1.本技术涉及铝单板安装的领域，尤其是涉及方便拼接和拆卸的铝单板。
背景技术：
2.铝单板是经过铬化处理，再采用氟碳喷涂技术加工形成的建筑装饰材料，它具有较好的耐腐蚀性、抗氧化性、耐热性以及耐冷性，使用寿命较长，适用于各种建筑内外墙、柱饰、高架走廊等建筑物。
3.目前，铝单板安装往往是通过多个螺栓固定安装在建筑物的龙骨架上，在对多个铝单板进行安装时，操作较为繁琐，施工人员的工作强度较大。
技术实现要素：
4.为了便于对铝单板进行安装，本技术提供方便拼接和拆卸的铝单板。
5.本技术提供的方便拼接和拆卸的铝单板采用如下的技术方案：方便拼接和拆卸的铝单板，包括铝单板本体和安装架，所述安装架设置在龙骨架上，所述铝单板本体上设置有支撑板，所述支撑板和安装架之间设置有转动组件，所述支撑板通过转动组件转动安装在安装架上，所述安装架上设置有用于对支撑板进行定位的卡接组件。
6.通过采用上述技术方案，在将铝单板本体安装在建筑物上之前，需要将支撑板和铝单板本体组合安装在一起；在将铝单板本体安装在建筑物上时，首先将支撑板通过转动组件转动安装在安装架上，然后转动支撑板至预定安装位置，并通过卡接组件对支撑板进行卡接定位，即可完成一个铝单板本体的安装，且操作较为省事。
7.可选的，所述卡接组件包括设置在安装架上的连接柱、滑动设置在连接柱上的卡座以及滑动设置在卡座上的卡接件，所述卡座相对连接柱的滑动方向与卡接件相对卡座的滑动方向成角度设置，所述支撑板上设置有与卡座以及卡接件均配合设置的定位槽，所述卡接组件设置在定位槽随支撑板移动的运动轨迹上。
8.通过采用上述技术方案，施工人员转动支撑板时，定位槽随之转动，当定位槽移动至与卡接组件相对应的位置，将卡座相对连接柱滑动，卡座插入定位槽内，然后将卡接件相对卡座滑动，卡接件能够与定位槽内壁卡接，从而对支撑板的转动进行限定，铝单板本体的位置随支撑板被固定。
9.可选的，所述连接柱和卡座之间设置有弹性件二且所述弹性件二对卡座有朝向定位槽方向的作用力。
10.通过采用上述技术方案，通过设置弹性件二，当定位槽随支撑板移动至与卡座相对应的位置后，卡座在弹性件二的作用下能够带动卡接件自动向定位槽内移动，从而限制支撑板的转动。
11.可选的，所述定位槽内设置有定位面，所述定位面靠近安装架设置且平行于卡接件相对卡座的滑动方向，所述卡座和卡接件之间设置有弹性件三且所述弹性件三用于使卡
接件向定位槽内滑动并与定位面贴合。
12.通过采用上述技术方案，在弹性件三作用下，当卡接件随卡座进入定位槽内后，能够自动向外弹出，并与定位槽内的定位面贴合，以降低卡座脱离定位槽的可能性，提高支撑板安装的稳定性。
13.可选的，所述支撑板上设置有用于供连接柱以及卡座移动的导向槽，所述定位槽与导向槽连通。
14.通过采用上述技术方案，施工人员转动支撑板时，连接柱和卡座可转动嵌设在导向槽内，支撑板的转动更加稳定。
15.可选的，所述卡座位于连接柱远离安装架的一侧，所述导向槽上设置有用于限制卡座向远离支撑板的方向移动的限制面，所述定位槽与导向槽连通设置，所述导向槽至少一端呈开通状态。
16.通过采用上述技术方案，卡座和安装柱在导向槽内时，弹性件二始终处于压缩状态，卡座在弹性件二作用下始终与限制面紧密贴合，当定位槽的位置与卡座相对应时，卡座在弹性件二作用下自动卡入定位槽内。
17.可选的，所述卡接组件设置有至少两个，至少两个卡接组件的卡座同时与定位槽卡接。
18.通过采用上述技术方案，通过设置多个卡接组件，以增加支撑板和安装架的连接处，使得支撑板的安装更加稳定。
19.可选的，所述转动组件包括转动设置在安装架上的转动柱以及设置在支撑板上的限位柱，所述限位柱滑动穿设在转动柱上且所述限位柱与转动柱同步转动。
20.通过采用上述技术方案，通过将支撑板上的限位柱穿设在转动柱上，即可将支撑板转动安装在安装架上，操作简便。
21.可选的，所述限位柱上滑动设置有至少一个限位块，所述转动柱上设置有与所述限位块配合的限位槽，所述限位柱上设置有用于使限位块向限位槽移动的弹性件一。
22.通过采用上述技术方案，施工人员将支撑板上的限位柱穿设在转动柱上时，在弹性件一作用下，限位块能够自动嵌入限位槽内，以进一步限定限位柱和转动柱的相对位置。
23.可选的，所述支撑板上设置有用于与相邻支撑板上的导向槽插接的加固件。
24.通过采用上述技术方案，通过设置加固件，后安装的铝单板本体上的导向槽能够与相邻的铝单板本体上的加固件相互配合，从而增加相邻两个铝单板本体的连接强度，使得铝单板本体的安装更加稳固。
附图说明
25.图1是本技术实施例方便拼接和拆卸的铝单板的整体结构示意图。（其中一个铝单板本体与支撑板处于爆炸状态）图2是本技术实施例方便拼接和拆卸的铝单板另一角度的整体结构示意图（其中一个铝单板本体处于安装中状态）。
26.图3是本技术实施例中支撑板和安装架在转动组件处的连接结构示意图。
27.图4是本技术实施例中卡接组件和支撑板连接处的剖视结构示意图（其中卡座和卡接件均位于导向槽内）。
28.图5是本技术实施例中卡接组件和支撑板连接处的剖视结构示意图（其中卡座和卡接件均位于定位槽内）。
29.附图标记：1、龙骨架；11、安装架；2、铝单板本体；3、支撑板；31、导向槽；311、槽部一；312、槽部二；313、导向面；314、限制面；32、定位槽；321、定位面；4、转动组件；41、转动柱；411、限位槽；42、限位柱；43、限位块；44、弹性件一；5、卡接组件；51、连接柱；52、卡座；53、卡接件；54、弹性件二；55、弹性件三；6、加固件。
具体实施方式
30.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种方便拼接和拆卸的铝单板。参照图1和图2，方便拼接和拆卸的铝单板包括铝单板本体2、支撑板3以及设置在龙骨架1上的安装架11，支撑板3和安装架11之间设置有转动组件4，转动组件4用于将支撑板3转动安装在安装架11上，安装架11上设置有用于对支撑板3定位的卡接组件5；转动支撑板3以带动铝单板本体2至合适位置，然后通过卡接组件5对支撑板3进行固定，即可完成铝单板本体2的安装，操作更加简单。
32.参照图1和图2，本实施例中铝膜板单体呈矩形板状，支撑板3也呈矩形板状，且与铝单板本体2的形状相匹配，铝单板本体2靠近支撑板3的一侧设置有供支撑板3嵌设的凹槽，支撑板3以螺栓、铆钉或者其他可拆卸连接的连接件安装在铝单板本体2上，当铝单板本体2在使用过程中发生损坏时，施工人员可将铝单板本体2从支撑板3上拆下进行更换。
33.参照图1和图2，本实施例中，龙骨架1固定安装在建筑物的竖直墙面上，龙骨架1上用于安装铝单板本体2的位置形成有与铝单板本体2匹配的矩形框；安装架11与铝单板本体2一一对应设置，安装架11呈长条形，安装架11可由型材制作而成，安装架11一端靠近龙骨架1所形成的矩形框的一个下侧边角设置，另一端沿龙骨架1所形成的矩形框的对角线方向向上延伸；安装架11以焊接、螺栓连接或者其他固定方式固定在龙骨架1上，将支撑板3安装在安装架11上即可完成铝单板本体2的安装，铝单板本体2完成安装后，其底壁与地面平行，此位置即为铝单板本体2的安装位置。
34.参照图2和图3，转动组件4包括转动柱41和限位柱42，转动柱41呈圆柱体状，且与支撑板3垂直设置，转动柱41通过滑动轴承转动安装在安装架11下端；限位柱42呈矩形柱状，转动柱41上沿自身轴向开设有与限位柱42配合的方形盲孔，限位柱42穿设在转动柱41的方孔内。限位柱42的侧面贯穿开设有方形孔，限位柱42的方形孔内滑动嵌设有两个限位块43，限位块43的滑动方向与转动柱41的轴向垂直，限位块43呈矩形体状，两个限位块43相对靠近滑动能够完全没入限位柱42内；限位块43远离支撑板3且靠近转动柱41内侧壁的边线设置有倒角，以形成起导向作用的倾斜面，更有助于限位块43随限位柱42进入转动柱41内。
35.参照图3，两个限位块43之间设置有弹性件一44，本实施例中弹性件一44选用弹簧，弹性件一44的中间位置固定在限位柱42的方形孔侧壁上，弹性件一44处于压缩状态，即两个限位块43始终有相互远离的趋势；转动柱41内侧壁与限位块43对应开设有限位槽411，限位块43随限位柱42移动至与限位槽411对应的位置后，在弹性件一44的作用下自动嵌入限位槽411内，以降低限位柱42与转动柱41脱离的可能性。
36.参照图2和图4，卡接组件5包括连接柱51、卡座52以及卡接件53，连接柱51为圆柱
体中空结构，且与转动柱41平行设置，连接柱51以焊接或者螺纹连接的方式固定在安装架11上，连接柱51远离安装架11一端呈开通状态。卡座52为旋转体且与连接柱51同轴设置，卡座52安装在连接柱51呈开通状态的一端，卡座52一部分穿设在连接柱51内，另一部分位于连接柱51外；卡座52位于连接柱51外的部分的直径大于连接柱51的外径，卡座52位于连接柱51内的部分的直径与连接柱51的内径相等，并滑动穿设在连接柱51内；连接柱51内设置有弹性件二54，本实施例中弹性件二54选用弹簧，弹簧沿连接柱51的轴向设置，弹簧一端与连接柱51的内侧底壁固定连接，另一端与卡座52固定连接，从而将卡座52安装在连接柱51上。
37.参照图2和图4，为使得支撑板3的转动更加稳定，在支撑板3上与卡接组件5对应设置有导向槽31，导向槽31呈圆弧形，导向槽31所呈圆弧形与转动柱41同轴设置，导向槽31靠近转动柱41的一端呈开通状态，另一端呈封闭状态；导向槽31的横截面“t”字形，且大端靠近铝单板本体2设置，导向槽31横截面所呈“t”字形的大端部分为槽部一311，小端部分为槽部二312，卡座52位于连接柱51外的部分嵌设在槽部一311内，连接柱51穿设在槽部二312上，槽部一311和槽部二312分别用于对卡座52和连接柱51的运动进行限制；导向槽31呈开口状态的端部远离安装架11的侧边设置有倒角，以形成导向面313；卡座52进入导向槽31内时，首先与导向面313接触，随着支撑板3转动，卡座52在导向面313的作用下逐渐向连接柱51的方向滑动直至完全进入槽部一311内，卡座52与槽部一311远离槽部二312的侧壁贴合，以使得弹性件二54处于压缩状态；槽部一311靠近槽部二312的侧壁为限制面314，卡座52在槽部一311内运动时，限制面314能够防止卡座52沿垂直支撑板3方向的脱离导向槽31。
38.参照图4，本实施例中一个卡座52对应设置四个卡接件53，四个卡接件53沿卡座52的圆周方向均匀间隔分布在卡座52的外圆侧壁上，卡接件53呈直角三棱柱状，卡接件53相互平行的两个侧面均与卡座52的轴线平行设置，卡接件53的倾斜侧面远离连接柱51设置，卡接件53沿卡座52的径向滑动嵌设在卡座52内，卡接件53向卡座52的轴线滑动能够完全没入卡座52内；卡座52内与卡接件53对应设置有弹性件三55，本实施例中弹性件三55选用弹簧。
39.参照图2和图5，槽部一311远离槽部二312的侧壁开设有定位槽32，定位槽32位于导向槽31呈封闭状态一端的端部，定位槽32为圆形盲槽，定位槽32的直径大于槽部一311的宽度，定位槽32靠近槽部一311的侧壁为定位面321；当定位槽32随支撑板3转动至与卡座52对应的位置时，卡座52在弹性件二54作用下向定位槽32滑动，并插入定位槽32内，随后卡接件53在弹性件三55作用下由卡座52向外滑动，卡接件53靠近连接柱51的侧面与定位面321贴合，以防止支撑板3沿连接柱51的轴向与连接柱51脱离。
40.参照图2，卡接组件5可根据铝单板本体2的尺寸、重量等参数设置为多个，以使得铝单板本体2的安装更加稳定，导向槽31与卡接组件5一一对应设置，多个导向槽31所呈弧形均与支撑板3的转动轴线同轴设置；本实施例中卡接组件5设置为三个，中间位置的卡接组件5靠近支撑板3板面的中心位置设置，三个连接柱51的轴线以及支撑板3的转动轴线共面设置，转动支撑板3时，三个卡座52能够同时与三个定位槽32配合，从而将铝单板本体2稳定支撑在安装架11上。
41.参照图1和图2，为增加相邻两个铝单板本体2的连接强度，在支撑板3竖直设置且远离转动组件4的侧面上沿竖直方向均匀间隔焊接有多个加固件6，本实施例中一个支撑板
3对应设置三个加固件6；加固件6呈圆弧形板状，且与相邻支撑板3上的导向槽31相配合；安装铝单板本体2时，相邻两个铝单板本体2之间存在有间隙，以便于后安装的铝单板本体2转动，后安装的支撑板3上的导向槽31向先安装的支撑板3上的加固件6靠近，并套设在先安装的支撑板3上的加固件6上，相邻两个支撑板3之间通过三个加固件6相互连接，从而加强相邻两个铝单板本体2的连接强度。
42.本技术实施例方便拼接和拆卸的铝单板的实施原理为：首先将铝单板本体2的限位柱42对应插入安装架11上的转动柱41内，限位柱42上的限位块43在弹性件一44的作用下自动插入转动柱41的限位槽411内；随后施工人员转动支撑板3以使得卡座52和连接柱51均由导向槽31的开口处进入导向槽31内，转动铝单板本体2直至铝单板本体2的底壁水平；此时支撑板3上的各个定位槽32均移动至与各个卡座52对应的位置，卡座52在弹性件二54作用下插入定位槽32内，卡接件53在弹性件三55的作用下向卡座52外滑动并与定位面321贴合，从而将铝单板本体2稳定安装在安装架11上，该铝单板本体2为第一铝单板本体2。
43.然后以同样的方式进行安装第二铝单板本体2，第二铝单板本体2也安装至预定位置后，第一铝单板本体2上的加固件6插接配合在第二铝单板本体2的导向槽31内，第一铝单板本体2上加固件6的弧面与第二铝单板本体2的导向槽31的所呈弧形同轴。本技术中，铝单板本体2通过卡接组件5和转动组件4安装在安装架11上，操作更加简便，降低了施工人员的工作强度。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。