊接一体式结构，所述零件槽截面为半球形，且零件槽顶部为开放结构。
7.可选的，所述电机通过连接轴与中心转板相连接，构成传动结构，且中心转板侧端面开设有多处双面齿杆，所述双面齿杆有且仅有一侧端面开设有磁条，且双面齿杆底端连接有限位配重。
8.可选的，所述双面齿杆底部末端开设有接触端，且接触端截面为圆弧形，所述双面齿杆两侧齿组形状与半齿轮表面齿组形状相啮合，且半齿轮通过轴承与中心转板相连接，构成可旋转结构，所述半齿轮一侧开设有开放式定位框架。
9.可选的，所述弹性拨动机构通过表端滑套附着于零件槽内壁一侧，且滑套一侧开设有截面为圆弧形的导向面，所述滑套通过复位弹簧与支撑钉相连接，构成弹性结构。
10.可选的，所述支撑钉输出端一侧形状与双面齿杆末端开设的接触端形状相契合，且支撑钉中端开设有限位销，所述支撑钉通过限位销与滑套中端开设的限位槽相连接，构成活动连接结构。
11.可选的，所述弹性拨动机构顶端一侧开设有刀状导杆，且刀状导杆通过调节件与零件槽相连接，构成活动连接结构，所述刀状导杆倾斜角度与中心转板与弹性拨动机构接触时倾斜角度保持一致，且刀状导杆末端一侧设置有开放式导条。
12.可选的，所述多连杆凸轮夹紧机构侧端面设置有环形套，且动力源通过转轴与环形套相连接，构成传动结构，所述环形套顶端固定有多处卡销，且曲柄通过轴承与卡销内腔相连接，构成可旋转结构。
13.可选的，所述曲柄远离卡销一端连接有与环形套构成活动连接的锁紧面，且立柱通过螺栓与锁紧面相连接，构成可拆卸结构，所述驱动柄通过立柱与锁紧面相连接，构成传动结构。
14.本发明提供了一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，具备以下有益效果：1.该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，通过设置有多连杆凸轮夹紧机构，多连杆凸轮夹紧机构的设置一方面是为导条提供安装空间，使得导条在锁紧面与立柱构成的空间内实现充分舒展，有利于经由刀状导杆落入开放导条内的刷丝材料进行排序堆叠；另一方面在立柱一侧的驱动柄驱动下锁紧面位于环形套内旋转，带动曲柄夹紧导条，便于生产者通过刮板初步整理刷丝的排序，并实现锁紧面与环形套之间的固定，环形套经由底端连接的动力源驱动机构实现扭转实现扭丝工序。
15.2.该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，通过设置有可调刀状导杆，刀状导杆通过调节件与零件槽相连接构成活动连接结构，且刀状导杆倾斜角度与中心转板与弹性拨动机构接触时倾斜角度保持一致，这一结构设置便于刀状导杆能够完美承接定位框架旋转脱落下的刷丝料，并在重力作用下，刷丝料受导向落入刀状导杆末端一侧设置有开放式导条，在开放式导条所构成的内腔内进行排序堆叠，解放人工的同时便于后续工序加工。
16.3.该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，通过设置有弹性拨动机构，弹性拨动机构的设置旨在配合双面齿杆底部末端开设的接触端实现双面齿杆两侧定位框架内刷丝料的释放，当中心转板在电机传动下带动双面齿杆转动至预设位置，与接触端形状相契合的支撑钉输出端迫使双面齿杆纵向抬升，在双面齿杆与两侧半齿轮的啮合作用下实现定位框架的旋转，进而实现刷丝料的释放，刷丝料经由接触端与支撑钉接触时
倾斜角度保持一致的刀状导杆落入导条中，流程化设计，效率更高。
17.4.该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，通过设置有导向面，弹性拨动机构表端滑套一侧开设的导向面截面呈圆弧形的结构设置旨在对中心转板中端开设的双面齿杆起到导向的作用，接触端与支撑钉发生触碰之时双面齿杆纵向抬升，同时支撑钉在挤压力作用下使得底端复位弹簧发生压缩，此时支撑钉中端开设的限位销位于限位槽内滑动，限制了支撑钉的最大行程，支撑钉位于滑套内的收缩使得双面齿杆得以在电机传动下受导向面作用继续旋转完成下一轮刷丝料的上料工序。
18.5.该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，通过设置有定位排料机构，中心转板受电机传动下位于零件槽内发生旋转，中心转板侧端面连接的数处双面齿杆中端均开设有弱磁性的磁条，在磁条对金属制的刷丝料的磁力吸引作用下刷丝料吸附于中心转板，并且刷丝料底端两侧支脚受到开放式定位框架限制跟随中心转板一起旋转，已知双面齿杆中端开设的磁条为弱磁性，故而在重力作用或外力振动下支脚未受到定位框架限制固定的刷丝料在跟随中心转板一起运动至高点时自然脱落，保障了经由中心转板输送的刷丝料排序的一致，有利于成品质量的稳定。
附图说明
19.图1为本发明正视内部结构示意图；图2为本发明磨料丝管道刷成品结构示意图；图3为本发明定位排料机构正视内部结构示意图；图4为本发明定位排料机构俯视结构示意图；图5为本发明中心转板正视内部结构示意图；图6为本发明中心转板侧视内部结构示意图；图7为本发明图3中a处放大结构示意图；图8为本发明多连杆凸轮夹紧机构正视结构示意图；图9为本发明多连杆凸轮夹紧机构俯视结构示意图。
20.图中：1、底座；2、定位排料机构；3、安装架；4、零件槽；5、电机；6、连接轴；7、中心转板；8、双面齿杆；9、磁条；10、限位配重；11、接触端；12、半齿轮；13、轴承；14、定位框架；15、弹性拨动机构；16、滑套；17、导向面；18、复位弹簧；19、支撑钉；20、限位销；21、限位槽；22、调节件；23、刀状导杆；24、导条；25、多连杆凸轮夹紧机构；26、环形套；27、动力源；28、卡销；29、曲柄；30、锁紧面；31、螺栓；32、立柱；33、驱动柄。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
22.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或
暗示相对重要性。
23.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.请参阅图1至图9，本发明提供一种技术方案：一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备，包括底座1、定位排料机构2、弹性拨动机构15、刀状导杆23和多连杆凸轮夹紧机构25，底座1顶端一侧设置有定位排料机构2，且定位排料机构2底端固定有安装架3，安装架3顶端固定有零件槽4，定位排料机构2通过安装架3固定于底座1底端一侧，构成一体式结构，且零件槽4与安装架3之间为焊接一体式结构，零件槽4截面为半球形，且零件槽4顶部为开放结构，零件槽4顶部开放式结构便于生产者向零件槽4内置入刷丝料物料，零件槽4半球形截面设置便于刷丝料物料在重力作用下聚集与零件槽4底端便于后续中心转板7的上料，且零件槽4一端设置有电机5，电机5一端连接有连接轴6，且连接轴6远离电机5一端连接有中心转板7，中心转板7两端开设有双面齿杆8，且双面齿杆8中端开设有磁条9，电机5通过连接轴6与中心转板7相连接，构成传动结构，且中心转板7侧端面开设有多处双面齿杆8，双面齿杆8有且仅有一侧端面开设有磁条9，且双面齿杆8底端连接有限位配重10，电机5通过转轴6与中心转板7相连接的传动结构，便于中心转板7位于零件槽4内腔发生转动，使得中心转板7侧端面连接的多处双面齿杆8充分与零件槽4内刷丝料物料相接触完成排序送料，中心转板7中端双面齿杆8的开设旨在其底部末端接触端11受到支撑钉19抵触时，使得双面齿杆8位于中心转板7内腔纵向位移发生顶伸，在双面齿杆8与两侧半齿轮12的啮合作用下使得定位框架14旋转实现刷丝料的卸料工序，双面齿杆8中端磁条9的开设旨在在磁条9对金属制的刷丝料的磁力吸引作用下使得刷丝料吸附于中心转板7，并且刷丝料底端两侧支脚受到开放式定位框架14限制跟随中心转板7一起旋转，已知双面齿杆8中端开设的磁条9为弱磁性，故而在重力作用或外力振动下支脚未受到定位框架14限制固定的刷丝料在跟随中心转板7一起运动至高点时自然脱落，保障了经由中心转板输送的刷丝料排序的一致，有利于成品质量的稳定，双面齿杆8底端限位配重10的设置旨在限制双面齿杆8最大顶伸行程的同时在双面齿杆8脱离支撑钉19后得以在限位配重10的重力作用下使得双面齿杆8实现归位，进而带动双面齿杆8两侧定位框架14实现归位，双面齿杆8底端连接有限位配重10，且双面齿杆8底部末端开设有接触端11，双面齿杆8两侧设置有半齿轮12，且半齿轮12中端开设有轴承13，双面齿杆8底部末端开设有接触端11，且接触端11截面为圆弧形，双面齿杆8两侧齿组形状与半齿轮12表面齿组形状相啮合，且半齿轮12通过轴承13与中心转板7相连接，构成可旋转结构，半齿轮12一侧开设有开放式定位框架14，当中心转板7在电机5传动下带动双面齿杆8转动至预设位置，与接触端11形状相契合的支撑钉19输出端迫使双面齿杆8纵向抬升，在双面齿杆8与两侧半齿轮12的啮合作用下实现定位框架14的旋转，进而实现刷丝料的释放，半齿轮12一侧开设有定位框架14，零件槽4一侧设置有弹性拨动机构15，且弹性拨动机构15表端设置有滑套16，滑套16一侧开设有导向面17，且滑套16底端连接有复位弹簧18，复位弹簧18远离滑套16底端一侧连接有支撑钉19，弹性拨动机构15通过表端滑套16附着于零件槽4内壁一侧，且滑套16一侧开设有截面为圆弧形的导向面17，滑套16通过复位弹簧18与支撑钉19相连接，构成弹性结构，弹性拨动机构15表端滑套16一侧开设
的导向面17截面呈圆弧形的结构设置旨在对中心转板7中端开设的双面齿杆8起到导向的作用，在中心转板7带动下双面齿杆8转动至预设位置，此时接触端11与支撑钉19发生触碰之时双面齿杆8纵向抬升，同时支撑钉19在挤压力作用下使得底端复位弹簧18发生压缩，且支撑钉19中端开设有限位销20，限位销20两端开设有限位槽21，支撑钉19输出端一侧形状与双面齿杆8末端开设的接触端11形状相契合，且支撑钉19中端开设有限位销20，支撑钉19通过限位销20与滑套16中端开设的限位槽21相连接，构成活动连接结构，当支撑钉19在挤压力作用下使得底端复位弹簧18发生压缩时，此时支撑钉19中端开设的限位销20位于限位槽21内滑动，限制了支撑钉19的最大行程，支撑钉19位于滑套16内的收缩使得双面齿杆8得以在电机5传动下受导向面17作用继续旋转完成下一轮刷丝料的上料工序，此时在支撑点19底部复位弹簧18的作用下弹性拨动机构15完成快速复位，为下一次与接触端11的抵触做好准备，零件槽4一侧开设有调节件22，且调节件22顶端连接有刀状导杆23，刀状导杆23末端一侧设置有导条24，弹性拨动机构15顶端一侧开设有刀状导杆23，且刀状导杆23通过调节件22与零件槽4相连接，构成活动连接结构，刀状导杆23倾斜角度与中心转板7与弹性拨动机构15接触时倾斜角度保持一致，且刀状导杆23末端一侧设置有开放式导条24，刀状导杆22通过调节件23与零件槽4相连接构成活动连接结构，便于使用者通过调节件22调整刀状导杆23的倾斜角度，且刀状导杆23倾斜角度与中心转板7与弹性拨动机构15接触时倾斜角度保持一致，这一结构设置便于刀状导杆23能够完美承接定位框架14旋转脱落下的刷丝料物料，并在重力作用下，刷丝料受导向落入刀状导杆23末端一侧设置有开放式导条24，在开放式导条24所构成的内腔内进行排序堆叠，解放人工的同时便于后续工序加工，且导条24末端设置有多连杆凸轮夹紧机构25，多连杆凸轮夹紧机构25端面设置有环形套26，且环形套26底端连接有动力源27，环形套26顶端固定有卡销28，且卡销28中端开设有曲柄29，多连杆凸轮夹紧机构25侧端面设置有环形套26，且动力源27通过转轴与环形套26相连接，构成传动结构，环形套26顶端固定有多处卡销28，且曲柄29通过轴承与卡销28内腔相连接，构成可旋转结构，环形套26与动力源27之间的传动结构设置旨在当使用者通过驱动柄33完成锁紧面30与环形套26的锁紧时，动力源27能够带动多连杆凸轮夹紧机构25整体进行旋转，实现导条24对刷丝料的扭转操作，环形套26顶端固定的输出卡销28的结构设置旨在通过曲柄29位于卡销28内的旋转，实现曲柄29输出端一侧对导条24的锁紧，曲柄29远离卡销28一端连接有锁紧面30，且锁紧面30顶端开设有螺栓31，螺栓31底端连接有立柱32，且立柱32一侧连接有驱动柄33，曲柄29远离卡销28一端连接有与环形套26构成活动连接的锁紧面30，且立柱32通过螺栓31与锁紧面30相连接，构成可拆卸结构，驱动柄33通过立柱32与锁紧面30相连接，构成传动结构，锁紧面30与环形套26之间的活动连接结构设置便于使用者通过驱动柄33实现锁紧面30与环形套26卡合的同时经由曲柄29位于锁紧面30底端的旋转实现对导条24的锁紧，便于生产者通过刮板初步整理刷丝的排序，此时锁紧面30与环形套26之间处于卡合固定的一体式状态，环形套26经由底端连接的动力源27驱动多连杆凸轮夹紧机构25整体旋转实现导条24的扭丝工序。
25.综上，使用时，接通电源，使用者将预先准备好的刷丝料（金属制）通过零件槽4顶部开口置入零件槽4内腔中，在重力作用下刷丝料位于截面呈半球形的零件槽4内壁滑动并最终堆积于零件槽4底部等待中心转板7的排序输送，启动安装架3一侧的电机5，电机5通过转轴6与中心转板7相连接的传动结构，便于中心转板7位于零件槽4内腔发生转动，使得中
心转板7侧端面连接的多处双面齿杆8充分与零件槽4内刷丝料物料相接触完成排序送料，双面齿杆8中端磁条9的开设旨在在磁条9对金属制的刷丝料的磁力吸引作用下使得刷丝料吸附于中心转板7，并且刷丝料底端两侧支脚受到开放式定位框架14限制跟随中心转板7一起旋转，已知双面齿杆8中端开设的磁条9为弱磁性，故而在重力作用或外力振动下支脚未受到定位框架14限制固定的刷丝料在跟随中心转板7一起运动至高点时自然脱落，保障了经由中心转板输送的刷丝料排序的一致，有利于成品质量的稳定；在中心转板7带动下双面齿杆8转动至预设位置，此时接触端11与支撑钉19发生触碰之时双面齿杆8纵向抬升，同时支撑钉19在挤压力作用下使得底端复位弹簧18发生压缩，此时支撑钉19中端开设的限位销20位于限位槽21内滑动，限制了支撑钉19的最大行程，支撑钉19位于滑套16内的收缩使得双面齿杆8得以在电机5传动下受导向面17作用继续旋转完成下一轮刷丝料的上料工序，此时在支撑点19底部复位弹簧18的作用下弹性拨动机构15完成快速复位，为下一次与接触端11的抵触做好准备，双面齿杆8底端限位配重10的设置旨在限制双面齿杆8最大顶伸行程的同时在双面齿杆8脱离支撑钉19后得以在限位配重10的重力作用下使得双面齿杆8实现归位，进而带动双面齿杆8两侧定位框架14实现归位，为下一轮刷丝料的排序上料做好准备；当双面齿杆8与支撑钉19输出端发生抵触时，双面齿杆8位于中心转板7内腔纵向位移发生顶伸，在双面齿杆8与两侧半齿轮12的啮合作用下使得定位框架14旋转实现刷丝料的卸料工序，刀状导杆22通过调节件23与零件槽4相连接构成活动连接结构，便于使用者通过调节件22调整刀状导杆23的倾斜角度，且刀状导杆23倾斜角度与中心转板7与弹性拨动机构15接触时倾斜角度保持一致，这一结构设置便于刀状导杆23能够完美承接定位框架14旋转脱落下的刷丝料物料，并在重力作用下，刷丝料受导向落入刀状导杆23末端一侧设置有开放式导条24，在开放式导条24所构成的内腔内进行排序堆叠，解放人工的同时便于后续工序加工，锁紧面30与环形套26之间的活动连接结构设置便于使用者通过驱动柄33实现锁紧面30与环形套26卡合的同时经由曲柄29位于锁紧面30底端的旋转实现对导条24的锁紧，便于生产者通过刮板初步整理刷丝的排序，此时锁紧面30与环形套26之间处于卡合固定的一体式状态，环形套26与动力源27之间的传动结构设置旨在当使用者通过驱动柄33完成锁紧面30与环形套26的锁紧时，动力源27能够带动多连杆凸轮夹紧机构25整体进行旋转，实现导条24对刷丝料的扭转操作，环形套26顶端固定的输出卡销28的结构设置旨在通过曲柄29位于卡销28内的旋转，实现曲柄29输出端一侧对导条24的锁紧，在动力源27驱动多连杆凸轮夹紧机构25整体旋转实现导条24的扭丝工序，综上所述，这就是该一种磨料丝管道刷生产用具备定位排料功能的加工设备的工作原理。
26.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。