1.本实用新型涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种集装箱前后框组装平台及组装焊接方法。
背景技术：
2.目前冷藏集装箱前后框组装方法是人工上料并调整工件姿态，为了保证框体焊接后能顺利脱出，四大部件(左右角柱、上下梁，在此将门楣及门槛、前上梁及前下梁统称为上下梁)定位方向都是靠外侧定位，人员的操作难度较高，劳动强度较大，影响生产线的效率。
3.因此，亟需一种集装箱前后框组装平台及组装焊接方法，以解决上述技术问题。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于提出一种集装箱前后框组装平台及组装焊接方法，能够降低操作人员的操作难度和劳动强度，提高生产效率。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.提供一种集装箱前后框组装平台，包括：
7.输送组件，包括角柱输送件、门楣输送件、门槛输送件和整框输送件，所述门楣输送件和所述门槛输送件相对设置，两条所述角柱输送件相对设置，且所述角柱输送件设置于所述门楣输送件和所述门槛输送件之间；
8.装框台，用于放置待装配的角柱、门楣和门槛；
9.整框升降组件，被配置为将装框台上装配后的整框移动至所述整框输送件上；
10.移动机构，被配置为将位于输送组件上的角柱、门楣和门槛移动至所述装框台上；
11.所述移动机构或/和所述输送组件能够对所述角柱、门楣和门槛调节落位姿态；
12.推压机构，被配置为将待焊接的所述角柱、所述门槛和所述门楣推顶至预设位置。
13.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述移动机构包括移栽机，所述移栽机位于所述装框台的上方。
14.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述移栽机包括门楣移栽机、门槛移栽机和角柱移栽机，所述门楣移栽机上设置有门楣吊具，所述门槛移栽机上设置有门槛吊具。
15.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述门槛吊具包括门槛吊具主体、门槛卡爪和门槛抓取气缸，所述门槛卡爪分别与所述门槛吊具主体和所述门槛抓取气缸转动连接，所述门槛抓取气缸固定设置于所述门槛吊具主体，且所述门槛抓取气缸的缸体沿所述门槛吊具主体的高度方向设置；
16.所述门楣吊具包括门楣吊具主体、门楣卡爪和门楣抓取气缸，所述门楣卡爪分别与所述门楣吊具主体和所述门楣抓取气缸转动连接，所述门楣抓取气缸固定设置于所述门楣吊具主体，且所述门楣抓取气缸的缸体沿所述门楣吊具主体的宽度方向设置。
17.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述角柱输送件、所述门
楣输送件、所述门槛输送件和所述整框输送件均包括输送架、传动机构和输送辊，多个所述输送辊转动设置于所述输送架上，且多个所述输送辊通过所述传动机构传动连接。
18.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述推压机构包括角柱定位气缸、门槛定位气缸和门楣定位气缸，所述角柱定位气缸用于顶紧待装配焊接的角柱，所述门槛定位气缸用于顶紧待装配焊接的门槛，所述门楣定位气缸用于顶紧待装配焊接的门楣。
19.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述集装箱前后框组装平台还包括料架、焊接机器人和焊接台，所述料架设置于所述装框台上，所述角柱、所述门楣和所述门槛能够卡入所述料架的凹槽内，所述焊接机器人位于所述焊接台的四个边角处，所述整框升降组件位于所述装框台的正下方，所述整框输送件分别与所述装框台和所述焊接台连接。
20.作为上述集装箱前后框组装平台的一种优选技术方案，所述角柱输送件为角柱输送线，所述门楣输送件为门楣输送线，所述门槛输送件为门槛输送线，所述移动机构包括搬运机器人，所述搬运机器人用于将角柱输送线上的角柱、所述门楣输送线上的门楣和所述门槛输送线上的门槛移动，所述搬运机器人位于所述门楣输送线和所述门槛输送线之间。
21.本实用新型还提供了一种集装箱前后框组装焊接方法，使用如上所述的集装箱前后框组装平台进行焊接，包括如下步骤：
22.输送组件将角柱、门楣和门槛输送至预设位置；
23.移动机构将角柱、门楣和门槛移动至装框台上，若所述移动机构移动角柱，则所述移动机构对所述角柱在移动过程中进行角度调节；
24.推压机构动作将所述角柱、所述门楣和所述门槛顶紧，以使所述角柱能够卡入所述门楣和所述门槛的切口处；
25.焊接所述角柱、所述门楣和所述门槛形成整框。
26.作为上述集装箱前后框组装焊接方法的一种优选技术方案，焊接所述角柱、所述门楣和所述门槛形成整框包括：
27.在装框台上对所述角柱、所述门楣和所述门槛进行预焊接形成预焊接框；
28.整框升降组件升起以将所述预焊接框移动至整框输送件上，所述整框输送件将所述预焊接框移动至焊接工作台，所述预焊接框在所述焊接工作台上完成整体焊接形成整框。
29.本实用新型有益效果：
30.本实用新型中提供的集装箱前后框组装平台，通过输送组件、整框升降组件、移动机构和推压机构相互配合能够实现自动上料的目的，同时输送组件或移动机构能够对角柱、门楣和门槛进行落位姿态的调节，使放置在装框台上的角柱、门楣和门槛能够实际装配需要落位，降低了操作人员的操作难度，进而降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。
附图说明
31.图1是本实用新型实施例一提供的集装箱前后框组装平台的结构示意图；
32.图2是本实用新型实施例一提供的各移栽机与焊接机器人的结构示意图；
33.图3是本实用新型实施例提供的门楣吊具的结构示意图；
34.图4是本实用新型实施例提供的门槛吊具的结构示意图；
35.图5是本实用新型实施例二提供的集装箱前后框组装平台的结构示意图；
36.图6是本实用新型实施例二提供的角柱、门楣和门槛在料架上的位置示意图。
37.图中：
38.1、角柱输送件；2、门楣输送件；3、门槛输送件；4、整框输送件；5、装框台；6、整框升降组件；7、门楣移栽机；8、门槛移栽机；9、角柱移栽机；10、门楣吊具；101、门楣吊具主体；102、门楣卡爪；103、门楣抓取气缸；11、门槛吊具；111、门槛吊具主体；112、门槛卡爪；113、门槛抓取气缸；12、角柱定位气缸；13、门槛定位气缸；14、门楣定位气缸；15、焊接机器人；16、焊接台；17、搬运机器人；18、料架；19、角柱；20、门楣；21、门槛。
具体实施方式
39.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
40.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
43.实施例一
44.本实用新型实施例一提供了一种集装箱前后框组装平台，该组装平台能够实现自动调节角柱19、门楣20和门槛21的落位姿态，从而降低操作人员的操作难度，降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。
45.如图1和图2所示，该集装箱前后框组装平台包括：输送组件、装框台5、整框升降组件6、移动机构和推压机构，其中，输送组件包括角柱输送件1、门楣输送件2、门槛输送件3和整框输送件4，门楣输送件2和门槛输送件3相对设置，两条角柱输送件1相对设置，且角柱输送件1设置于门楣输送件2和门槛输送件3之间；装框台5用于放置待装配的角柱19、门楣20和门槛21；整框升降组件6被配置为将装框台5上装配后的整框移动至整框输送件4上；移动机构被配置为将位于输送组件上的角柱19、门楣20和门槛21移动至装框台5上，角柱19、门
楣20和门槛21至少包括门楣20和门槛21；推压机构被配置为将待焊接的角柱19、门槛21和门楣20推顶至预设位置；移动机构或/和所述输送组件能够对角柱19、门楣20和门槛21调节落位姿态。
46.本实施例中提供的集装箱前后框组装平台，通过输送组件、整框升降组件6、移动机构和推压机构相互配合能够实现自动上料的目的，同时输送组件或移动机构能够对角柱19、门楣20和门槛21进行落位姿态的调节，使放置在装框台5上的角柱19、门楣20和门槛21能够实际装配需要落位，降低了操作人员的操作难度，进而降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。
47.优选地，在本实施例中，如图2所示，移动机构包括移栽机，移栽机上设置有电磁铁，以便对角柱19、门楣20和门槛21的转移，移栽机位于装框台5的上方。即移栽机悬吊在装框台5的上方，以便于对角柱19、门楣20和门槛21的转移。移栽机能够将角柱19、门楣20和门槛21从输送组件上移动至装框台5上，同时根据装配要求在移动过程中对角柱19、门楣20和门槛21进行位置姿态的调节，使落位在装框台5上的角柱19、门楣20和门槛21的位置姿态符合装配要求。
48.如图3和图4所示，可选地，移栽机包括门楣移栽机7、门槛移栽机8和角柱移栽机9，门楣移栽机7上设置有门楣吊具10，门槛移栽机8上设置有门槛吊具11。在本实施例中角柱19、门楣20和门槛21均通过输送组件移动至装框台5的周围，然后通过移栽机将位于输送组件上的角柱19、门楣20和门槛21移动到装框台5上。在本实施例中进一步地，门槛吊具11包括门槛吊具主体111、门槛卡爪112和门槛抓取气缸113，门槛卡爪112分别与门槛吊具主体111和门槛抓取气缸113转动连接，门槛抓取气缸113固定设置于门槛吊具主体111，且门槛抓取气缸113的缸体沿门槛吊具主体111的高度方向设置。门楣吊具10包括门楣卡爪102、门楣吊具主体101和门楣抓取气缸103，门楣卡爪102分别与门楣吊具主体101和门楣抓取气缸103转动连接，门楣抓取气缸103固定设置于门楣吊具主体101，且门楣抓取气缸103的缸体沿门楣吊具主体101的宽度方向设置。
49.优选地，为了能够与门楣移栽机7、门槛移栽机8和角柱移栽机9相互配合，在本实施例中，角柱输送件1、门楣输送件2、门槛输送件3和整框输送件4均包括输送架、传动机构和输送辊，多个输送辊转动设置于输送架上，且多个输送辊通过传动机构传动连接。可以理解的是，角柱输送件1为角柱输送线，门楣输送件2为门楣输送线，门槛输送件3为门槛输送线，两个角柱输送线平行间隔设置，门楣输送线和门槛输送线平行间隔设置，角柱输送线位于门楣输送线和门槛输送线之间。角柱输送件1、门楣输送件2和门槛输送件3组成矩形工作平台，便于角柱19、门楣20和门槛21的运输和转移。
50.焊接前，为了能够防止角柱19、门楣20和门槛21的位置移动，且保证焊接质量，在本实施例中，继续参考图1，推压机构包括角柱定位气缸12、门槛定位气缸13和门楣定位气缸14，移栽机将角柱19、门槛21和门楣20移动至焊接位置处后，通过角柱定位气缸12、门槛定位气缸13和门楣定位气缸14分别对角柱19、门槛21和门楣20进行推紧，实现对对角柱19、门槛21和门楣20的精确定位。角柱定位气缸12用于顶紧待装配焊接的角柱19，门槛定位气缸13用于顶紧待装配焊接的门槛21，门楣定位气缸14用于顶紧待装配焊接的门楣20。
51.在本实施例中，还提供了一种集装箱前后框组装焊接方法，使用如上所述的集装箱前后框组装平台进行焊接，包括如下步骤：
52.输送组件将角柱19、门楣20和门槛21输送至预设位置；
53.即角柱输送件1、门楣输送件2和门槛输送件3分别将角柱19、门楣20和门槛21输送到预设位置，预设位置指移栽机能够抓取到的位置。
54.移动机构将角柱19、门楣20和门槛21移动至装框台5上，若移动机构移动角柱19，则移动机构对角柱19在移动过程中进行角度调节；
55.推压机构动作将角柱19、门楣20和门槛21顶紧，以使角柱19能够卡入门楣20和门槛21的切口处；
56.推压机构能够将角柱19、门楣20和门槛21顶紧，从而降低焊接缝隙，提高焊接质量。
57.焊接角柱19、门楣20和门槛21形成整框。
58.焊接形式多样，可以人工焊接，可以机器人焊接，也可以专机焊接或者这几种方式的综合使用。
59.该焊接方法在集装箱前后框组装以及焊接均是在装框台5上进行，整框升降组件6则用于将焊接后的整框移出装框台5，从而实现集装箱前后框焊接自动化，降低操作人员的工作强度及难度，提高生产效率。
60.上述组装焊接方法具体包括如下步骤：
61.角柱19由角柱输送件1以输送姿态(即角柱19外侧朝底)输送至装框台5左右两侧，到达预设位置处角柱输送件1停机，上方的角柱移栽机9将角柱吊具下落，角柱吊具两端气缸伸出带动定位销插入角柱19孔内并由角柱移栽机9开始提升，依据定位销位置与角柱19重心的偏离，左右角柱以定位销轴线转动(左角柱以顺时针旋转，右角柱逆时针旋转)，同时角柱吊具上位于装框台5内侧的限位拨杆向下拨动，拨动过程中拨杆推顶角柱19内面确保角柱19转动方向正确并防止角柱19下落过程中姿态再次变动。
62.左右角柱在提升过程中调整成落位姿态(角柱19外侧基本竖直)后，整个角柱移栽机9向装框台5内侧横移指定距离，角柱移栽机9下降将角柱19平稳落位并收回限位拨杆及定位销，移栽机构回程，从而完成左右角柱的自动上料与姿态调整。
63.以左角柱靠外右角柱靠内为例。装框台5内侧角柱定位气缸12推顶左角柱使其靠紧装框台5外定位面，靠近门槛21侧的角柱定位气缸12伸出从而使角柱19靠紧装框台5的端定位面，左角柱落位后上方压紧气缸伸出，使角柱面与装框台5的底定位面贴紧，至此左角柱完成定位，各气缸动作过程中根据情况设置反复动作，以减少各气缸之间的相互干涉，确保角柱19定位正确；右角柱端定位与底定位与左角柱相同，为留出门楣20和门槛21的装配空间，右角柱的侧定位为内定位，在门楣20和门槛21进入装框台5后动作，由外侧的推顶气缸推贴紧内定位面同时卡入门楣20和门槛21的切口。
64.门楣20由门楣输送件2送至限位处，门楣输送件2停机，门楣吊具10下落，门楣抓取气缸103动作，l型卡爪扣住门楣20的楣板直角折弯处并开始提升；提升机构完成提升后移栽机开始向内侧移动并将门楣20平稳落位。门槛卡爪112则是扣住门槛21的直角折弯件的底面的同时将门槛21的立板靠紧移栽吊具上的槽口边防止提升过程中转动与脱落。
65.门楣20和门槛21落位完成后，内侧的门楣定位气缸14和门槛定位气缸13分别从门楣20和门槛21的内侧向外伸出，使门楣20和门槛21靠紧外定位面；上方压紧气缸伸出压紧门楣20和门槛21的长立边确保角柱19能顺利卡入门楣20和门槛21的切口处。此处门楣定位
气缸14和门槛定位气缸13的动作需要配合角柱定位气缸12反复动作，以确保各部件都能准确到位。
66.角柱19、门楣20和门槛21组合完成后焊接，焊接完成后，各相应的定位气缸依次收回，装框台5下方的整框输送件4升高并将框体输送至下一台位。
67.实施例二
68.本实用新型实施例二提供了一种集装箱前后框组装平台，该组装平台能够实现自动调节角柱19、门楣20和门槛21的落位姿态，从而降低操作人员的操作难度，降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。
69.如图5所示，该集装箱前后框组装平台包括：输送组件、装框台5、整框升降组件6、移动机构和推压机构，其中，输送组件包括角柱输送件1、门楣输送件2、门槛输送件3和整框输送件4，门楣输送件2和门槛输送件3相对设置，两个角柱输送件1相对设置，且角柱输送件1设置于门楣输送件2和门槛输送件3之间；装框台5用于放置待装配的角柱19、门楣20和门槛21；整框升降组件6被配置为将装框台5上装配后的整框移动至整框输送件上；移动机构被配置为将位于输送组件上的角柱19、门楣20和门槛21移动至装框台5上，角柱19、门楣20和门槛21至少包括门楣20和门槛21；推压机构被配置为将待焊接的角柱19、门槛21和门楣20推顶至预设位置；移动机构或/和所述输送组件能够对角柱19、门楣20和门槛21调节落位姿态。
70.本实施例中提供的集装箱前后框组装平台，通过输送组件、整框升降组件6、移动机构和推压机构相互配合能够实现自动上料的目的，同时输送组件或移动机构能够对角柱19、门楣20和门槛21进行落位姿态的调节，使放置在装框台5上的角柱19、门楣20和门槛21能够实际装配需要落位，降低了操作人员的操作难度，进而降低操作人员的劳动强度，提高生产效率。
71.优选地，在本实施例中，移动机构包括搬运机器人17，搬运机器人17位于装框台5的两端。搬运机器人17能够将角柱19、门楣20和门槛21进行搬动运输，搬运机器人17将角柱19从角柱输送件1上移动至装框台5上，同时根据装配要求在移动过程中对角柱19进行位置姿态的调节，使落位在装框台5上的角柱19的位置姿态符合装配要求。
72.优选地，两个搬运机器人17相对设置，搬运机器人17位于门楣输送线和门槛输送线之间。在本实施例中角柱19、门楣20和门槛21均通过输送组件移动至装框台5的周围，然后通过搬运机器人17将位于输送组件上的角柱19、门槛21和门楣20移动到装框台5上，门楣和门槛在输送时直接以焊接时的姿态进行输送。
73.优选地，为了能够与搬运机器人17相互配合，在本实施例中，角柱输送件1、门楣输送件2、门槛输送件3和整框输送件4均包括输送架、传动机构和输送辊，多个输送辊转动设置于输送架上，且多个输送辊通过传动机构传动连接。可以理解的是，角柱输送件1为角柱输送线，门楣输送件2为门楣输送线，门槛输送件3为门槛输送线，两个角柱输送线平行间隔设置，门楣输送线和门槛输送线平行间隔设置，搬运机器人17和角柱输送线位于门楣输送线和门槛输送线之间。角柱输送件1、门楣输送件2和门槛输送件3组成矩形的工作平台，搬运机器人17位于矩形的工作平台内，以便于角柱19、门楣20和门槛21的运输和转移，以保证集装箱前后框的装配和焊接。
74.焊接过程中，为了能够防止角柱19、门楣20和门槛21的位置移动，且保证焊接质
量，在本实施例中，推压机构包括角柱定位气缸12、门槛定位气缸13和门楣定位气缸14，角柱定位气缸12用于顶紧待装配焊接的角柱19，门槛定位气缸13用于顶紧待装配焊接的门槛21，门楣定位气缸14用于顶紧待装配焊接的门楣20。
75.优选地，在本实施例中，集装箱前后框组装平台还包括料架18、焊接机器人15和焊接台16，料架18设置于装框台5上，焊接机器人15位于焊接台16的四个边角处，整框升降组件6位于装框台5的正下方，整框输送件4分别与装框台5和焊接台16连接，如图6所示，角柱19、门楣20和门槛21能够卡入料架18的凹槽内，整框输送件4升起能将料架18从装框台5移动至焊接台16，实现角柱19、门楣20和门槛21的整体移动。焊接台16和装框台5分别独立工作，集装箱前后框组装焊接可被拆成两步实现，与现有技术相比，在相同时间内可完成1.5个前后框的组装焊接任务，从而提高了集装箱前后框组装焊接效率。
76.料架18上设置有容纳门槛21、门楣20和角柱19的凹槽，从而实现对门槛21、门楣20和角柱19的预定位，且能够在料架18整体移动过程中保证门槛21、门楣20和角柱19不会错位。
77.在本实施例中，还提供了一种集装箱前后框组装焊接方法，使用如上所述的集装箱前后框组装平台进行焊接，包括如下步骤：
78.输送组件将角柱19、门楣20和门槛21输送至预设位置；
79.即角柱输送件、门楣输送件2和门槛输送件3分别将角柱19、门楣20和门槛21输送到预设位置，预设位置指移栽机能够抓取到的位置。
80.移动机构将角柱19、门楣20和门槛21移动至装框台5上，若移动机构移动角柱19，则移动机构对角柱19在移动过程中进行角度调节；
81.推压机构动作将角柱19、门楣20和门槛21顶紧，以使角柱19能够卡入门楣20和门槛21的切口处；
82.推压机构能够将角柱19、门楣20和门槛21顶紧，从而降低焊接缝隙，提高焊接质量。
83.在装框台5上对角柱19、门楣20和门槛21进行预焊接形成预焊接框；
84.整框升降组件6升起以将预焊接框移动至整框输送件4上，整框输送件4将预焊接框移动至焊接工作台，预焊接框在焊接工作台上完成整体焊接形成整框。
85.本实施例中焊接和组装分别在不同位置进行，在相同时间内提高了集装箱前后框的组装和焊接效率。
86.该焊接方法在集装箱前后框组装以及焊接均是在装框台5上进行，整框升降组件6则用于将预焊接后的整框移出装框台5被放置到焊接工作台上，从而实现集装箱前后框焊接自动化，降低操作人员的工作强度及难度，提高生产效率。
87.上述组装焊接方法具体包括如下步骤：
88.左右角柱由角柱输送件输送至预设位置处，角柱输送件停机，左右角柱对应的搬运机器人17分别夹持左右角柱并调整角柱19姿态，将角柱19放入装框台5的料架18上对应的卡槽内。料架18内侧对应角柱19的内侧面各有两个角柱定位气缸12，角柱定位气缸12伸出推顶角柱19内面，完成角柱19在料架18上的固定，确保角柱19一直处于正确姿态。
89.门楣20和门槛21由于输送姿态可直接定位，门楣20和门槛21分别通过门楣输送件2和门槛输送件3输送到装框台5处，并通过搬运机器人搬运至料架18处等待装填，料架18上
对应门楣20、门槛21的卡槽下落至门楣20、门槛21对应的输送辊道机架上，卡槽低于辊道面。门楣20、门槛21输送至预设位置处，对应的门槛定位气缸13和门楣定位气缸14伸出，完成门楣20、门槛21在料架18上的固定。
90.连接装框台5与焊接台16的整框升降组件6上升，并将装填完成的料架18横移至焊接台16上方。料架18整体下落至低于焊接台16并收回夹持气缸，从而角柱19、门楣20和门槛21与料架18脱离并以正确姿态落位至焊接台16上。角柱19、门楣20和门槛21到位后，料架18下降然后自动回到装框台5上方，继续上料。
91.固定一侧角柱19，门楣20、门槛21由另一侧角柱19推顶卡入一侧角柱19，直至顶到内定位。由地面的四台焊接机器人15开始焊接。
92.整框焊接完成后，角柱定位气缸12、门槛定位气缸13和门楣定位气缸14收回，焊接台16整框输送件4上升将整框顶升脱离定位台位并输送至下一台位。
93.此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。