1.本发明涉及建筑施工钢结构技术领域，尤其是一种易组装的钢架墙。


背景技术：

2.在以往的建筑中，大部分都是采用转体或混凝土来进行隔断或用于临时搭建等等，而现在基本都是采用轻结构的钢结构，如室内或室外的一些隔断，直接利用钢结构不仅能够保证稳定性，同时其可以降低给楼板带来的承重力，钢结构且更加的环保便捷，钢结构完成后从其外部安装装饰面已完成整个隔断。
3.现有的钢结构完全依赖于焊接，具体如下：1、拼装采用的是焊接方式，往往需要携带不少的焊接设备及其他辅助设备，施工前后的工作量较大，且采用焊接方式，为保证钢件的水平至少需要两人来操作，不断的校准，校准之后至少需要一个工人用手固定住钢件，另一工人才能进行焊接，导致整体的工作不是很便捷，后期拆卸也比较困难；2、对于龙骨或钢管之间的也是直接采用焊接，这种焊接方式不仅导致安装麻烦，且由于龙骨钢管的长度与所需的长度不一致，需要切割，产生很多的边角料，造成材料的浪费。
4.为此，我们提出一种易组装的钢架墙解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种易组装的钢架墙，以解决上述背景技术中提出现有的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种易组装的钢架墙，包括墙体和焊片，所述焊片上开设有若干个膨胀螺丝孔，所述焊片与所述墙体之间通过膨胀螺丝进行固定，所述焊片侧面预先焊接有凹型钢，两个相对的所述凹型钢之间安装有龙骨，所述凹型钢上开设有分布均匀的若干个进出槽，且所述凹型钢的凹槽内预先焊接有用于支撑龙骨的若干组两两相对的支撑块，所述支撑块的斜面上一体化有铆接块，所述龙骨的底部呈锥形结构，所述龙骨的锥形面上开设有与所述铆接块相吻合的铆接槽，两个相对的所述支撑块为一组并与最上方的一个所述进出槽构成对应，两个所述龙骨之间采用对接机构进行对接连接，所述对接机构包括有对接框，所述对接框的上下面均开设有条形槽，所述对接框由上而下利用条形槽贯穿有螺丝，所述螺丝底部螺纹连接有螺母，所述螺母贴合于所述对接框的底部，所述对接框的内壁面固定有若干个凸块，所述龙骨的外表面开设有与所述凸块对应的凹槽，所述凹槽与所述凸块之间可卡合连接，所述螺丝可通过所述条形槽在对接框上移动。
8.在进一步的实施例中，每两个所述龙骨之间安装有若干个加强骨，所述龙骨上开设有进出口和卡槽，所述进出口和所述卡槽组合成一个供加强骨安装的l型槽。
9.在进一步的实施例中，加强骨的高度与卡槽高度保持一致，所述进出口的宽度与所述加强骨的宽度保持一致。
10.在进一步的实施例中，所述凹型钢的底部还安装有供其上下对接的拼接机构。
11.在进一步的实施例中，所述拼接机构包括有卡接于所述凹型钢底部的衔接片，所述衔接片上端面开设有凹状的拼接槽，所述拼接槽内卡接有拼接头，所述拼接头与所述凹型钢之间为预先焊接，所述衔接片的底部预先焊接有e型钢，所述e型钢的两侧预先焊接有限位片。
12.在进一步的实施例中，所述拼接槽与所述拼接头紧密接触并在外作用力下可进行滑动。
13.在进一步的实施例中，两个所述e型钢可交错对接。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本钢架墙除去必要的少量必要焊接外，这些必要的焊接可以提前在加工车间内焊接好，本结构采用了直接安装的方式替代了过去焊接方式，整个钢结构只需要简单拼装，且不同部位的卡接方式不同，不仅在保证整个钢结构的稳固性足够，且安装工作上单个人就可以完成，安装过程中龙骨之类的放置上去就能够达到水平平稳，施工时不需要携带较多的电器设备，使得钢架墙的工作量大大下降，安装更加的便捷，后期的拆卸移动也更加的便捷，解决了现有的钢结构在施工时，拼装采用的是焊接方式，往往需要携带不少的焊接设备及其他辅助设备，施工前后的工作量较大，且采用焊接方式，为保证钢件的水平至少需要两人来操作，不断的校准，校准之后至少需要一个工人用手固定住钢件，另一工人才能进行焊接，导致整体的工作不是很便捷，后期拆卸也比较困难的问题，并解决了由于焊接造成材料的浪费的问题，具体如下：
15.1、本发明中，龙骨与凹型钢之间的安装方式采用的是利用铆接槽、支撑块、铆接块来卡紧，且两幅相对的凹型钢内部的相对的支撑块始终保持在同一水平上，致使龙骨在安装时直接达到水平状态，而在安装时，可以直接将龙骨从进出槽将放入到凹型钢内，相对于过去采用焊接的形式，不仅使得钢结构在安装上可以更加的便捷，只需要拼装，不需要不断的焊接，从而可以减少所需要携带的焊接设备其他设备，降低工作量，减少耗能，且不影响钢架的稳固性，同时也不需要两人从龙骨两端不断校准来找平，减少施工时的工作量，且替代焊接方式的铆接方式方便于后期的拆卸等工作，同时该铆接结构在安装时，之间可以相互定位，保证稳固性，不会脱落。
16.2、本发明中，龙骨与加强骨之间的安装同样采用的是卡紧的形式，安装时，可以将加强骨从进出口放入到龙骨的卡槽卡紧，且本结构中的卡紧方式与现有存在的方式不同，不同之处由于进出口与卡槽构成一个l型槽，且卡槽与加强骨之间紧密贴合，只需要将加强骨放入到卡槽内，就可以完成加强骨与龙骨之间安装，且能够使加强骨完成定位，保证稳固性，这样安装后在不人为的情况下，加强骨不会脱落出来或松动，这样在免焊接的情况完成安装，并保证整体的稳固，后期拆卸时也更加的便捷。
17.3、本发明中，对于上下凹型钢的拼接同样采用的是非焊接的形式，利用两个e型钢互相之间卡紧贴合，完成上下两个凹型钢的拼接，并保证拼接后的稳固性，且凹型钢与e型钢之间是可以进行拆卸和滑动的，这样在上下拼接时，可以不受凹型钢与e型钢朝向和位置的干扰，使上下两个凹型钢之间始终在同一纵向线上，不需要时又可以将e型钢拆下，体现该拆装的灵活性。
18.4、本发明中，龙骨之间采用对接框来进行对接，并采用螺丝来进行固定，这种结构不仅使得两根龙骨之间的对接以及后期的拆卸更加方便，且能够在龙骨长度过大或过小时，也能够完成对接，不需要拿取新的材料或对材料进行切割，从而防止材料的浪费，成本
的增大，而对接框内的凸块与龙骨上的凹槽吻合对接，可以增加两者之间的摩擦度，从而提升稳固度，
附图说明
19.图1为一种易组装的钢架墙的俯视结构示意图；
20.图2为一种易组装的钢架墙的正视结构示意图；
21.图3为本发明中龙骨侧视结构示意图；
22.图4为本发明中凹型钢侧视结构示意图；
23.图5为图4中a处放大结构示意图；
24.图6为本发明中龙骨侧视剖面的结构示意图；
25.图7为本发明中e型钢侧视结构示意图；
26.图8为本发明中对接机构侧视并放大结构示意图；
27.图9为本发明中龙骨截面放大结构示意图；
28.图10为本发明中对接框俯视并放大结构示意图。
29.图中：1、墙体；2、焊片；3、膨胀螺丝孔；4、凹型钢；5、龙骨；6、进出槽；7、铆接槽；8、支撑块；9、铆接块；10、加强骨；11、进出口；12、卡槽；13、拼接机构；1301、衔接片；1302、e型钢；1303、拼接头；1304、拼接槽；1305、限位片；14、对接机构；1401、对接框；1402、条形槽；1403、螺丝；1404、螺母；1405、凸块；1406、凹槽。
具体实施方式
30.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.请参阅图1-10，一种易组装的钢架墙，包括墙体1、焊片2、膨胀螺丝孔3、凹型钢4、龙骨5、进出槽6、铆接槽7、支撑块8、铆接块9、加强骨10、进出口11、卡槽12、拼接机构13、衔
接片1301、e型钢1302、拼接头1303、拼接槽1304、限位片1305、对接机构14、对接框1401、条形槽1402、螺丝1403、螺母1404、凸块1405和凹槽1406，焊片2上开设有若干个膨胀螺丝孔3，焊片2与墙体1之间通过膨胀螺丝进行固定，焊片2侧面预先焊接有凹型钢4。
34.实施例1
35.请参阅图1-10，本发明实施例中，两个相对的凹型钢4之间安装有龙骨5，凹型钢4上开设有分布均匀的若干个进出槽6，且凹型钢4的凹槽内预先焊接有用于支撑龙骨5的若干组两两相对的支撑块8，支撑块8是在加工车间内就焊接在凹型钢4内，支撑块8的斜面上一体化有铆接块9，龙骨5的底部呈锥形结构，龙骨5的锥形面上开设有与铆接块9相吻合的铆接槽7，铆接块9插入到铆接槽7内时，龙骨5的锥形面与两两相对的支撑块8贴合，形成凹型钢4与龙骨5之间的紧密贴合，两个相对的支撑块8为一组并与最上方的一个进出槽6构成对应，两个相对的支撑块8水平高度一致，在安装时龙骨5时，龙骨5只要放上去，其自动达到水平状态，不需要人为不断的校准，两个龙骨5之间采用对接机构14进行对接连接，对接机构14包括有对接框1401，对接框1401的上下面均开设有条形槽1402，对接框1401由上而下利用条形槽1402贯穿有螺丝1403，螺丝1403底部螺纹连接有螺母1404，螺母1404贴合于对接框1401的底部，对接框1401的内壁面固定有若干个凸块1405，龙骨5的外表面开设有与凸块1405对应的凹槽1406，凹槽1406与凸块1405之间可卡合连接，螺丝1403可通过条形槽1402在对接框1401上移动将两根龙骨5的两端插入到对接框1401中，实现两根龙骨5的对接，并采用凸块1405和凹槽1406及螺丝1403和螺母1404来进行固定。
36.实施例2
37.请参阅图1-6，基于实施例1的基础上，每两个龙骨5之间安装有若干个加强骨10，龙骨5上开设有进出口11和卡槽12，进出口11和卡槽12组合成一个供加强骨10安装的l型槽，加强骨10的高度与卡槽12高度保持一致，进出口11的宽度与加强骨10的宽度保持一致，龙骨5与加强骨10之间的安装同样采用的是卡紧的形式，安装时，可以将加强骨10从进出口放11入到龙骨5的卡槽卡紧，由于进出口11与卡槽12构成一个l型槽，且卡槽12与加强骨10之间紧密贴合，这样安装后在不人为的情况下，加强骨10不会脱落出来或松动。
38.实施例3
39.请参阅图5与图7，基于实施例1的基础上，凹型钢4的底部还安装有供其上下对接的拼接机构13，拼接机构13包括有卡接于凹型钢4底部的衔接片1301，衔接片1301上端面开设有凹状的拼接槽1304，拼接槽1304内卡接有拼接头1303，拼接头1303与凹型钢4之间为预先焊接，衔接片1301的底部预先焊接有e型钢1302，e型钢1302的两侧预先焊接有限位片1305，拼接槽1304与拼接头1303紧密接触并在外作用力下可进行滑动，两个e型钢1302可交错对接，利用两个e型钢1302互相之间卡紧贴合，完成上下两个凹型钢4的拼接，并保证拼接后的稳固性，且凹型钢4与e型钢1302之间是可以进行拆卸和滑动的，这样在上下拼接时，可以不受凹型钢4与e型钢1302朝向和位置的干扰，使上下两个凹型钢4之间始终在同一纵向线上。
40.本发明的工作原理是：首先通过将凹型钢4背面的焊片2贴合到墙体1上，将膨胀螺丝从膨胀螺丝孔3打入墙体内，以此完成多个凹型钢4的固定，若有一凹型钢4安装时不存在墙体1时，可通过将膨胀螺丝穿过e型钢1302打入到顶部或底部的楼板上，凹型钢4安装完成后，当龙骨5的长度不足时，可以对两根龙骨5进行对接，对接时，选择两根接近合适的龙骨5
的两端分别插入到对接框1401中，对接框1401内的凸块1405插入到龙骨5表面的凹槽1406内，再将两根螺丝从条形槽1402内穿过，并拧紧螺丝1403，以对龙骨5进行定位固定，将龙骨5从进出槽6放入到凹型钢4，并向下拍打，凹型钢4的底部卡入到两个相对的支撑块8之间，同时支撑块8上的铆接块9进入到凹型钢4上的铆接槽7内，已完成对凹型钢4的卡紧，龙骨5安装完成后，开始安装加强骨10，将加强骨10从龙骨5的进出口11进入到进出口11内，完成对加强骨10的卡紧，当需要向上安装时，将另一新的凹型钢4底部的e型钢1302交错插入到底部凹型钢4上面的e型钢1302内，在推动上面的凹型钢4，使凹型钢4滑动，直至上下两个凹型钢4保持同一纵向线上，再将上面的凹型钢4固定在墙体1上，以此完成钢架墙的安装，若钢架墙的长度较大，可以在中途增加两个背靠背的凹型钢4。
41.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
42.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。