1.本实用新型涉及轴承套圈技术领域，尤其涉及一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构。
背景技术：
2.轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。
3.现有的轴承套圈在使用前都会用打磨机进行打磨，然现有的部分用于轴承套圈的打磨机不具有自动上下料的功能，继而导致了工作人员在进行每个轴承套圈的打磨时，都需要人力进行手动上下料，当需要进行大量的轴承套圈打磨时，这种操作方式将会大大增加工作人员的劳动力度，同时还会降低工作效率，因此，需要提出新型的一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的是为了解决现有的技术中现有的部分用于轴承套圈的打磨机不具有自动上下料的功能，从而使得工作人员在进行大量的轴承套圈打磨时，导致工作人员劳动力度的增加和降低工作效率的问题，而提出的一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构，包括l型块，所述l型块的底部四角均固定安装有支撑柱，且两个支撑柱为一组，其中一组所述支撑柱之间固定有支撑台，所述l型块的一侧开设有第一凹槽，所述l型块的一侧固定安装有u型块，所述l型块的一侧开设有滑槽，所述l型块的另一侧开设有矩形槽，所述矩形槽的内壁顶部和滑槽的内壁顶部均开设有个圆柱槽，所述支撑台的顶部安装有伺服电机，所述伺服电机的输出端焊接有螺纹杆，所述滑槽的内部滑动连接有滑块，另一组所述支撑柱的同一侧之间固定有连接板，所述连接板的顶部安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的顶部焊接有t型柱，所述l型块的另一侧固定有u型架，所述u型架的内壁两侧之间安装有电磁铁，另一组所述支撑柱的同一侧之间固定有导流块。
6.优选的，所述滑槽的内壁一侧与矩形槽的内壁另一侧相连通，其中一个圆柱槽的内壁顶部与第一凹槽的内壁底部相连通。
7.优选的，所述螺纹杆的一端螺纹贯穿滑块的一侧。
8.优选的，所述第一凹槽的内壁两侧之间的尺寸与圆柱槽的内壁直径相同。
9.优选的，所述导流块的一侧固定有挡板，所述导流块的内壁底部开设有等距分布的多个第一通孔。
10.优选的，所述l型块的顶部固定连通有圆环限位块，所述l型块的另一侧固定有打磨机。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，
12.1、本实用新型中，通过在伺服电机、螺纹杆、滑块、圆柱槽、第一凹槽和滑槽的配合
下，可以将从u型块输送进来的轴承套圈推到t型柱上，同时在电动伸缩杆和t型柱的配合下，可以将需要打磨的轴承套圈移动到圆环限位块的内部，继而实现了自动上料的问题，在电磁铁和导流块的配合下，可以将t型柱上的轴承套圈吸走，之后从导流块上进行自动下料，在滑槽的作用下，可以保证滑块带动轴承套圈进行水平移动。
13.2、本实用新型中，通过在圆环限位块的作用下，可以防止轴承套圈在打磨时发生移动，在打磨机的作用下，可以对轴承套圈的内壁进行打磨，在挡板的作用下，可以防止轴承套圈将t型柱顶部带走的金属粉尘掉落到电动伸缩杆上，在第一通孔的作用下，可以将下料下来的轴承套圈和金属粉末给分开。
附图说明
14.图1为本实用新型提出一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构的立体图；
15.图2为本实用新型提出一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构的部分剖视立体图；
16.图3为本实用新型提出一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构的另一角度立体图；
17.图4为本实用新型提出一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构的另一角度部分剖视立体图；
18.图5为本实用新型提出一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构的部分立体图。
19.图例说明：1、l型块；2、支撑柱；3、支撑台；4、矩形槽；5、圆柱槽；6、第一凹槽；7、u型块；8、伺服电机；9、螺纹杆；10、滑块；11、连接板；12、电动伸缩杆；13、t型柱；14、u型架；15、电磁铁；16、导流块；17、挡板；18、第一通孔；19、圆环限位块；20、打磨机；21、滑槽。
具体实施方式
20.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
21.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
22.如图1-5所示，本实用新型提供了一种用于加工轴承套圈的自动上下料机构，包括l型块1，l型块1的底部四角均固定安装有支撑柱2，且两个支撑柱2为一组，其中一组支撑柱2之间固定有支撑台3，l型块1的一侧开设有第一凹槽6，第一凹槽6的内壁两侧之间的尺寸与圆柱槽5的内壁直径相同，l型块1的一侧固定安装有u型块7，l型块1的一侧开设有滑槽21，滑槽21的内壁一侧与矩形槽4的内壁另一侧相连通，l型块1的另一侧开设有矩形槽4，矩形槽4的内壁顶部和滑槽21的内壁顶部均开设有个圆柱槽5，其中一个圆柱槽5的内壁顶部与第一凹槽6的内壁底部相连通，支撑台3的顶部安装有伺服电机8，伺服电机8的输出端焊接有螺纹杆9，螺纹杆9的一端螺纹贯穿滑块10的一侧，滑槽21的内部滑动连接有滑块10，另一组支撑柱2的同一侧之间固定有连接板11，连接板11的顶部安装有电动伸缩杆12，电动伸缩杆12的顶部焊接有t型柱13，t型柱13的最大直径与矩形槽4的内壁两侧之间的尺寸相同，
l型块1的另一侧固定有u型架14，u型架14的内壁两侧之间安装有电磁铁15，另一组支撑柱2的同一侧之间固定有导流块16。
23.其整个实施例1所达到的效果为，当需要进行轴承套圈上料时，首先将多个轴承套圈依次从u型块7放入第一凹槽6的内部，接着轴承套圈会一个一个直接从其中一个圆柱槽5的内部向滑槽21的内部进行滑动，当最先进入第一凹槽6内部的轴承套圈进入滑槽21的内部时，启动伺服电机8并设定好伺服电机8的使用程序，启动后的伺服电机8会带动螺纹杆9进行转动，转动的螺纹杆9会在滑槽21的配合下一种带动滑块10进行水平移动，同时移动的滑块10会带动轴承套圈发生移动，当轴承套圈移动到t型柱13上时，伺服电机8会发生反转，通过螺纹杆9再次带动滑块10回到起始位置，这时启动电动伸缩杆12，电动伸缩杆12会将带动t型柱13向上移动，同时移动的t型柱13会带动轴承套圈发生移动，当轴承套圈移动到移动的位置时，关闭电动伸缩杆12，即可进行打磨，当轴承套圈打磨完时，重新启动电动伸缩杆12带动t型柱13进行复位，当t型柱13复位后，启动电磁铁15，在电磁铁15的作用下，可以将t型柱13上的轴承套圈给吸走，当轴承套圈移动到导流块16的顶部时，关闭电磁铁15，接着在轴承套圈的重力作用下，轴承套圈会直接掉落导流块16上，即可完成自动下料，如此往复，即能完成多个轴承套圈的自动上下料。
24.实施例2，如图1-5所示，导流块16的一侧固定有挡板17，导流块16的内壁底部开设有等距分布的多个第一通孔18，l型块1的顶部固定连通有圆环限位块19，l型块1的另一侧固定有打磨机20，圆环限位块19的内壁直径分别与圆柱槽5的内壁直径和t型柱13的最大直径相同。
25.其整个实施例2达到的效果为，当轴承套圈移动到圆环限位块19的内部时，直接启动打磨机20，打磨机20会直接对轴承套圈进行内壁打磨，打磨下来的绝大部分金属粉末会直接留在t型柱13的顶部，当用电磁铁15对打磨好的轴承套圈进行下料时，移动的轴承套圈会带动t型柱13上的金属粉末发生移动，此时在挡板17的作用下，可以绝大部分的防止金属粉末掉落在电动伸缩杆12上，有效地保护电动伸缩杆12，当金属粉末与打磨好的轴承套圈都掉落到导流块16上时，这时在第一通孔18的作用下，第一通孔18可以将打磨好的轴承套圈与金属粉末进行分离。
26.其中，伺服电机8、电动伸缩杆12、电磁铁15和打磨机20均为现有技术，在这里不做过多的阐述。
27.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。