本发明涉及刷条成型技术领域，更具体的说，涉及一种刷条成型设备。
背景技术：
扁平钢运用在很多领域，一般都是热扎钢板，其在生产时表面难免会产生污渍锈迹等。故在其使用前需要对其表面的污渍锈迹进行处理使其满足生产需求。传统上对扁平钢带的处理方法一般采用化学处理方法，使用酸性液体对扁平钢带进行表面的锈迹及一些污染物进行去除。但是采用酸性液体来处理扁平钢带，最后会产生较多的酸性废液，会对环境造成污染，不环保。
为了满足市场的需求，目前市面上出现了采用刷辊对钢材表面进行磨刷，从而对钢材表面的氧化皮进行去除的设备，而为了提高磨刷效果，刷辊的辊面上通常附着刷条。当刷辊的辊芯高速转动时，通过刷辊辊面上的刷条对钢材表面进行磨刷。而在刷条的生产过程中，需要将磨料丝对折嵌入钢带内，若采用人工种丝的方式，工作效率低，且无法保证磨料丝于钢带上排布均匀，使得刷条消耗不均匀，刮除效果不够理想。
技术实现要素：
为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种可自动对钢丝、磨料丝及钢带同时进行输送，在钢带的输送过中使得钢带两侧向上翻转构成翻边以形成翻边槽，且钢丝与磨料丝输送至钢带上方时可迫使磨料丝相对于钢丝自动对折，同时将钢丝及对折后的磨料丝嵌入于钢带上的翻边槽内，并使得对折后的磨料丝于翻边槽内均匀排布以形成刷条，实现全自动化种丝成型的刷条成型设备。
解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：
一种刷条成型设备，包括：
机架，所述机架上沿磨料丝的输送方向依次设置有基座、安装座、固定座和底座；
用于放置磨料丝的储料件，所述储料件设置于所述基座上，所述储料件上设有出料口；
所述出料口处设置有料丝拨轮组，料丝拨轮组包括与基座可转动连接的驱动轴，所述驱动轴上套设有料丝拨轮和皮带轮，所述料丝拨轮与所述驱动轴周向固定连接并同步转动，用以承接出料口落出的磨料丝并拨动磨料丝前移；所述皮带轮与所述驱动轴周向转动连接；且所述皮带轮上承托穿过有皮带，所述皮带用于承接经料丝拨轮拨动的磨料丝并通过摩擦力随磨料丝前移；
钢丝导轮，配置为对钢丝进行导向并迫使钢丝与皮带上的磨料丝贴合，所述钢丝与所述磨料丝保持相互垂直，且所述钢丝处于所述磨料丝的中间位置，所述磨料丝的长度方向与皮带的延伸方向相垂直；
定型轮组，设置于所述安装座，用于挤压钢带两侧边翻转形成翻边得到具有翻边槽的预成型钢带；
送料轨道，设置于所述底座上，用于承接所述预成型钢带及经所述皮带输送的磨料丝；
所述送料轨道的上方设有压丝组件，所述压丝组件与所述固定座连接，所述压丝组件用于压迫预成型钢带上的磨料丝对折嵌入预成型钢带的翻边槽内，在磨料丝对折嵌入翻边槽内的同时，压丝组件压迫钢丝进入所述翻边槽内，且所述钢丝位于所述磨料丝的对折处并被对折后的磨料丝所包裹；
第一定型组件，包括分设于所述送料轨道的两侧的两个第一挤轮，所述两个第一挤轮与所述底座可转动连接，当所述第一挤轮转动时，挤压所述送料轨道上的钢带的翻边使得翻边槽的槽口向内收拢。
在进一步的方案中，所述机架上设置有多个导向轮，所述多个导向轮沿钢带输送方向依次设置于所述钢带预成型机构的前端，钢带可依次绕过相邻两个导向轮的上下两端轮面进入所述定型轮组。
通过导向轮对钢带实现导向，且钢带依次绕过相邻两个导向轮的上下两端轮面，也使得钢带具有一定的张力，避免钢带弯折。
在进一步的方案中，所述料丝拨轮上沿周向设置有若干个拨料齿牙，相邻两个拨料齿牙之间形成可容纳单个磨料丝的拨料齿槽。
每个拨料齿槽转动输送一个磨料丝，使得磨料丝于皮带上排布均匀。且磨料丝直接落到与料丝拨轮上与料丝拨轮接触会增加阻力，导致磨料丝于容易走偏。通过拨料齿牙与拨料齿槽的设置，防止磨料丝直接与料丝拨轮接触，防止磨料丝走偏。
在进一步的方案中，所述储料件位于磨料丝行进方向的一侧壁上设置有弧形槽，所述钢丝导轮位于所述弧形槽内，所述弧形槽的槽壁上同轴心设置有导丝通道，所述钢丝导轮的轮壁上沿周向设置有与钢丝贴合以引导钢丝输送的环形凸起，所述环形凸起于所述导丝通道内转动，所述皮带相对于所述环形凸起对称设置。
由于磨料丝需要相对于钢丝进行对折，必须保证钢丝位于磨料丝的中部以使得磨料丝对折后两侧齐整。而导丝通道位于两个皮带的中间位置，两个皮带相对于导丝通道堆成设置。使得导丝通道内的钢丝必定会被引导至磨料丝的中部并与之贴合一起输送。
在进一步的方案中，所述定型轮组包括定型凸轮与定型凹轮，所述定型凸轮与定型凹轮均与安装座可转动连接，所述定型凹轮的轮壁上沿周向设置有定型凹槽，所述定型凹槽用于压迫钢带两侧边翻转形成翻边得到具有翻边槽的预成型钢带；所述定型凸轮的轮壁上沿周向设置有与所述定型凹槽相适配的凸楞；且所述定型轮组的数量为多组，所述多组定型轮组中凸楞的宽度沿钢带输送方向依次减小。
通过定型凸轮与定型凹轮的配合压迫钢带两侧边翻转形成翻边得到具有翻边槽的预成型钢带，使得钢丝后续可以种入预成型钢带内。
且由于所述多组定型轮组中凸楞的宽度沿钢带输送方向依次减小。凸楞与定型凹槽分别与钢带的上下两带面接触，通过摩擦力带动钢带前行至下一对定型轮组中再次进行挤压成型直至钢带穿过预成型机构完成多段挤压成型动作得到预成型钢带。通过多次逐步成型，避免钢带一次性成型而导致钢带断裂。
在进一步的方案中，所述多组定型轮组中的若干个定型凹轮的定型凹槽槽底上设置有定型凸起，所述凸楞上沿周向设置有与所述定型凸起相适配的避让凹槽，所述定型凸起的高度沿钢带输送方向依次增大。
通过定型凸起压迫钢带的底部内陷构成异形件，提高了钢带的强度。且定型凸起设置于凸楞上，随着钢带输送方向依次增大，也避免了钢带一次性成型而导致钢带断裂。
在进一步的方案中，所述压丝组件包括压轮，所述压轮与所述固定座可转动连接，所述压轮的轮壁沿周向设置有若干个压丝齿牙，相邻两个压丝齿牙之间形成可容纳磨料丝的压丝齿槽，所述压丝齿槽的延伸方向与所述压轮的宽度方向一致，且所述压轮上设置有可通过钢丝的钢丝避让槽，所述钢丝避让槽沿压轮的周向依次贯穿所述压丝齿牙的齿面，所述钢丝避让槽的槽深小于所述压丝齿槽的槽深。
通过压轮上的压丝压轮压迫磨料丝嵌入钢带内，避免磨料丝直接与料丝拨轮的轮面接触，进而避免磨料丝在料丝拨轮的轮面上摩擦力分布不均匀导致料丝歪斜的问题。且由于磨料丝上压有钢丝，在磨料丝对折嵌入翻边槽的过程中钢丝持续经钢丝避让槽穿过压轮，且钢丝避让槽的槽底也压迫钢丝进入翻边槽内，使得钢丝始终于磨料丝贴合。
在进一步的方案中，所述第一定型组件的组数为多组，且相邻两个第一定型组件中的两个第一挤轮的间距沿钢带输送方向依次减小。
通过多组第一定型组件逐渐收拢翻边槽的槽口，避免槽口一致性成型而导致钢带断裂。
在进一步的方案中，所述第一挤轮上同轴心设置有第一挤轮转轴，位于钢带输送方向最后一个第一定型组件中的两个第一挤轮转轴上均同轴心设置有切割轮，所述切割轮于竖直方向上位于所述第一挤轮的上方。
通过切割论以对翻边槽内的磨料丝的端头进行剪切使得磨料丝端头平齐，提高去污效果，避免出现磨料丝长短不一导致无法刷洗到污渍的问题。
在进一步的方案中，所述底座上还设置有第二定型组件，所述第二定型组件包括两个第二挤轮，所述第二挤轮与所述底座可转动连接，所述两个第二挤轮分设于所述送料轨道的两侧，所述两个第二挤轮之间的间距小于翻边槽的槽宽，且所述第二挤轮上沿周向均匀设置有若干个定位齿牙，所述第二挤轮转动时，所述定位齿牙嵌入所述送料轨道上的钢带的翻边使得翻边内表面形成定位凸起。
经过第二挤轮上的定位齿牙嵌入钢带的翻边使得翻边内表面形成定位凸起。于钢带长度方向上相邻两个定位凸起之间的磨料丝收到定位凸起的挤压限位，避免出现在刷洗污渍锈迹时磨料丝受到主力后相对于钢带晃动导致磨刷效果相对较差的问题。
有益效果
1、通过料丝拨轮承接储料件内的磨料丝并拨动磨料丝前移，且皮带轮上承托穿过有皮带，所述皮带用于承接经料丝拨轮拨动的磨料丝。相较于人工铺料工作效率更高。
2、皮带承接经料丝拨轮拨动的磨料丝时通过摩擦力配合磨料丝前移，实现皮带与磨料丝的同步输送，避免出现磨料丝的上料速度与皮带的输送速度不一致而出现的磨料丝堆积或磨料丝铺设不均匀的问题。
3、通过钢丝导轮对钢丝进行导向并迫使钢丝与皮带上的磨料丝贴合，使得磨料丝与皮带保持相对固定，避免磨料丝从皮带上脱离或相对于皮带晃动，防止磨料丝脱离输送轨道。
4、先通过定型轮组对钢带进行预成型处理，再通过第一定型组件中的两个第一挤轮对钢带的翻边槽进行挤压收口，避免钢带一次性挤压成型导致钢带断裂破损。
5、通过压丝组件将预成型钢带上的磨料丝对折嵌入预成型钢带的翻边槽内，实现了自动种丝，无需人工种植，方便快捷。且在磨料丝对折嵌入翻边槽内的同时，压丝组件压迫钢丝进入所述翻边槽内，该钢丝不仅在磨料丝对折时起到限位居中作用，且由于钢丝随磨料丝一起嵌入至钢带翻边槽内时又起到防止磨料丝脱离钢带的作用。
6、通过第一定型组件上的述两个第一挤轮挤压所述送料轨道上的钢带的翻边使得翻边槽的槽口向内收拢，对磨料丝与钢丝实现固定，避免磨料丝与钢丝从钢带种脱出。
附图说明
图1为刷条成型设备于磨料丝上料出丝机构处的局部结构示意图；
图2为刷条成型设备于磨料丝上料出丝机构处的局部正视图；
图3为另一个视角下磨料丝上料出丝机构的的结构示意图即局部放大图；
图4为未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；
图5为图4中a部分的放大图；
图6为另一个视角下未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；
图7为图6中b部分的放大图；
图8为俯视状态下的未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；
图9为未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的正视图；
图10为图9中c部分的放大图；
图11为磨料丝送丝组件的局部结构示意图；
图12为正视状态下磨料丝送丝组件的局部结构示意图；
图13为料丝拍动组件的结构示意图；
图14为另一个视角下料丝拍动组件的结构示意图；
图15为磨料丝未经过料丝拍动组件拍丝装配后的示意图；
图16为皮带张紧调节组件的结构示意图；
图17为连接架的结构示意图；
图18为连接板与连接架的配合示意图；
图19为侧视状态下磨料丝上料出丝机构的局部结构示意图及局部放大图。
图20为刷条成型设备的结构示意图；
图21为拍丝机构的结构示意图及局部放大图；
图22为拍丝机构的侧视图；
图23为拍丝机构的的俯视图；
图24为图23中a-a的剖视图；
图25为图24中a部分的放大图；
图26为拍丝机构的后视方向的结构示意图；图27为钢带预成型机构的结构示意图；
图28为钢带预成型机构的俯视图及局部放大图；
图29为钢带预成型机构的正视图；
图30为图29中a-a的剖视图及局部放大图；
图31为图29中b-b的剖视图及局部放大图；
图32为图29中c-c的剖视图及局部放大图；
图33为钢带经过第一对定型轮组成型后的结构示意图；
图34为钢带经过第二对定型轮组成型后的结构示意图；
图35为钢带经过第三对定型轮组成型后的结构示意图；
图36为钢带预成型机构中安装座未安装上盖时的结构示意图；
图37为图36中a部分的放大图；
图38为钢带预成型机构的侧视图；
图39为钢带预成型机构未带有防护罩时的结构示意图；
图40为刷条成型设备的正视图及局部放大图；
图41为图40中b部分的放大图；
图42为刷条成型设备于送丝机构部分的结构示意图及局部放大图；
图43为图42中c部分的放大图；
图44为图42中d部分的放大图；
图45为刷条成型设备从背部视角下的局部结构示意图及局部放大图；
图46为刷条、磨料丝及皮带相互压紧状态下的示意图；
图47为压丝机构的结构示意图；
图48为压丝机构的正视图；
图49为压丝机构侧视图；
图50为图49中e部分的放大图；
图51为压轮的结构示意图；
图52为压丝机构在另一个视角下的结构示意图；
图53为刷条成型设备于压丝机构部分的结构示意图及局部放大图；
图54为另一视角下刷条成型设备的结构示意图及局部放大图；
图55为钢带定型机构的结构示意图；
图56为钢带定型机构的正视图及局部放大图；
图57为钢带定型机构的侧视图；
图58为钢带定型机构于底部视角的结构示意图及局部放大图；
图59为钢带定型机构的俯视图及局部放大图；
图60为刷条成型装置于侧视方向上的结构示意图；
图61为钢带及磨料丝经过压丝机构后的机构示意图；
图62为钢带及磨料丝经过第一个第一定型组件后的结构示意图；
图63为钢带及磨料丝经过第二定型组件后的结构示意图；
图64为钢带及磨料丝经过第二个第一定型组件后的结构示意图。。
示意图中的标号说明：
1-基座，2-磨料丝出料组件，201-储料件，202-气缸，203-推杆，204-推板，205-振动器，211-储料槽，2111-直筒部，2112-径缩部，212-出料口，213-弧形槽，214-导丝通道，215-斜板，216-导向件，2161-弧形部，3-磨料丝送丝组件，301-料丝拨轮，302-皮带轮，303-限位板，304-驱动轴，305-第一驱动电机，306-第二传动轴，307-支撑架，311-拨料齿牙，312-拨料齿槽，4-磨料丝，5-支撑带轮，6-张紧轮，7-皮带张紧调节组件，701-调节板，702-调节槽，703-调节块，704-t形槽，705-限位块，706-螺杆，707-把手，8-出料通道，9-钢丝引导组件，901-钢丝导轮，9011-钢丝驱动导轮，9012-钢丝张紧导轮，902-第一传动轴，911-环形凸起，912-钢丝容纳槽，913-钢丝限位板，914-导轮限位套筒，915-钢丝调节块，916-钢丝调节通孔，10-第一齿轮，11-第二齿轮，12-料丝拍动组件，121-抵料板，122-拍板，123-连接座，124-第二驱动电机，125-第一驱动杆，126-复位弹簧，127-第一滚轮，128-第一凸轮，129-压缩块，1210-滑动连接块，1211-u形盖板，1212-拍板连接块，1213-拍板连杆，1214-缓冲弹簧，1215-连接架，1216-第一滑动槽，1217-倾斜板，1218-转轴，1219-第三滑动槽，1220-连接板，1221-条形限位块，1222-第四滑动槽，1223-第二滑动槽，13-皮带，1301-水平输送段，1302-竖直输送段，14-钢丝，15-拍丝座，1501-底板，1502-第一固定件，1503-第二固定件，1504-条形滑动槽，1505-凹槽，1506-盖板，16-第二驱动杆，17-第三驱动杆，18-第二凸轮，19-凸轮驱动电机，20-第一拍料板，21-第一导引件，22-第一复位套簧，23-限位柱，24-第二拍料板，25-第二导引件，26-第二复位套簧，27-抵接块，28-过料通道，29-第一滑块，2901-第一调节螺栓，30-第二滑块，3001-第二螺栓，31-第一滚轮轴，32-第二滚轮轴，33-机架，34-导向轮，341-钢带凹槽，35-安装座，3501-空腔，36-预成型组件，361-定型轮组，3601-定型凸轮，3602-定型凹轮，3603-驱动电机，3604-凸轮转轴，3605-凹轮转轴，3607-第一转轴传动齿轮，3608-第二转轴传动齿轮，3609-传动转轴，3610-第三转轴传动齿轮，3611-凸楞，3612-定型凹槽，3613-定型凸起，3614-避让凹槽，3615-第一限位板，3616-凸轮限位套筒，3617-第二限位板，3618-凹轮限位套筒，37-防护罩，38-钢带，3801-底部凸起，3802-翻边，3803-翻边槽，3804-定位凸起，39-固定座，40-导轮连接轴，41-夹板，42-夹片，43-夹紧螺栓，44-调节通槽，441-压丝导轮，45-压丝组件，451-压丝电机，452-压轮，453-压丝齿牙，454-压丝齿槽，456-钢丝避让槽，46-送料轨道，47-升降组件，471-升降支撑架，4711-上端顶板，4712-侧板，4713-升降螺杆，4714-转动把手，472-滑轨，473-导向滑块，474-电机连接块，475-插入槽，476-盖板，477-转动盘，478-第一刻度条，479-第一指示件，48-第一定型组件，481-第一挤轮，482-第一挤轮转轴，483-第一挤轮传动齿轮，484-第一挤轮限位板，485-第一挤轮套筒，49-第二定型组件，491-第二挤轮，492-第二挤轮转轴，493-定型齿牙，494-第二挤轮传动齿轮，495-第二挤轮限位板，496-第二挤轮套筒，50-切割轮，5001-刀刃，5002-切割轮限位板，51-挤轮座，52-顶丝，53-挤轮滑槽，54-第二刻度条，55-第二指示件，56-底座，57-第三挤轮传动齿轮，58-第三挤轮转轴，59-挤轮传动轴，60-第二斜齿轮，61-第一传动齿轮，62-第二传动齿轮，63-同步链条，64-滚轮槽，65-支撑轮，66-第四挤轮转轴，67-第四挤轮传动齿轮，68-第一斜齿轮。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和具体实施方式对本发明作详细描述。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1-64，本实施例中提出了一种刷条成型设备，包括机架，机架上设置有基座1，基座1上设置有磨料丝上料出丝机构，如图1-12所示，磨料丝上料出丝机构包括磨料丝出料组件2。其中磨料丝出料组件2包括储料件201，该储料件201与基座1固定连接。在本方案中，储料件201上设置有用于承放磨料丝4的储料槽211。为了提高磨刷效果，本方案中磨料丝4为蕴含有刚性磨料粒子的棍状树脂基材，其形状为长条形柱状体结构，当磨料丝4位于储料槽211内时，磨料丝4的长度方向即为储料槽211的槽深方向。且储料件201上设有出料口212，出料口212与储料槽211连通用于流出储料槽211内的磨料丝4。作为一种较优的实施方式，在本方案中储料件201为长条形盒状部件，储料件201竖直设置，且储料槽211在储料件201上沿储料件201的自身高度方向设置，储料槽211的底端贯穿储料件201形成上述出料口212。操作者可以站在设备的一侧直接由储料槽211置入磨料丝4，方便快捷。且由于储料槽211在储料件201上沿储料件201的高度方向设置，储料槽211内的磨料丝4会因重力自然下落至出料口212便于磨料丝4出料。
同时，本方案中储料件201的顶端还设置有气缸202，气缸202的推杆203贯穿储料件201的顶壁伸入储料槽211内。且储料槽211内可滑动设置有推板204，推板204与上述推杆203连接并在推杆203的作用下于储料槽211内滑动。当气缸202驱动推杆203推动推板204时，推板204由上至下移动挤压储料槽211内的磨料丝4，迫使磨料丝4流向出料口212加快磨料丝4的出料速度。
本实施例中基座1上还设置有料丝拍动组件12。请参阅图1-3及图13、图14，料丝拍动组件12包括第一驱动杆125、拍板122和连接座123。其中连接座123与基座1通过螺钉固定连接，且连接座123上设置有u形盖板1211，u形盖板1211的两侧端头与连接座123的座面连接形成容纳腔。u形盖板1211的顶端设置有第二驱动电机124，该第二驱动电机124的输出轴贯穿u形盖板1211的顶端面伸入容纳腔内并连接有第一凸轮128，第二驱动电机124驱动该第一凸轮128转动。
在本方案中，储料槽211朝向操作人员的一侧敞开形成用于置料的前槽口，便于操作人员放料也便于贯穿储料槽211内磨料丝4的数量与下料状况。储料槽211远离操作人员的一侧同样敞开形成后槽口。连接座上123设置有连接架1215，连接架1215上设置有抵料板121，该抵料板121与储料槽211的后槽口相对，且抵料板121的板面与储料槽211内的磨料丝4相抵。
作为一种较优的实施方式，如图18所示，连接架1215的侧壁上设置有螺纹孔，抵料板121的后板面上设置有连接板1220，所述连接板1220上设置有第二滑动槽1223，当时抵料板121与连接板1220相对于连接架1215移动到指定位置后，在第二滑动槽1223内插入螺栓并与连接架1215的侧壁上的螺纹孔螺纹连接实现相对固定。进而实现抵料板121相对于储料槽211的间距的调节，以适用于抵接不同长度的磨料丝4。
再进一步地，如图17所示，连接架1215的侧壁上设置有两个条形限位块1221，该条形限位块1221的长度方向与第二滑动槽1223的长度方向相同，两个条形限位块1221之间形成第四滑动槽1222，连接板1220于第四滑动槽1222内滑动。通过两个条形限位块1221对连接板1220的上下方向进行限位，保证连接板1220的移动方向，且通过位于连接板1220下方的条形限位块1221对连接板1220起到支撑作用。
在本实施例中连接座123上沿自身宽度方向设置有第一滑动槽1216，第一驱动杆125于第一滑动槽1217内可滑动设置，通过第一滑动槽1216对第一驱动杆125实现左右限位，避免第一驱动杆125左右晃动。同时连接架1215位于第一滑动槽1216的上方并横跨第一滑动槽1216的槽口两侧，通过连接架1215的底端面配合第一滑动槽1216的槽底对第一驱动杆125实现上下方向的限位，使得第一驱动杆125只能在第一滑动槽1216内前后移动。为了不与抵料板121发生干涉，第一滑动槽1216与第一驱动杆125位于抵料板121的旁侧。且第一驱动杆125的尾端上竖直设置有转轴1218，转轴1218上同轴心可转动设置有引导件，具体的该引导件为第一滚轮127，第一滚轮127的轮壁与第一凸轮128的轮壁相互贴合。第一凸轮128是一个具有曲线轮廓，其直径大小沿第一凸轮128周向方向不一致。当第一凸轮128向外凸起的一侧轮壁与第一滚轮127贴合时，挤压第一滚轮127向后运动，第一滚轮127带动第一驱动杆125运动，进而使得第一驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211，实现对储料槽211内的磨料丝4的拍打。且本方案中通过设置有第一滚轮127与第一凸轮128的轮壁相互贴合，在第一凸轮128的轮壁与第一滚轮127的轮壁发生接触时，第一滚轮127的发生转动，而不会对第一凸轮128的转动造成干涉。且由于第一驱动杆125受到第一滑动槽1216及连接架1215的限位作用，避免了第一驱动杆125在移动过程中不规则地晃动。
如图13和图14所示，第一驱动杆125上设置有压缩块129，压缩块129与第一驱动杆125固定连接，且压缩块129与连接座123之间设置有弹性件，具体的本方案中的弹性件为复位弹簧126。且在本方案中，压缩块129位于连接座123的前端，当第一驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211时，第一驱动杆125带动压缩块129靠近连接座123，迫使复位弹簧126压缩。当第一凸轮128直径较小的一侧轮壁转动至与第一滚轮127相对的位置时，复位弹簧126的回复力带动第一驱动杆125前移，迫使第一滚轮127始终与第一凸轮128的轮壁贴合，便于下一圈第一凸轮128向外凸起的一侧轮壁与第一滚轮127贴合挤压第一滚轮127向后运动，依次循环，拍板122相对于储料槽211的槽口处做往返运动，实现拍板122对储料槽211内的磨料丝4的反复拍动。
容易理解的，磨料丝4置于储料槽211内时，相邻的磨料丝4的端头不可能都是平齐的（即相邻的磨料丝4的头端面未处于同一平面），那么这些磨料丝4落至磨料丝送丝组件3上输送时磨料丝4的两端就不齐整，会出现相邻两个磨料丝4对折后端头长度不一的问题。仅作为举例，如图15所示，若没有料丝拍动组件12对磨料丝4进行拍打，磨料丝4落至磨料丝送丝组件3上输送时磨料丝4的两端就不齐整，相邻两个磨料丝4对折后端头长度不一，当装配至刷条上时，会出现前一个磨料丝4对折后的长度可以刷洗到钢板，而后一个磨料丝4刷洗不到钢板的情况，使得刷条的清洁效率大大降低，影响磨刷效果。而通过拍板122拍动磨料丝4，使得所有磨料丝4的另一端均与抵料板121的板面贴合，使得储料槽211内的磨料丝4两端齐整。
需要说明的是，虽然本方案中压缩块129与复位弹簧126均位于连接座123的前端，通过复位弹簧126压缩后的弹力迫使第一滚轮127始终与第一凸轮128的轮壁贴合。但是在另一个方案中，压缩块129与复位弹簧126均位于连接座123的后端，当第一驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211时，第一驱动杆125带动压缩块129远离连接座123，迫使复位弹簧126拉伸，随后复位弹簧126复位带动第一滚轮127始终与第一凸轮128的轮壁贴合也是可行的。
另外，本实施例中，第一驱动杆125位于连接座123前端的杆壁上设置有滑动连接块1210，滑动连接块1210的侧壁设置有螺纹孔，螺纹孔上螺纹连接有螺栓。第一驱动杆125贯穿上述滑动连接块1210，滑动连接块1210可于第一驱动杆125上滑动，当滑动连接块1210滑动至指定位置时，旋扭螺栓，螺栓与第一驱动杆125抵接实现滑动连接块1210与第一驱动杆125的相对固定。通过滑动滑动连接块1210，调节滑动连接块1210于第一驱动杆125上的相对位置，进而改变拍板122与储料槽211的间距，使得拍板122可以适用于拍动不同长度的磨料丝4。并且，由于拍板122与抵料板121均可相对于储料槽211做远离或靠近的间距调节，使得磨料丝4的中部于储料槽211内可以一直保持同样的位置，使得磨料丝4落入磨料丝送丝组件3时，磨料丝4中部落入磨料丝送丝组件3永远保持不变。
且由于第一驱动杆125位于抵料板121的旁侧，为了保证拍板122的板面可以与储料槽211的槽口相对。滑动连接块1210上通过倾斜板1217连接有拍板连接块1212，拍板连接块1212上设置有上述拍板122，该倾斜板1217相对于滑动连接块1210朝储料槽211的方向倾斜向下设置，使得拍板122的板面可以与储料槽211的槽口相对。
且在本实施例中，拍板连接块1212上贯穿有拍板连杆1213，拍板连杆1213与拍板连接块1212可活动连接。同时拍板连杆1213远离拍板连接块1212的一端连接有上述拍板122，且拍板连杆1213上套有缓冲弹簧1214，缓冲弹簧1214的两端分别与拍板122、拍板连接块1212连接件相抵，在拍板122拍动磨料丝4时，拍板连杆1213上的缓冲弹簧1214带动拍板连杆1213与拍板连接块1212相对移动以起到缓冲的作用，提高拍板122的使用寿命。
具体的，拍板连杆1213上沿自身长度方向设置有第三滑动槽1219（如图13中的虚线所示），拍板连接块1212上设置有螺纹孔，该螺纹孔内螺纹连接有螺栓。当拍板连杆1213与拍板连接块1212相对移动时，螺栓于第三滑动槽1219内滑动，通过第三滑动槽1219的槽壁对螺栓进行限位，从而实现拍板连杆1213与拍板连接块1212的行程限位。
请参阅图11和图12，磨料丝送丝组件3包括驱动轴304、料丝拨轮301与两个皮带轮302，本实施例中驱动轴304为拨轮主体，料丝拨轮301与两个皮带轮302均套设于驱动轴304上。驱动轴304与基座1可相对转动连接，料丝拨轮301与驱动轴304周向固定连接并同步转动，具体的，本方案中料丝拨轮301与驱动轴304通过焊接连接，但是容易理解的，在保证料丝拨轮301与驱动轴304周向固定连接并同步转动的情况下，也可以采用现有技术中的其他连接方式，例如一体成型、通过紧固件固定连接等。同时，两个皮带轮302分设于料丝拨轮301的两侧并与驱动轴304周向转动连接。为了防止皮带轮302从驱动轴304上脱离，驱动轴304的两端头均设置有限位板303，通过限位板303对皮带轮302形成限位，防止皮带轮302从驱动轴304上脱离。
作为一种具体的实施方式，本实施例中磨料丝送丝组件3还包括第一驱动件，此处第一驱动件为第一驱动电机305。基座1上设置有支撑架307，支撑架307上安装有上述第一驱动电机305，第一驱动电机305与驱动轴304连接以带动驱动轴304转动。具体的，还包括第二传动轴306，第一驱动电机305的输出轴与第二传动轴306通过齿轮传动连接，第二传动轴306贯穿基座1与驱动轴304连接以带动驱动轴304转动。
同时，本方案中料丝拨轮301位于储料槽211的出料口212处，当储料槽211内的磨料丝4经过拍板122拍打后从出料口212流出时，落到料丝拨轮301上，料丝拨轮301承接由储料槽211内掉出的磨料丝4。且当料丝拨轮301随驱动轴304转动时，料丝拨轮301带动磨料丝4前移。且两个皮带轮302上均承托穿过有皮带13，当料丝拨轮301带动磨料丝4前移时，磨料丝4与皮带13的带面接触，皮带13承接料丝拨轮301拨动的磨料丝4时也受到了磨料丝4一个向前运动的力，皮带13与磨料丝4之间产生了一定的摩擦力，通过该摩擦力带动皮带13前移，进而对磨料丝4起到输送的作用。而在皮带13前移的过程中，由于皮带13与皮带轮302的上端面贴合，皮带轮302也随之转动，即起到承托皮带13的作用，也不会影响皮带13的移动。
在本实施例中，料丝拨轮301的直径大于皮带轮302的直径，通过增大料丝拨轮301的直径，驱动轴304在同一转速下，拨动的磨料丝4数量增多，加快磨料丝4的出丝数量。且由于皮带13具有一定的厚度，且通过料丝拨轮301的直径大于皮带轮302的直径，保证磨料丝4掉下时会与料丝拨轮301接触，进而保证磨料丝4的进给顺畅。作为一种较优的实施方式，料丝拨轮301的半径与皮带轮302的半径的差值为皮带13的带厚，皮带13于出料口212处与料丝拨轮301的轮壁处于同一水平面，使得磨料丝4从储料槽211掉落出来后，皮带13可平齐地将磨料丝4平稳送出，提高了磨料丝4输送的稳定性。
且由于皮带轮302的直径小于料丝拨轮301的直径，皮带13置于皮带轮302上时，皮带13的内侧带壁与料丝拨轮301的轮壁之间形成限位，皮带13的外侧带壁与限位板303之间形成限位。皮带13在输送过程中位置不会发生偏移而影响磨料丝4的输送。且为了防止限位板303对磨料丝4造成干涉，本实施例中限位板303为圆形板，限位板303的直径与料丝拨轮301的直径相同。限位板303的板壁不会与磨料丝4接触，但也对皮带13形成了限位。但是在保证限位板303的板壁不会与磨料丝4接触且对皮带13形成了限位的情况下，限位板303的直径可是皮带轮302的直径大小到料丝拨轮301的直径大小之间的任一数值。
容易理解的，若直接通过驱动件驱动皮带13转动，磨料丝4的上料速度难以与皮带13的输送速度保持完全一致。若磨料丝4的上料速度快于皮带13的输送速度，磨料丝4就会在皮带13上堆积。若磨料丝4的上料速度慢于皮带13的输送速度，相邻两个磨料丝4之间的间距过大，影响后续与钢带之间的装配。而本方案中皮带轮302未与第一驱动件连接，皮带13承接经料丝拨轮301拨动的磨料丝4时通过摩擦力配合磨料丝4前移，实现皮带13与磨料丝4的同步输送，避免出现磨料丝4的上料速度与皮带13的输送速度不一致而出现的磨料丝4堆积或磨料丝4铺设不均匀的问题。且由于拍打的磨料丝4的上端还堆积有磨料丝4因此不需要担心磨料丝4受到拍打后会弯折弹起的问题。
且由于本方案中，在料丝拨轮301的两侧分设有皮带轮302，磨料丝4出料时两端均有皮带13进行承托，若只在料丝拨轮301的一侧设有皮带轮302，磨料丝4出料时就会出现重心不稳从皮带13上脱离的问题。
需要说明的是，虽然在本方案中皮带轮302的个数为两个，但是在保持可以承托磨料丝4的情况下，也可以是三个、四个及四个以上。
还需要说明的是，虽然在本方案中皮带轮302分设于料丝拨轮301的两侧，且料丝拨轮301的两侧的皮带轮302数量相同都是一个。若皮带轮302的个数为三个、四个及四个以上，在保证磨料丝4出料时就会不会从皮带13上脱离的情况下，料丝拨轮301的两侧的皮带轮302数量也可以不同。
进一步地，为了保证磨料丝4铺设均匀，料丝拨轮301上还沿周向设置有若干个拨料齿牙311，相邻两个拨料齿牙311之间形成可容纳单个磨料丝4的拨料齿槽312，在料丝拨轮301承接磨料丝4并带动磨料丝4前移时，每个拨料齿槽312转动输送一个磨料丝4，使得磨料丝4于皮带13上排布均匀。且磨料丝4直接落到与料丝拨轮301上与料丝拨轮301接触会增加阻力，导致磨料丝4于容易走偏。通过拨料齿牙311与拨料齿槽312的设置，防止磨料丝4与料丝拨轮301接触，防止磨料丝4走偏。
同时，为了避免储料槽211内的磨料丝4从拨料齿牙311与储料件201底端的间隙中漏出，拨料齿牙311与储料件201底端的最小间距处形成仅可容纳单个磨料丝4通过的出料通道8。
另外，为了防止磨料丝4掉落至料丝拨轮301以外的区域，本实施例中储料槽211由上至下分为直筒部2111与径缩部2112，储料槽211于径缩部2112的上端槽宽大于储料槽211于径缩部2112的下端槽宽，储料槽211于径缩部2112的槽宽由上至下逐渐缩小，且径缩部2112的下端槽宽小于料丝拨轮301的直径。通过径缩部2112的下端槽宽小于所述料丝拨轮301的直径防止磨料丝4掉落至料丝拨轮301以外的区域。由于储料槽211于径缩部2112的槽宽由上至下逐渐缩小，为了避免磨料丝4于径缩部2112堵塞，储料件201位于储料槽211的径缩部2112的一侧侧壁上设置有振动器205。通过振动器205迫使磨料丝4下料，防止磨料丝4于径缩部2112堵塞。
具体的，本实施例中，储料件201为一个倒u形的u形件，该u形件的中间部分构成上述直筒部2111，且该倒u形的u形件的两端头分别连接有斜板215与导向件216，斜板215向导向件216方向倾斜向下倾斜，与导向件216构成上述径缩部2112。且导向件216的底端内壁设置有弧形部2161，导向件216的内部于弧形部2161的形状为向外凸起的弧形面，该弧形面与料丝拨轮301的最小间距处形成上述仅可容纳单个磨料丝4通过的出料通道8。该弧形面与料丝拨轮301的间距又储料槽211至出料通道8的间距逐渐缩小，防止该过道突然缩小导致磨料丝4于出料通道8处堵塞。
且由于料丝拨轮301于出料口212的轮壁为一个向储料槽211内凸起的弧形面，就会导致位于储料槽211上端的磨料丝4向料丝拨轮301的两侧下滑呈现一个弧形面，为了配合磨料丝4的排布方式使得推板204的板面与磨料丝4贴合更好地推动磨料丝4下料，推板204与磨料丝4接触的接触面为向推板204内部凹陷的弧形面。
在本方案中，皮带13的头端尾端相连，且通过多个支撑带轮5实现支撑构成闭合带路。为了避免皮带13过于松弛，导致皮带13与皮带轮302、支撑带轮5之间出现打滑使得磨料丝4无法输送的问题。该磨料丝送丝组件3还包括张紧轮6，皮带13绕经上述张紧轮6并绕过上述皮带轮302，本实施例中皮带13与张紧轮6的下端轮面贴合，且皮带13与皮带轮302的上端轮面贴合。通过张紧轮6使得皮带13绷直，避免皮带13与皮带轮302之间出现打滑使得磨料丝4无法输送的问题，且作为一种较优的实施方式，张紧轮6的直径大于皮带轮302的直径。
进一步地，本方案中还设置有皮带张紧调节组件7，该组件如图16所示，包括设置于基座1上的调节板701，调节板701上沿磨料丝4的皮带13的输送方向设置有调节槽702，调节槽702内可滑动设置有调节块703，该调节块703与一个支撑带轮5连接。且调节板701的一侧贯穿有螺杆706，该螺杆706与调节板701螺纹连接。且调节块703上设置有t形槽704，t形槽704内设置有限位块705，螺杆706的螺纹头与限位块705相连，且螺杆706的另一端设置有把手707，当旋扭把手707使得螺杆706相对于调节板701转动时，螺杆706的螺纹头配合限位块705推动上述调节块703前移，或限位块705与t形槽704的槽壁形成限位，带动调节块703后移。而由于调节块703与一个支撑带轮5，通过调节调节块703的位置，进而调节支撑带轮5与皮带13的位置关系，最终实现皮带13的张紧调节。
机架33上还设置有固定座39，固定座39于磨料丝4的输送方向上位于基座1的后端。且固定座39上设置有拍丝机构，请参阅图21-26，拍丝机构包括第二驱动杆16、第三驱动杆17和拍丝座15，第二驱动杆16和第三驱动杆17均于拍丝座15上可滑动设置。作为一种具体的实施方式，本实施例中拍丝座15包括底板1501，底板1501上设置有第一固定件1502和第二固定件1503。其中第二驱动杆16和第三驱动杆17均贯穿所述第一固定件1502并可相对于第一固定件1502滑动。且第二固定件1503上设置有贯穿第二固定件1503前后两端的条形滑动槽1504，第三驱动杆17贯穿第一固定件1502后，第三驱动杆17的尾端伸入条形滑动槽1504内，并可于条形滑动槽1504内滑动。
在本实施例中，拍丝座15上还可转动连接有第二凸轮18。具体的，第二固定件1503的上端面设置有凹槽1505，上述条形滑动槽1504设置于凹槽1505的槽底。且凹槽1505的上端槽口上盖有盖板1506，盖板1506上安装有凸轮驱动电机19，凸轮驱动电机19的输出轴贯穿盖板1506伸入凹槽1505内并连接有第二凸轮18，凸轮驱动电机19可驱动该第二凸轮18转动。
同时，第二驱动杆16的头端设置有第一拍料板20，第二驱动杆16的尾端设置有第一导引件21，第二驱动杆16还上设置有第一弹性件，该第一弹性件与拍丝座15相连用以带动第一导引件21始终与第二凸轮18轮壁贴合。具体的，第一弹性件为第一复位套簧22，第一复位套簧22套设于第二驱动杆16上。且第二驱动杆16上设置有限位柱23，该限位柱23贯穿所述第二驱动杆16的左右两侧壁。第一复位套簧22的两端分别与限位柱23、第一固定件1502相抵。
且第三驱动杆17的头端设置有第二拍料板24，第二拍料板24的板面与第一拍料板20的板面之间的间隔形成过料通道28。第三驱动杆17的尾端设置有第二导引件25，第二导引件25与第一导引件21分设于第二凸轮18的前后两侧。且第三驱动杆17上设置有第二弹性件，第二弹性件与拍丝座15相连以带动第二导引件25始终与第二凸轮18轮壁贴合。具体的，第二弹性件为第二复位套簧26，第二复位套簧26套设于第三驱动杆17上，第三驱动杆17上设置有抵接块27，第二复位套簧26的两端分别与抵接块27、第一固定件1502相抵。
与第一凸轮128相同的，第二凸轮18是一个具有曲线轮廓的转动轮，其直径大小沿第二凸轮18周向方向不一致。当第二凸轮18转动至第二凸轮18向外凸起的一侧轮壁与第一导引件21接触时，第二凸轮18压迫第一导引件21沿第二驱动杆16的长度方向向靠近过料通道28的方向移动。此过程中第一导引件21带动第二驱动杆16于条形滑动槽1504及第一固定件1502内滑动，使得位于第二驱动杆16头端的第一拍料板20相对于过料通道28做靠近动作。且此时第二驱动杆16上的限位柱23随第二驱动杆16同步位移，压迫第一复位套簧22收缩，使得第一复位套簧22处于压缩状态。第二凸轮18持续转动，直至第二凸轮18向外凸起的一侧轮壁与第二导引件25接触，压迫第二导引件25沿第三驱动杆17的长度方向向远离过料通道28的方向移动。此过程中第二导引件25带动第三驱动杆17相对于第一固定件1502滑动，使得位于第三驱动杆17头端的第二拍料板24相对于过料通道28做靠近动作。且第三驱动杆17上的抵接块27随着第三驱动杆17同步位移，压迫第二复位套簧26收缩，使得第二复位套簧26处于压缩状态。此时，由于第二凸轮18向外凸起的一侧轮壁远离了第一导引件21，第一导引件21失去了第二凸轮18的作用力，第一复位套簧22的回复力作用于限位柱23上，带动第二驱动杆16滑动使得第一拍料板20、第二驱动杆16及第一导引件21均恢复至初始位置，且于该过程中第一导引件21一直朝着第二凸轮18的方向。
第二凸轮18持续转动，直至第二凸轮18再次转动至第二凸轮18向外凸起的一侧轮壁与第一导引件21接触，第二凸轮18再次压迫第一导引件21沿第二驱动杆16的长度方向向靠近过料通道28的方向移动，重复上述动作。此时，第二复位套簧26的回复力作用在抵接块27上，带动第三驱动杆17复位，该过程中第二导引件25一直朝着第二凸轮18的方向靠近，该第二导引件25始终与第二凸轮18的轮壁贴合，第二拍料板24、第三驱动杆17及第二导引件25均恢复至初始位置，等第二凸轮18向外凸起的一侧轮壁与第二导引件25接触再重复上述动作，依次循环。
容易理解的，皮带13与磨料丝4之间存在摩擦力，在输送过程中磨料丝4会因为与皮带13之间的摩擦力而晃动导致相邻两个磨料丝4的端头未处在同一平面上。当装配至钢带38上时，会出现前一个磨料丝4对折后的长度可以刷洗到钢板，而后一个磨料丝4刷洗不到钢板的情况，使得刷条的清洁效率大大降低，影响磨刷效果。
而本方案中，皮带13输送磨料丝4至过料通道28内时，位于过料通道28两侧的第一拍料板20及第二拍料板24随着第二凸轮18的转动依次相对于过料通道28做靠近或远离动作，实现对磨料丝4两侧的拍打，进而实现磨料丝4两侧的调平。
且本方案中，第二凸轮18驱动第二驱动杆16移动时，第二驱动杆16贯穿第一固定件1502并可相对于第一固定件1502滑动，通过第一固定件1502对第二驱动杆16的上下方向即左右方向进行限位，防止第二驱动杆16在移动的过程中产生晃动影响拍丝效果。同样的，第二凸轮18驱动第三驱动杆17移动时，第三驱动杆17贯穿第一固定件1502于第一固定件1502内滑动，通过第一固定件1502对第三驱动杆17的上下方向即左右方向进行限位，且第三驱动杆17相较于第二驱动杆16较长，通过在第二固定件1503上设置有条形滑动槽1504，对第三驱动杆17的末端杆身也进行左右方向的限位，进而防止第三驱动杆17在移动的过程中产生晃动影响拍丝效果。
由于磨料丝4的材质具有一定的弹性。若第一拍料板20与第二拍料板24于过料通道28的长度方向上相对设置，当磨料丝4的一侧收到第一拍料板20或第二拍料板24拍打时，磨料丝4的另一端与另一个拍料板的板面相抵，就会导致磨料丝4弯曲，甚至磨料丝4会从皮带13上弹起脱落。本实施例中，第一拍料板20与第二拍料板24于过料通道28的长度方向上错开设置。当磨料丝4随皮带13输送至过料通道28内时，第一拍料板20先拍动磨料丝4的一侧，使得磨料丝4的一侧保持平整。随后磨料丝4继续输送，第二拍料板24拍动磨料丝4的另一侧，使得磨料丝4的另一侧也保持平整，进而完成磨料丝4两侧的调平。
需要说明的是，虽然在本实施例中，于过料通道28的长度方向上，第一拍料板20位于第二拍料板24的前端，但是在保证第一拍料板20与第二拍料板24可以先后对磨料丝4两侧进行拍打的情况下，第二拍料板24位于第一拍料板20的前端也是可行的，对第一拍料板20与第二拍料板24的先后顺序不做限制。
同时，在本实施例中，第一拍料板20与第二驱动杆16可滑动连接，第一拍料板20可沿第二驱动杆16的长度方向相对于第二驱动杆16滑动。作为一种具体的实施方式，第二驱动杆16的杆头上贯穿有第一滑块29，第一滑块29可沿第二驱动杆16长度方向滑动。且第一滑块29上设置有第一螺纹孔，第一螺纹孔内螺纹连接有第一调节螺栓2901，当第一滑块29于第二驱动杆16上滑动至指定位置后，旋扭第一调节螺栓2901，通过第一调节螺栓2901的螺纹头与第一滑块29外壁的摩擦力实现第二驱动杆16与第一滑块29的相对固定。第一拍料板20设置于第一滑块29上，使得第一拍料板20可随着第一滑块29相对于第二驱动杆16滑动。通过第一拍料板20可随着第一滑块29相对于第二驱动杆16滑动来改变第一拍料板20与第二拍料板24之间的间距，以适应不同长度的磨料丝4。
同样的，在本实施例中，第二拍料板24也与所述第三驱动杆17可滑动连接，第二拍料板24可沿第二驱动杆16的长度方向相对于第三驱动杆17滑动。具体的，第三驱动杆17的杆头上贯穿有第二滑块30，第二滑块30可沿第三驱动杆17长度方向滑动。且第一滑块29上设置有第二螺纹孔，第一螺纹孔内螺纹连接有第二调节螺栓3001，当第二滑块30于第二驱动杆16上滑动至指定位置后，旋扭第二调节螺栓3001，通过第二调节螺栓3001的螺纹头与第二滑块30外壁的摩擦力实现第三驱动杆17与第二滑块30的相对固定。第二拍料板24设置于第二滑块30上，使得第二拍料板24可随着第二滑块30相对于第三驱动杆17滑动。可以通过调节第二拍料板24在第三驱动杆17上的位置，来调节第一拍料板20与第二拍料板24之间的间距，以适应不同长度的磨料丝4。
由于本方案中，第二驱动杆16与第三驱动杆17为两根相互独立且平行的杆件，第一拍料板20与第二拍料板24均于对应的驱动杆上进行滑动而不会产生干涉。且通过同时调节第一拍料板20与第二拍料板24均于对应的驱动杆上的位置，可以使得第一拍料板20与第二拍料板24始终相对于过料通道28内的皮带13呈对称设置。容易理解的，如图15所示，磨料丝4在后续的装配中需要对折设置，若不能同时对第一拍料板20与第二拍料板24进行调节，就无法保证第一拍料板20与第二拍料板24始终相对于过料通道28内的皮带13呈对称设置，在拍打的过程中，磨料丝4就会向与皮带13距离较远的一侧拍料板偏离，继而导致磨料丝4偏离在皮带13上的预计轨道，就会导致磨料丝4无法相对皮带13呈对称设置，磨料丝4在后续装配对折时，就会出现一边端头长一边端头短的情况，使得刷条的清洁效率大大降低，影响磨刷效果。而通过可以同时调节第一拍料板20与第二拍料板24均于对应的驱动杆上的位置，可以使得第一拍料板20与第二拍料板24始终相对于过料通道28内的皮带13呈对称设置，避免出现磨料丝4收到拍打导致磨料丝4的中线与皮带13中线位置错开的问题。
且作为一种较优的实施方式，本方案中，第一导引件21为第二滚轮，第二滚轮通过第一滚轮轴31与第二驱动杆16可转动连接，第二滚轮的轮壁与第二凸轮18的轮壁贴合。在第二凸轮18的轮壁与第一滚轮的轮壁发生接触时，第二滚轮发生转动，而不会对第二凸轮18的转动造成干涉。同样的，第二导引件25为第三滚轮，第三滚轮通过第二滚轮轴32与第三驱动杆17可转动连接，第三滚轮的轮壁与第二凸轮18的轮壁贴合。在第二凸轮18的轮壁与第二滚轮的轮壁发生接触时，第三滚轮发生转动，而不会对第二凸轮18的转动造成干涉。
且在本方案中，如图40所示，上述支撑带轮5分布于所述固定座39及基座1。且支撑带轮5上的皮带13于输送方向上分为水平输送段1301与竖直输送段1302，皮带13于竖直输送段1302上沿竖直方向由上至下对磨料丝4进行输送。
同时，为了避免磨料丝4于竖直输送段1302上由于摩擦力与皮带13发生偏移，或磨料丝4于竖直输送段1302上由于重力及其惯性与皮带13脱离。本方案中，固定座39及基座1上还可转动连接有若干个绕有钢丝14的钢丝导轮901，钢丝14依次绕过上述若干个钢丝导轮901，通过钢丝导轮901对钢丝14进行张紧导向，且通过位于距离皮带13上的磨料丝4上料点最近的钢丝导轮901对钢丝14进行导向输送，使得钢丝14沿着皮带13的输送方向输送，且使得钢丝14与磨料丝4贴合，将磨料丝4与皮带13压紧，避免磨料丝4于竖直输送段1302上由于摩擦力与皮带13发生偏移，其配合关系可参考图46。
且在本方案中，钢丝导轮901被分为钢丝驱动导轮9011及钢丝张紧导轮9012。如图4、5、54所示，钢丝驱动导轮9011的数量为一个，且钢丝驱动导轮9011设置于基座1上，
该钢丝驱动导轮9011配合导向件216构成钢丝引导组件9。且该钢丝驱动导轮9011连接有第二驱动件并在第二驱动件的作用下绕自身圆心转动，钢丝驱动导轮9011位于料丝拨轮301的磨料丝4拨动方向上，钢丝驱动导轮9011于竖直方向处于料丝拨轮301的上方，用于引导钢丝14与磨料丝4贴合，并沿磨料丝4的行进方向输送钢丝14。具体的，可参阅图4-10，位于基座1上的钢丝驱动导轮9011上连接有第一传动轴902，第一传动轴902贯穿基座1与第二驱动件连接。作为一种较优的实施方式，在本实施例中，第二驱动件即为上述第一驱动电机305，第一驱动电机305的输出轴与第一传动轴902连接，且所述第一传动轴902上同轴心设置有第一齿轮10，同时第二传动轴306上同轴心设置有第二齿轮11，第一齿轮10上与第二齿轮11相咬合。当第一驱动电机305驱动第一传动轴902带动钢丝导轮901转动时，通过第一齿轮10与第二齿轮11的传动配合，带动第二传动轴306转动，从而带动料丝拨轮301同步转动。通过第一驱动件与第二驱动件均为第一驱动电机305，以保证钢丝导轮901与料丝拨轮301同步转动，进而保证磨料丝4的出丝速度与钢丝14的出丝速度保持一致。
且储料件201位于磨料丝4行进方向的一侧壁（即导向件216的侧壁）上设置有弧形槽213。在本方案中该弧形槽213贯穿基座1的前面两端面，钢丝驱动导轮9011位于弧形槽213内。且弧形槽213的槽壁上同轴心设置有导丝通道214。钢丝驱动导轮9011的轮壁上沿周向设置有环形凸起911，环形凸起911上沿周向设置有可容纳钢丝14的钢丝容纳槽912同时，钢丝驱动导轮9011的轮壁上的环形凸起911于导丝通道214内随着钢丝驱动导轮9011的转动而转动以带动钢丝14压于磨料丝4的上端面，且本方案中钢丝14的长度方向与磨料丝4的长度方向相垂直。如图15所示，由于磨料丝4需要相对于钢丝14进行对折，必须保证钢丝14位于磨料丝4的中部以使得磨料丝4对折后两侧齐整。同时，钢丝引导组件9与两个皮带轮302上穿过的皮带13构成钢丝出丝机构，导丝通道214位于两个皮带13的中间位置，两个皮带13相对于导丝通道214堆成设置。使得导丝通道214内的钢丝14必定会被引导至磨料丝4的中部并与之贴合一起输送。且由于环形凸起911位于导丝通道214内，导丝通道214的左右两侧内壁对环形凸起911上的环形凸起911形成限位实现钢丝14的导向。且为了避免钢丝14与环形凸起911脱离，环形凸起911上沿周向设置有可容纳钢丝14的钢丝容纳槽912。钢丝14置于钢丝容纳槽912避免钢丝14左右晃动从环形凸起911上脱离。
当钢丝14通过基座1上的钢丝驱动导轮9011引导落入磨料丝4的中部时，由磨料丝4及皮带13实现承接支撑，并通过磨料丝4及皮带13带动，与磨料丝4一同输送。且由于钢丝14的长度方向与磨料丝4的长度方向相垂直，并且钢丝14压于磨料丝4的上端面，在磨料丝4输送过程中，也可以防止磨料丝4的两端头沿输送方向前后晃动。
且容易理解的，由于环形凸起911是通过摩擦力带动钢丝14进给，环形凸起911容易磨损，为了便于更换环形凸起911，本实施例中环形凸起911与第一传动轴902可拆卸连接。具体的，钢丝驱动导轮9011的一侧设置有钢丝限位板913，钢丝限位板913通过螺栓与第一传动轴902可拆卸连接。且钢丝驱动导轮9011的另一侧设置有导轮限位套筒914，导轮限位套筒914的两端分别与钢丝导轮901、基座1相抵。钢丝导轮901夹于钢丝限位板913和导轮限位套筒914之间实现与第一传动轴902的轴向固定连接。当需要更换钢丝驱动导轮9011时，只需要旋扭钢丝限位板913上的螺栓即可实现钢丝导轮901的拆卸。
且为了便于对钢丝14进行张紧调节，固定座39上沿竖直方向设置有调节通槽44，钢丝张紧导轮9012上同轴心设置有导轮连接轴40，钢丝张紧导轮9012与导轮连接轴40的头端可转动连接。导轮连接轴40沿调节通槽44的槽深方向插入上述调节通槽44内。导轮连接轴40的尾端螺纹连接有夹紧螺栓43，夹紧螺栓43上套有夹片42，且导轮连接轴40上设置有夹板41，夹板41的板面与固定座39的前端面贴合，夹片42与固定座39的后端面贴合。通过旋扭螺栓，夹板41与夹片42夹紧固定座39的两端面与固定座39的相对固定。而当需要调节钢丝导轮901的位置时，就旋松螺栓，于调节通槽44内移动导轮连接轴40至指定位置后，再旋紧螺栓。
且钢丝张紧导轮902的轮壁上也沿周向设置有环形凸起911，环形凸起911上沿周向设置有可容纳钢丝14的钢丝容纳槽912。钢丝14置于钢丝容纳槽912避免钢左右晃动从环形凸起911上脱离。
另外，如图42及43所示，固定座39上还设置有钢丝调节块915，钢丝调节块915上设置有钢丝调节通孔916，钢丝14穿过钢丝调节通孔916再缠绕至钢丝导轮901上，通过钢丝调节通孔916对钢丝14进行限位，避免钢丝14在钢丝导轮901上输送的过程中上下晃动。
在本实施例中，固定座39上还设置有压丝导轮441，压丝导轮441与固定座39可转动连接，压丝导轮441位于皮带13于竖直输送段1302上的一侧，用以压迫钢丝14于竖直输送段1302上始终与磨料丝4紧贴。且与上述钢丝导轮901相同的，压丝导轮441上也设置有钢丝容纳槽912。
且在本方案中，机架33上还沿钢带输送方向设置多个导向轮34、钢带预成型机构、压丝机构和钢带定型机构。
其中，多个导向轮34与机33架上沿钢带输送方向依次设置。如图39所示，在本实施例中，导向轮34的数量为两个，钢带38可依次绕过两个导向轮34的上下两端轮面。通过两个导向轮34对钢带38实现导向，且钢带38依次绕过两个导向轮34的上下两端轮面，也使得钢带38具有一定的张力，避免钢带38弯折。当然的，在保证对钢带38实现引导并张紧的情况下，导向轮34的数量也可以是三个、四个及四个以上。且为了避免，钢带38从导向轮34上脱离，导向轮34上沿周向设置有钢带凹槽341。钢带38卡入钢带凹槽341内并绕过导向轮34。通过钢带凹槽341的两侧槽壁对钢带38进行限位。
在钢带38经过导向轮34导向输送后，钢带38输送至钢带预成型机构处。钢带预成型机构包括安装座35，安装座35上设置有预成型组件36。
在本实施例中，预成型组件36包括三对沿钢带输送方向依次设置的定型轮组361。每对定型轮组361包括相互配合的定型凸轮3601与定型凹轮3602，且定型凸轮3601与定型凹轮3602均与安装座35可转动连接。为了便于钢带38后续与磨料丝的装配，定型凸轮3601于竖直方向上位于定型凹轮3602的上方。作为一种具体的驱动方式，请参阅图30、图36及图38，安装座35上设置有驱动电机3603。每个定型凸轮3601上均连接有凸轮转轴3604，且每个定型凹轮3602上均连接有凹轮转轴3605。驱动电机3603的输出轴与第三对定型轮组361中的凹轮转轴3605连接。凹轮转轴3605上设置有第二转轴传动齿轮3608，凸轮转轴3604上设置有第一转轴传动齿轮3607，同组定型轮组361中的第一转轴传动齿轮3607与第二转轴传动齿轮3608相互咬合。当驱动电机3603驱动第三对定型轮组361中的凹轮转轴3605转动时，第二转轴传动齿轮3608转动带动第一转轴传动齿轮3607转动，继而带动凸轮转轴3604转动，以实现凸轮转轴3604与凹轮转轴3605的同步反向转动。
同时，相邻两对定型轮组361中的凸轮转轴3604或凹轮转轴3605通过齿轮传动连接。具体的，本方案中，如图36所示，安装座35上设置有传动转轴3609，传动转轴3609上设置有第三转轴传动齿轮3610，相邻两对定型轮组361中的凹轮转轴3605上的第二转轴传动齿轮3608转动通过第三转轴传动齿轮3610齿轮传动连接，以实现三对定型轮组361的同步转动。
且在本实施例中，安装座35的内部设有空腔3501，凸轮转轴3604与凹轮转轴3605均贯穿安装座35的一侧侧壁伸入上述空腔3501内，第一转轴传动齿轮3607与第二转轴传动齿轮3608均位于空腔3501内，且传动转轴3609及第三转轴传动齿轮3610也位于空腔3501内。通过安装座35的内部的空腔3501容置第一转轴传动齿轮3607、第二转轴传动齿轮3608和第三转轴传动齿轮3610，避免灰尘落入相邻两个齿轮的齿牙间影响齿轮的咬合。
需要说明的是，虽然在本实施例中，驱动电机3603的输出轴与第三对定型轮组361中的凹轮转轴3605连接，但是在保证三对定型轮组361的同步转动的情况下，驱动电机3603的输出轴与任一预成型组件36中的凸轮转轴3604或凹轮转轴3605连接。且相邻两个预成型组件36中的凸轮转轴3604通过齿轮传动连接也是可行。
还需要说明的是，本实施例中所述的定型凸轮3601并非轮壁呈不规则状的凸轮。本实施例中的定型凸轮3601为圆盘状的轮体，且定型凸轮3601的轮壁上沿周向设置有凸楞3611。而定型凹轮3602的轮壁上沿周向设置有与凸楞3611相适配的定型凹槽3612。由于凸楞3611与定型凹槽3612相互配合，凸楞3611的宽度沿钢带输送方向依次减小，相对的定型凹槽3612的槽宽沿钢带输送方向也依次减小。具体的，如图30-32所示，位于钢带输送方向头端位置的定型凸轮3601上的凸楞3611的横截面为倒梯形，凸楞3611于倒梯形的顶边与定型凸轮3601轮壁连接。倒梯形的顶边宽度沿钢带输送方向依次减小，且倒梯形的顶边与侧边的夹角依次增大。
当钢带38经过于导向轮34导向插入第一对定型轮组361中定型凹槽3612内时，驱动电机3603驱动定型凸轮3601与定型凹轮3602同步反向转动，凸楞3611与定型凹槽3612相互配合对钢带38进行挤压成型，在成型的过程中，凸楞3611与定型凹槽3612分别与钢带38的上下两带面接触，通过摩擦力带动钢带38前行至下一对定型轮组361中再次进行挤压成型直至钢带38穿过预成型机构完成多段挤压成型动作得到预成型钢带38。且在本实施例中，经钢带38预成型机构挤压成型后的预成型钢带38由竖直输送段1302上的两个皮带13之间穿过。当皮带13于竖直输送段1302上由上至下对磨料丝4进行输送时，磨料丝4可以恰好落至预成型钢带38上，由预成型钢带38进行承托，并进行输送。且为了避免两个皮带13对预成型钢带38造成干涉，支撑带轮5的轮壁上设置有皮带槽，皮带13于皮带槽内通过皮带槽的槽壁进行限位。
且在本实施例中，如图31、32所示，第二对与第三对预成型组件36中的定型凹轮3602的定型凹槽3612槽底上设置有定型凸起3613，凸楞3611上沿周向设置有与所述定型凸起3613相适配的避让凹槽3614。定型凸起3613的高度沿钢带输送方向依次增大，相对于的，避让凹槽3614槽宽与槽深也相对应增大。
当钢带38通过第一对预成型组件36时，通过第一对预成型组件36中的定型凸起3613及定型凹槽3612的配合对钢带38进行挤压，钢带38的两侧受到挤压力形成翻边3802使得钢带上38形成翻边槽3803，得到如图33所示的钢带。钢带38继续前进直至通过第二对预成型组件36时，在钢带38两侧翻边继续受到挤压翻转成型的过程中，定型凹槽3612槽底上的定型凸起3613迫使钢带38的底部向凹凹陷，配合避让凹槽3614形成底部凸起3801，得到如图34所示的钢带38。钢带38继续前行，直至通过第三对预成型组件36时，得到如图35所示的钢带38（即为预成型钢带38）。通过多组凸楞3611与定型凹槽3612对钢带38进行多次挤压成型，避免钢带38成型的过程中发生钢带38损坏的问题。且通过定型凸起3613与避让凹槽3614的配合使得钢带38底部向内凸起构成异形件，提高了结构的强度，使得钢带38成型后结构强度高，不易变形。同时，由于钢带38底部向内凹陷，增大了钢带38底部与刷辊外壁的接触面积，提高了钢带38设置于刷辊外壁时的稳定性，防止钢带38设置于刷辊外壁时歪斜。
但是在本方案中，位于钢带输送方向头端的第一对定型轮组361内的定型凹槽3612槽底未设置有定型凸起3613，且同组的定型轮组361内的凸楞3611上未设置有避让凹槽3614。通过第一对定型轮组361内的定型凹槽3612槽底未设置有定型凸起3613，避免钢带38在第一次成型时由于定型凸起3613的影响偏移预设成型位置导致钢带38变型跑偏。在钢带38经过第一对定型轮组361第一次预成型后，再通过后续的型轮组内的定型凸起3613进行底部成型，起到了防止钢带38变型跑偏的作用。
需要说明的是，虽然在本方案中定型轮组361只有三对，但是在保证钢带38成型的情况下，也可以是四对、五对及五对以上。且当定型轮组361的组数为四对或五对或五对以上时，在保证钢带38底部凸起3801成型的情况下，不限制设置有定型凸起3613的定型凸轮3601的个数。
且在实施例中，定型凸轮3601与凸轮转轴3604可拆卸连接。具体的，如图30-32所示，定型凸轮3601套设于凸轮转轴3604上，且定型凸轮3601的一侧设有第一限位板3615。第一限位板3615上穿有螺栓，通过螺栓与凸轮转轴3604可拆卸连接。定型凸轮3601的另一侧设置有凸轮限位件，在本方案中，凸轮限位件为凸轮限位套筒3616，凸轮限位套筒3616套于凸轮转轴3604上，且凸轮限位套筒3616的两端分别与安装座35、定型凸轮3601相抵以实现固定。定型凸轮3601夹于所述第一限位板3615、凸轮限位套筒3616之间以实现与凸轮转轴3604的轴向固定连接。容易理解的，由于凸楞3611与钢带38之间通过摩擦力带动钢带38前移，凸楞3611的外壁会有一定的磨损，在凸楞3611磨损后，可以旋扭螺栓，拆卸第一限位板3615后，完成定型凸轮3601的拆装。
同样的，定型凹轮3602套设于凹轮转轴3605上，且定型凹轮3602的一侧设有第二限位板3617。第二限位板3617通过螺栓与凹轮转轴3605可拆卸连接。定型凹轮3602的另一侧设置有凹轮限位件。凹轮限位件在本方案中为凹轮限位套筒3618。凹轮限位套筒3618套于凹轮转轴3605上，且凹轮限位套筒3618的两端分别与安装座35、定型凹轮3602相抵以实现固定。定型凹轮3602夹于所述第二限位板3617、凹轮限位套筒3618之间以实现与凹轮转轴3605的轴向固定连接。
另外，如图40所示，安装座35上还设置有防护罩37，预成型组件36设于防护罩37内，防止灰尘落入定型凸轮3601与定型凹轮3602之间影响钢带38的成型。且防护罩37的两侧设置有开口以便于钢带38经过。
如图47-54所示，压丝机构包括压丝组件45和送料轨道46。当皮带13上的磨料丝4经过竖直输送段1302落至预成型钢带38后，预成型钢带38载着磨料丝4进入送料轨道46。在本方案中，压丝组件45包括压丝电机451，压丝电机451的输出轴上连接有压轮452，压丝电机451驱动压轮452旋转。且压轮452位于送料轨道46的上方，送料轨道46的延伸方向与压轮452的轮径方向相同。且在本方案中，可参阅图51，压轮452的轮壁沿周向设置有若干个压丝齿牙453，相邻两个压丝齿牙453之间形成可容纳磨料丝4的压丝齿槽454。
当磨料丝4与钢带38于输送至压轮452下方时，压轮452转动，磨料丝4卡入相邻两个压丝齿牙453之间的压丝齿槽454。压轮452上的压丝齿牙453拨动磨料丝4前移，且载磨料丝4前移的过程中，通过压轮452上的相邻两个压丝齿牙453之间的压丝齿槽454保证磨料丝4均匀进给，且压丝齿槽454的槽壁在转动过程中是做顺时针圆周运动的，在转动过程中会先带动磨料丝4于竖直方向上下降，由于磨料丝4的下方就是预成型钢带38，压轮452就会压迫磨料丝4相对于钢丝14对折嵌入预成型钢带38的翻边槽3803内，得到如图61所示的钢带。
且在压迫磨料丝4对折的过程中，由于磨料丝4上还载有钢丝14。对应的，压轮452上设置有可通过钢丝14的钢丝避让槽456，钢丝避让槽456沿压轮452的周向依次贯穿压丝齿牙453的齿面。在磨料丝4对折嵌入翻边槽3803的过程中钢丝14持续经钢丝避让槽456穿过压轮452，且钢丝避让槽456的槽底也压迫钢丝14进入翻边槽3803内，使得钢丝14始终于磨料丝4贴合。
且在本方案中，压丝机构还包括升降组件47，压丝组件45通过升降组件47与固定座39可移动连接，压丝组件45在升降机构的作用下可沿固定座39的高度方向移动。且当压丝组件45移动至指定位置时，压丝组件45与固定座39保持锁止。
具体的，升降组件47包括升降支撑架471，升降支撑架471设置于固定座39的一侧侧壁。且该升降支撑架471包括上端顶板4711，上端顶板4711的左右设置有侧板4712构成倒u型的支架。且上端顶板4711贯穿有升降螺杆4713，升降螺杆4713与上端顶板4711螺纹连接。同时该升降螺杆4713与压丝电机451竖直方向固定连接，升降螺杆4713与压丝电机451周向转动连接。当升降螺杆4713转动时，带动压丝电机451沿升降支撑架471的竖直方向做升降运动。由于压轮452与压丝电机451连接，即升降螺杆4713转动时带动压轮452沿升降支撑架471的竖直方向做升降运动。
作为一种具体的实施方式，如图48所示，压丝电机451的上端设置有电机连接块474。该电机连接块474的顶端面设置有插入槽475，插入槽475的槽口设置有盖板476。上述升降螺杆4713贯盖板476插入插入槽475内，且升降螺杆4713的下端设置有转动盘477。转动盘477的上下端面分别与盖板476、插入槽475的槽底贴合，盖板476、插入槽475的槽底对转动盘477实现上下限位以使得电机连接块474与螺杆于竖直方向上固定连接。且转动盘477可随着升降螺杆4713于盖板476、插入槽475的槽底之间相对于电机连接块474转动以实现螺杆与压丝电机451周向转动连接。为了便于转动，升降螺杆4713的头端设置有转动把手4714。
同时，压丝电机451的侧壁设置有导向滑块473，固定座39的侧壁上设置有滑轨472，滑轨472的延伸方向与固定座39的高度方向相同，导向滑块473与滑轨472滑动配合。作为一种较优的实施方式，滑轨472的上端面宽度大于滑轨472的下端面宽度构成梯形滑轨，导向滑块473上用于插入穿过滑轨472的通槽为梯形槽。
且如图49及50所示，升降支撑架471的一侧侧壁（即一侧侧板4712）上沿高度方向设置有第一刻度条478，压丝电机451上设置有第一指示件479，第一指示件479指向第一刻度条478上的刻度。当压丝电机451沿升降支撑架471的竖直方向做升降运动时，第一指示件479沿第一刻度条478的分布方向运动。
由于升降支撑架471与送料轨道46的位置关系保持相对固定。通过第一刻度条478与第一指示件479的配合，当压轮452沿升降支撑架471的竖直方向做升降运动时，明确压轮452与升降支撑架471的位置关系，即可得到压轮452与送料轨道46之间的间距。若压轮452与送料轨道46之间的间距过大，就无法将磨料丝4完全压至翻边槽3803内。若压轮452与送料轨道46之间的间距过小，压轮452就会与预成型钢带38发生干涉。为了压制不同直径尺寸的磨料丝4，就需要调节压轮452上下距离来调节压轮452与送料轨道46之间的间距。而通过第一刻度条478与第一指示件479，使得调整压轮452上下距离时定位准确，防止每次调整位置不同，形成不同的产品。
在磨料丝4经压轮452压迫对折并嵌入预成型钢带38的翻边槽3803内得到图61所示的钢带后，磨料丝4及钢带38沿着送料轨道46继续输送至钢带定型机构。在本方案中，请参阅图55-60，钢带定型机构包括底座56，送料轨道46设置于底座56的上端面。且钢带定型机构还包括多组沿送料轨道46长度方向排布的第一定型组件48。在本实施例中，第一定型组件48的个数为两个，每个第一定型组件48均包括两个第一挤轮转轴482，第一挤轮转轴482上同轴心设置有第一挤轮481，第一挤轮转轴482与底座56可转动连接。两个第一挤轮481分设于送料轨道46的两侧，两个第一挤轮481之间的间距小于钢带38的翻边槽3803的槽宽。且相邻两个第一定型组件48中的两个第一挤轮481的间距沿钢带输送方向依次减小。当嵌有磨料丝4的钢带38沿送料轨道46输送至两个第一挤轮481之间时，随着第一挤轮481的转动，第一挤轮481的轮壁挤压送料轨道46上的钢带38的翻边3802使得翻边槽3803的槽口向内收拢夹紧位于翻边槽3803内的磨料丝4，当钢带经过第一个第一定型组件48中的第一挤轮481挤压后得到图62所示的钢带。
在本方案中，钢带定型机构还包括第二定型组件49，第二定型组件49包括两个第二挤轮转轴492第二挤轮491，所述第二挤轮转轴492同轴心设置有第二挤轮491，第二挤轮转轴492与所述底座56可转动连接。两个第二挤轮491分设于送料轨道46的两侧，且两个第二挤轮491之间的间距小于翻边槽3803的槽宽。第二挤轮491上沿周向均匀设置有若干个定位齿牙。当嵌有磨料丝4的钢带38沿送料轨道46输送至两个第二挤轮491之间时，随着第二挤轮491转动，第二挤轮491上的定位齿牙嵌入送料轨道46上的钢带38的翻边3802使得翻边3802内表面形成定位凸起3804，得到如图63所示的钢带。于钢带长度方向上相邻两个定位凸起3804之间的磨料丝4收到定位凸起3804的挤压限位，避免在刷洗污渍锈迹时磨料丝4相对于钢带38晃动。
且在本方案中，作为一种较优的排布方式，第二定型组件49位于两个第一定型组件48之间。当钢带38先经过第一个第一定型组件48中经过第一挤轮481挤压使得翻边槽3803的槽口向内收拢后，再输送至第二定型组件49中，经过第二挤轮491上的定位齿牙嵌入钢带38的翻边3802使得翻边3802内表面形成定位凸起3804。先通过第一挤轮481收口先后，使得磨料丝4左右两侧限位，再挤压钢带38侧边形成定位凸起3804才能更好地压紧料丝完成前后限位，避免在挤压钢带38侧边形成定位凸起3804时，磨料丝4左右晃动。且在挤压钢带38侧边形成定位凸起3804后，通过第二个第一定型组件48再次对钢带38的翻边槽3803槽口进一步挤压收口，完成钢带38的最终成型，避免出现在挤压钢带38侧边形成定位凸起3804时钢带38槽口变形的问题导致固定效果降低的问题。本方案中，在经过第二定型组件49挤压后，钢带38再次经过位于末端的第二个第一定型组件48挤压，得到如图64所示的钢带38。中间对折后的磨料丝受到两侧翻边3802的挤压并拢在一起并保持相对固定，即得到了最终所需要的刷条。
同时，位于钢带输送方向最后一个第一定型组件48中的两个第一挤轮转轴482上均同轴心设置有用于修剪钢带38内磨料丝4的端头的切割轮50，所述切割轮50于竖直方向上位于第一挤轮481的上方。切割轮50上具有刀刃5001，如图57所示，两个切割轮50上的刀刃5001的刀锋于竖直方向上错位设置，且两个切割轮50上的刀刃5001的刀锋于水平方向上朝向相反，构成剪刀结构，以对翻边槽3803内的磨料丝4的端头进行剪切使得磨料丝4端头平齐，提高去污效果，避免出现磨料丝4长短不一导致无法刷洗到污渍的问题。
另外，本方案中，第一挤轮481和第二挤轮491均可滑动设置于底座56，第一挤轮481和第二挤轮491均可相对于送料轨道46做靠近或远离动作。作为一种具体的实施方式，如图58所示，底座56上沿送料轨道46的宽度方向设置有挤轮滑槽53，第一挤轮481和第二挤轮491的底端均设置有挤轮座51，第一挤轮转轴482和第二挤轮转轴492均与对应的挤轮座51转动连接，挤轮座51可滑动设置于挤轮滑槽53内。且底本方案中底座56的侧壁上设置有螺纹孔，螺纹孔螺纹连接有顶丝52，顶丝52通过上述螺纹孔贯穿底座56的侧壁，且顶丝52的一端与挤轮座51相抵，当顶丝52转动时，顶丝52带动挤轮座51于挤轮滑槽53内移动。容易理解的，不同规格的刷辊上需要配置不同大小的刷条，通过旋扭顶丝52带动挤轮座51于挤轮滑槽53内移动，迫使两个第一挤轮481或两个第二挤轮491之间的间距发生变化，使得钢带38翻边槽3803的槽口收拢大小发生改变，进而生产出不同规格的刷条以适用于不同类型的刷辊。
且如图59所示，底座56上于挤轮座51的一侧设置有第二刻度条54，挤轮座51上设置有第二指示件55，第二指示件55指向第二刻度条54上的刻度。当顶丝52推动挤轮座51相对于送料轨道46做靠近动作时，第二指示件55沿第二刻度条54的分布方向运动。通过第二指示件55及第二刻度条54使得两个第一挤轮481或两个第二挤轮491之间的间距可以精准定位，避免钢带38的宽带规格与预期不符。在需要对两个第一挤轮481或两个第二挤轮491之间的间距进行调节时，先手动将挤轮座51向远离送料轨道46的方向拉动，随后旋扭顶丝52，挤轮座51向靠近送料轨道46的方向慢慢靠近，直至第二指示件55指向预设的刻度，挤轮座51达到预设位置，完成两个第一挤轮481或两个第二挤轮491之间的间距的调节。
且在本方案中，第一挤轮转轴482上设置有第一挤轮传动齿轮483，第二挤轮转轴492上设置有第二挤轮传动齿轮494。相邻的两个第一挤轮传动齿轮483与第二挤轮传动齿轮494之间设置有第三挤轮传动齿轮57，挤轮座51的两侧侧壁镂空，第一挤轮传动齿轮483、第二挤轮传动齿轮494均通过挤轮座51的镂空处与第三挤轮传动齿轮57咬合实现齿轮传动。第三挤轮传动齿轮57同轴心设置有第三挤轮转轴58，第三挤轮转轴58与底座56可转动连接。同时，钢带定型机构还包括挤轮传动轴59和第四挤轮转轴66，第四挤轮转轴66转动设置于底座上56，第四挤轮转轴66上转动连接有第四挤轮传动齿轮67，第四挤轮传动齿轮67与位于钢带输送方向最后一个第一定型组件48中的第一挤轮转轴482上的第一挤轮传动齿轮483之间设置有第三挤轮转轴58，该第三挤轮转轴58的第三挤轮传动齿轮57分别与两侧的第一挤轮传动齿轮483、第四挤轮传动齿67咬合。且第四挤轮转轴66还同轴心设置有第一斜齿轮68。挤轮传动轴59上同轴心设置有第二斜齿轮60，第二斜齿轮60分别与上述第一斜齿轮68咬合。挤轮转动轴上连接有挤轮驱动件以驱动挤轮转动轴转动，当挤轮传动轴59转动时，由于挤轮传动轴59与第一挤轮转轴482、第二挤轮转轴492齿轮传动连接，第一挤轮转轴482、第二挤轮转轴492同步转动以带动第一挤轮481、第二挤轮491转动。
作为一种较优的实施方式，本方案中，如图60所示，挤轮驱动件即为上述驱动电机3603，与驱动电机3603的输出轴连接的与第三对定型轮组361中的凹轮转轴3605上设置有第二传动齿轮62，挤轮转动轴传动轴上设置有第一传动齿轮61，第一传动齿轮61与第二传动齿轮62通过同步链条63传动连接，以实现定型轮组361中的定型凹轮3602及定型凸轮3601与第一挤轮481、第二挤轮491同步转动，以达到钢带38于钢带38预成型机构、钢带定型机构中输送速度一致的效果。避免了钢带38前后输送速度不一致的问题。
且本实施例中的送料轨道46的上端面设置有滚轮槽64，滚轮槽64内可转动设置有用于支撑钢带38的支撑轮65。支撑轮65的轮壁可与送料轨道46上的钢带38带面贴合，减小钢带38与送料轨道46之间的摩擦力，使得钢带38的输送更加顺畅。
另外，由于第一挤轮481在转动过程中始终与钢带38接触，磨损较快。在本方案中，第一挤轮481与第一挤轮转轴482可拆卸连接。具体的，如图56所示，第一挤轮481套设于第一挤轮转轴482上，且第一挤轮481的一侧（即上端）设置有第一挤轮限位板484，第一挤轮限位板484穿有螺栓，第一挤轮限位板484通过螺栓与第一挤轮转轴482的轴侧端面可拆卸连接。第一挤轮481的另一侧（即下端）设置有第一挤轮限位套筒485，第一挤轮限位套筒485套于第一挤轮转轴482上，且第一挤轮限位套筒485与第一挤轮转轴482上通过键连接的方式固定连接。第一挤轮481夹于第一挤轮限位板484、第一挤轮限位套筒485之间以实现与第一挤轮转轴482的轴向固定连接。在第一挤轮481磨损时，只需要旋扭螺栓取出第一挤轮限位板484即可完成对第一挤轮481的替换。且位于钢带输送方向最后一个第一定型组件48中的切割轮50同样与第一挤轮转轴482可拆卸连接。切割轮50的上端设置有切割轮限位板5002，切割轮限位板5002通过螺栓与第一挤轮转轴482可拆卸连接。
同理的，第二挤轮491套设于第二挤轮转轴492上，且第二挤轮491的一侧（即上端）设置有第二挤轮限位板495，第二挤轮限位板495穿有螺栓，第二挤轮限位板495通过螺栓与第二挤轮转轴492的轴侧端面可拆卸连接。第二挤轮491的另一侧（即下端）设置有第二挤轮限位套筒496，第二挤轮限位套筒496套于第二挤轮转轴492上，且第二挤轮限位套筒496与第二挤轮转轴492上通过键连接的方式固定连接。第二挤轮491夹于第二挤轮限位板495、第二挤轮限位套筒496之间以实现与第二挤轮转轴492的轴向固定连接。在第二挤轮491磨损时，只需要旋扭螺栓取出第二挤轮限位板495即可完成对第二挤轮491的替换。
需要说明的是，虽然本方案中第一定型组件48的数量为两个，但是也可以是三个、四个及四个以上。且对于第二定型组件49的位置，第二定型组件49只要位于两个第一定型组件48之间即可。以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。