1.本实用新型属于铝合金压铸技术领域，尤其涉及一种铝合金部件防缩孔压铸模具。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金的密度为2.63～2.85g/cm，有较高的强度(σb为110～650mpa)，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。主要的用途还是在一些器械的零件上。
3.现有的铝合金部件压铸模具在使用过程中，模具较为复杂时，金属液难以进入细小的流道中，在金属液冷却过程中容易发生缩孔缩松，通常铸件中的缩孔、缩松都是不规则的，面积、尺寸较大的缩松、缩孔往往造成产品加工缩孔外露或是产品气密测试泄漏，也会极大地降低缩孔、缩松区域的力学性能，影响铸件的质量。
4.针对上述问题，急需在原有铝合金部件防缩孔压铸模具的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种铝合金部件防缩孔压铸模具，旨在解决现有的铝合金部件压铸模具在使用过程中，模具较为复杂时，金属液难以进入细小的流道中，在金属液冷却过程中容易发生缩孔缩松，通常铸件中的缩孔、缩松都是不规则的，面积、尺寸较大的缩松、缩孔往往造成产品加工缩孔外露或是产品气密测试泄漏，也会极大地降低缩孔、缩松区域的力学性能，影响铸件的质量的问题。
6.本实用新型是这样实现的，一种铝合金部件防缩孔压铸模具，包括底座、上方安装的顶板，以及用于对金属液进行压铸的压铸板，所述底座包括：
7.底部安装的支撑脚，且支撑脚的底部设置有防滑垫；
8.内部侧壁上及底部安装的用于对模具进行预热的加热管，以及
9.底座内部安装的底模。
10.进一步地，所述底座与支撑脚通过焊接连接构成固定结构，所述加热管连接有导线及直流电源，所述底模与底座内侧通过螺栓连接构成固定结构。
11.进一步地，所述底模的顶部设置有浇口杯，且底模的表面边缘处均匀开设有导流
槽，所述导流槽为半圆形截面凹槽结构，所述底模的侧壁上开设有透气孔。
12.进一步地，所述顶板包括：
13.底部安装的连接杆；
14.用于融化铝合金原料金属的熔融炉，以及
15.用于连接压铸板的伸缩杆。
16.进一步地，所述连接杆与顶板、底座通过焊接连接构成固定结构，且顶板与熔融炉、伸缩杆顶部通过焊接连接构成固定结构，所述伸缩杆带动压铸板与顶板构成活动结构。
17.进一步地，所述熔融炉的底部连接有导管，且导管与浇口杯处于同一直线上，所述熔融炉内部设置有高频感应线圈。
18.进一步地，所述压铸板包括：
19.表面开设的定位孔；
20.定位孔内侧安装的保温套；
21.压铸板顶部安装的用于加快散热的散热筋，以及
22.压铸板上开设的冒口。
23.进一步地，所述散热筋与压铸板通过焊接连接构成固定结构，所述导管通过定位孔穿过压铸板构成滑动结构，所述冒口对称设置有两个。
24.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
25.1、底座的内部侧壁上及底部安装有加热管，在进行浇注之前便于对底模进行预热，防止金属液进入底模中进行冷却时由于流动过程中的热量损失导致各处的冷却凝固速度不同，防止出现因细小处率先凝固导致的缩孔；
26.2、通过伸缩杆带动压铸板在浇注过程中将金属液压入底模中，提高充型效率，保证金属液充满型腔避免浇不足，多余的金属液沿导流槽溢出，金属液凝固过程中，杂质及气孔上浮并最终残留在冒口中，保证铸件的质量，避免因杂质及气孔引起的缩孔缩松。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
28.图1为本实用新型的主视结构示意图。
29.图2为本实用新型的底模结构示意图。
30.图3为本实用新型的压铸板结构示意图。
31.图中：1、底座；110、支撑脚；120、加热管；130、底模；131、浇口杯；132、导流槽；2、顶板；210、支撑杆；220、熔融炉；221、导管；230、伸缩杆；3、压铸板；310、定位孔；320、保温套；330、散热筋；340、冒口。
具体实施方式
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后
端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
35.请参阅图1-3，本实用新型提供一种铝合金部件防缩孔压铸模具技术方案：包括底座1、上方安装的顶板2，以及用于对金属液进行压铸的压铸板3，底座1包括：底部安装的支撑脚110，且支撑脚110的底部设置有防滑垫；内部侧壁上及底部安装的用于对模具进行预热的加热管120，以及底座1内部安装的底模130。
36.底座1与支撑脚110通过焊接连接构成固定结构，加热管120连接有导线及直流电源，底模130与底座1内侧通过螺栓连接构成固定结构，在进行浇注之前便于对底模130进行预热，防止金属液进入底模130中进行冷却时由于流动过程中的热量损失导致各处的冷却凝固速度不同。
37.底模130的顶部设置有浇口杯131，且底模130的表面边缘处均匀开设有导流槽132，导流槽132为半圆形截面凹槽结构，底模130的侧壁上开设有透气孔。
38.顶板2包括：底部安装的连接杆210；用于融化铝合金原料金属的熔融炉220，以及用于连接压铸板3的伸缩杆230。
39.连接杆210与顶板2、底座1通过焊接连接构成固定结构，且顶板2与熔融炉220、伸缩杆230顶部通过焊接连接构成固定结构，伸缩杆230带动压铸板3与顶板2构成活动结构，便于将金属液压入底模130中，提高充型效率，保证金属液充满型腔避免浇不足。
40.熔融炉220的底部连接有导管221，且导管221与浇口杯131处于同一直线上，熔融炉220内部设置有高频感应线圈。
41.压铸板3包括：表面开设的定位孔310；定位孔310内侧安装的保温套320；压铸板3顶部安装的用于加快散热的散热筋330，以及压铸板3上开设的冒口340。
42.散热筋330与压铸板3通过焊接连接构成固定结构，导管221通过定位孔310穿过压铸板3构成滑动结构，冒口340对称设置有两个，金属液凝固过程中，杂质及气孔上浮并最终残留在冒口340中，保证铸件的质量。
43.本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型安装好过后，需要对本实用新型进行简单的结构了解，首先将铝合金的金属原料放到熔融炉220中，启动熔融炉220对原料进行加热使其融化并充分反应，将底模130与底座1内侧通过螺栓连接固定，在进行浇注之前加热管120通电加热，对底模130进行预热，防止金属液进入底模130中进行冷却时由于流动过程中的热量损失导致各处的冷却凝固速度不同，防止出现因细小处率先凝固导致的缩
孔，进行浇注时，熔融炉220融化的金属液经导管221及浇口杯131浇入底模130中，启动伸缩杆230带动压铸板3向下运动，将金属液压入底模130中，提高充型效率，保证金属液充满型腔避免浇不足，压铸过程中，多余的金属液沿导流槽132溢出，金属液凝固过程中，杂质及气孔上浮并最终残留在冒口340中，保证铸件的质量，避免因杂质及气孔引起的缩孔缩松。
44.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。