1.本发明涉及含锌渣处理技术领域，特别是涉及一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法。


背景技术：

2.锌湿法即湿法炼锌，指将锌焙砂或其他硫化锌物料和硫化锌精矿中的锌溶解在水溶液中，从中提取金属锌或锌化合物的过程，为现代炼锌的主要方法。由锌浸出、从酸锌溶液净化、锌电解沉积三大环节组成。湿法炼锌主要有焙烧、浸出、浸出液净化和电积等工序。
3.湿法炼锌是我国大多锌冶炼企业选择的冶炼工艺，而湿法炼锌的生产过程中均伴随产生大量含锌浸出渣，而含锌渣属于危险废物，一般含铅8～15％、锌 15～30％，主要由锌湿法冶炼净化工段产出，会环境造成巨大的危害。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提供了一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，所述净化方法包括如下步骤：
5.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤。
6.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次。
7.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，得到烟气和残渣。
8.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团。
9.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
10.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
11.优选的，所述在s1步骤中，热水的温度在75-90℃。
12.优选的，所述在s2步骤中含锌渣在氢氧化钠溶液中的浸出温度为 160-180℃，浸泡时间为4-7小时，摇床的三次震荡时间每次为20-40分钟，中间间隔时间为30-50分钟。
13.优选的，所述在s3步骤中熔炼炉的温度在1100-1300℃。
14.优选的，所述在步骤s4中，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为75-90％、0-25％和1-5％，球团的直径为10-15mm。
15.优选的，所述在步骤s5中，燃烧炉的温度控制在1200-1500℃，时间为3-9 小时。
16.本发明的有益效果是：
17.1、本发明通过将含锌渣放在氢氧化钠溶液中浸泡，并通过摇床进行震荡处理，使
氢氧化钠与含锌渣进行充分的反应，对含锌渣进行预处理，对含锌渣中所含有锌和其他元素进行初步分离，使含锌渣的净化效果更好。
18.2、本发明通过对含锌渣的处理，从含锌渣中分离出固态氧化锌和金属粉状物，对含锌渣资源再利用和无害化处理，净化率高。
19.3、本发明通过对含锌渣的净化处理，减少含锌渣对环境的影响，保护环境、节约资源。
具体实施方式
20.下面对本发明的实施例作进一步说明。
21.实施例一：
22.一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，净化方法包括如下步骤：
23.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤，热水的温度在75℃。
24.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，浸出温度为165℃，浸泡时间为7小时，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次，摇床的三次震荡时间每次为20分钟，中间间隔时间为30分钟。
25.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，熔炼炉的温度在1300℃，得到烟气和残渣。
26.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为80％、15％和5％，球团的直径为11mm。
27.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，燃烧炉的温度控制在1200℃，时间为7小时，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
28.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
29.实施例二：
30.一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，净化方法包括如下步骤：
31.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤，热水的温度在80℃。
32.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，浸出温度为 170℃，浸泡时间为7小时，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次，摇床的三次震荡时间每次为30分钟，中间间隔时间为35分钟。
33.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，熔炼炉的温度在1230℃，得到烟气和残渣。
34.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为85％、13％和2％，球团的直径为11mm。
35.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，燃烧炉的温度控制在1290
℃，时间为7小时，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
36.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
37.实施例三：
38.一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，净化方法包括如下步骤：
39.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤，热水的温度在85℃。
40.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，浸出温度为 175℃，浸泡时间为6小时，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次，摇床的三次震荡时间每次为30分钟，中间间隔时间为40分钟。
41.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，熔炼炉的温度在1230℃，得到烟气和残渣。
42.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为85％、12％和3％，球团的直径为13mm。
43.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，燃烧炉的温度控制在1300℃，时间为7小时，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
44.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
45.实施例四：
46.一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，净化方法包括如下步骤：
47.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤，热水的温度在90℃。
48.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，浸出温度为 180℃，浸泡时间为6小时，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次，摇床的三次震荡时间每次为40分钟，中间间隔时间为40分钟。
49.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，熔炼炉的温度在1200℃，得到烟气和残渣。
50.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为87％、11％和2％，球团的直径为14mm。
51.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，燃烧炉的温度控制在1350℃，时间为7小时，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
52.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
53.实施例五：
54.一种锌湿法冶炼净化含锌渣的方法，净化方法包括如下步骤：
55.s1：将含锌渣放入热水中进行洗涤，热水的温度在90℃。
56.s2：将s1中经过洗涤后的含锌渣放入到氢氧化钠溶液中浸泡，浸出温度为 180℃，浸泡时间为5小时，同时将放有含锌渣的氢氧化钠溶液放在摇床上进行震荡三次，摇床的三次震荡时间每次为40分钟，中间间隔时间为45分钟。
57.s3：将s2步骤中经过氢氧化钠浸泡的含锌渣取出晾干后放入熔炼炉内加入溶剂和燃料在富氧条件进行熔炼，熔炼炉的温度在1200℃，得到烟气和残渣。
58.s4：将s3步骤得到烟气进行收集过滤，得到含锌粉尘，向含锌粉尘加入煤基还原剂与粘结剂进行充分混合，将充分混合后的混合料进行润磨、造球最后进行烘干，得到烘干的球团，在制备球团过程中，含锌粉尘、煤基还原剂和粘结剂按比例分配分别为87％、10％和3％，球团的直径为15mm。
59.s5：将s3步骤中得到的球团放入到燃烧炉内进行燃烧，燃烧炉的温度控制在1400℃，时间为6小时，通过燃烧得到锌蒸汽的烟气和燃烧后的球团，对烟气进行回收，并进行冷却，得到固态氧化锌。
60.s6：将s4步骤中经过燃烧后的球团通过研磨机进行研磨，得到的研磨粉送入到磁选装置中，通过磁选装置进行分离处理，得到金属粉状物和尾渣。
61.以上实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。