1.本实用新型涉及塑胶模具技术领域，具体为一种自动生产自动落料塑胶模具。


背景技术：

2.塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状，不同尺寸的一系列塑件，塑胶模具在生产过程中，需要将原料进行冲压成型，然而现有塑胶模具技术仍然存在以下问题：
3.1.现有的塑胶模具生产装置，不能自动进行落料，需要人工进行脱落，从而影响了生产效率；
4.2.在生产塑胶模具过程中，难以对塑胶模具进行拿取，从而降低了装置的使用率。
5.针对上述问题，急需在原有自动生产自动落料塑胶模具的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种自动生产自动落料塑胶模具，以解决上述背景技术中提出现有的自动生产自动落料塑胶模具，不能自动进行落料，且难以对塑胶模具进行拿取的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动生产自动落料塑胶模具，包括注塑模具生产装置主体和冲压板，所述注塑模具生产装置主体的上方两侧安装有支撑座，且支撑座的上方设置有液压缸，所述液压缸的外侧安装有套筒，且套筒的外壁安装有支撑板，所述支撑板的下方连接有第一冲压块，且支撑板的上方设置有伸缩管，所述伸缩管的上方连接有伸缩杆，且伸缩杆的外侧安装有弹簧，所述弹簧的上方设置有缓冲板，且缓冲板的下方安装有第二冲压块，并且缓冲板的上方固定有顶板，所述冲压板设置于支撑板的下方中间位置，且冲压板的下方安装有模具座，所述模具座的内部设置有挤出孔，且挤出孔的下方连接有收集框，所述收集框的外壁安装有把手，且挤出孔的外侧设置有滑动槽，所述注塑模具生产装置主体的下方两侧安装有支撑腿。
8.优选的，所述支撑座与注塑模具生产装置主体之间为焊接一体化设置，且支撑座关于注塑模具生产装置主体的轴线对称设置有2个。
9.优选的，所述第一冲压块与支撑板之间为紧密贴合，且第一冲压块与挤出孔的中心线重合。
10.优选的，所述缓冲板与伸缩杆之间为紧密贴合，且伸缩杆与伸缩管之间通过弹簧构成滑动安装结构。
11.优选的，所述顶板与注塑模具生产装置主体之间通过液压缸构成升降安装结构，且液压缸的外径与套筒的内径大小相同。
12.优选的，所述收集框与注塑模具生产装置主体通过滑动槽构成滑动安装结构，且收集框与把手之间为焊接一体化设置。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该自动生产自动落料塑胶模具，能够自动进行落料，且便于对注塑模具进行拿取，生产效率高；
14.1.在使用此自动生产塑胶模具时，将冲压板放置在模具座上方，液压缸工作能够带动顶板及支撑板在注塑模具生产装置主体上方的支撑座上进行升降，顶板升降同时能够弹簧带动第二冲压块在支撑板上进行升降，此时第二冲压块与模具座中线重合时，注塑模具能够通过挤出孔自动进行落料，从而加快装置的生产效率；
15.2.当注塑模具自动进行落料后会通过挤出孔落入到收集框内，此时拉动把手能够带动收集框在注塑模具生产装置主体下方滑动槽内进行滑动，从而能够便于对注塑模具进行拿取，且降低了拿取难度。
附图说明
16.图1为本实用新型正视结构示意图；
17.图2为本实用新型侧视结构示意图；
18.图3为本实用新型缓冲板与支撑板连接结构示意图；
19.图4为本实用新型模具座与挤出孔连接结构示意图。
20.图中：1、注塑模具生产装置主体；2、支撑座；3、液压缸；4、套筒；5、支撑板；6、第一冲压块；7、伸缩管；8、伸缩杆；9、弹簧；10、缓冲板；11、第二冲压块；12、顶板；13、冲压板；14、模具座；15、挤出孔；16、收集框；17、把手；18、滑动槽；19、支撑腿。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种自动生产自动落料塑胶模具，包括注塑模具生产装置主体1、支撑座2、液压缸3、套筒4、支撑板5、第一冲压块6、伸缩管7、伸缩杆8、弹簧9、缓冲板10、第二冲压块11、顶板12、冲压板13、模具座14、挤出孔15、收集框16、把手17、滑动槽18和支撑腿19，注塑模具生产装置主体1的上方两侧安装有支撑座2，且支撑座2的上方设置有液压缸3，液压缸3的外侧安装有套筒4，且套筒4的外壁安装有支撑板5，支撑板5的下方连接有第一冲压块6，且支撑板5的上方设置有伸缩管7，伸缩管7的上方连接有伸缩杆8，且伸缩杆8的外侧安装有弹簧9，弹簧9的上方设置有缓冲板10，且缓冲板10的下方安装有第二冲压块11，并且缓冲板10的上方固定有顶板12，冲压板13设置于支撑板5的下方中间位置，且冲压板13的下方安装有模具座14，模具座14的内部设置有挤出孔15，且挤出孔15的下方连接有收集框16，收集框16的外壁安装有把手17，且挤出孔15的外侧设置有滑动槽18，注塑模具生产装置主体1的下方两侧安装有支撑腿19；
23.进一步的，支撑座2与注塑模具生产装置主体1之间为焊接一体化设置，且支撑座2关于注塑模具生产装置主体1的轴线对称设置有2个，在冲压过程中，焊接一体化设置能够使支撑座2与注塑模具生产装置主体1之间更加稳固，且轴线对称设置能够避免在冲压时出现晃动的情况；
24.进一步的，第一冲压块6与支撑板5之间为紧密贴合，且第一冲压块6与挤出孔15的中心线重合，在冲压时，紧密贴合能够使第一冲压块6在支撑座5上更加稳定，且中心线重合能够避免冲压时出现偏差的情况；
25.进一步的，缓冲板10与伸缩杆8之间为紧密贴合，且伸缩杆8与伸缩管7之间通过弹簧9构成滑动安装结构，在升降过程中，伸缩杆8受缓冲板10的作用力通过弹簧9在伸缩管7内进行滑动，从而能够对冲压时起到缓冲的作用；
26.进一步的，顶板12与注塑模具生产装置主体1之间通过液压缸3构成升降安装结构，且液压缸3的外径与套筒4的内径大小相同，需要进行冲压时，液压缸3工作能够带动顶板12在注塑模具生产装置主体1上进行升降，且内外径大小相同能够避免在升降时出现卡顿的情况；
27.进一步的，收集框16与注塑模具生产装置主体1通过滑动槽18构成滑动安装结构，且收集框16与把手17之间为焊接一体化设置，在拿取注塑模具时，拉动把手17能够带动收集框16在注塑模具生产装置主体1下方的滑动槽18内进行滑动，从而能够便于注塑模具进行拿取。
28.工作原理：在使用该自动生产自动落料塑胶模具时，首先将冲压板13放置在模具座14上方，接着液压缸3工作能够带动顶板12及支撑板在注塑模具生产装置主体1上方的支撑座2上进行升降，接着顶板12升降同时能够通过弹簧9带动第二冲压块11在支撑板5上进行升降，在升降过程中，伸缩杆8受缓冲板10的作用力通过弹簧9在伸缩管7内进行滑动，从而能够对冲压时起到缓冲的作用，然后当第二冲压块11与模具座14中线重合时，注塑模具能够通过挤出孔15自动进行落料，从而加快装置的生产效率，接着当注塑模具进行落料后会通过挤出孔15落入到收集框16内，最后拉动把手17能够带动收集框16在注塑模具生产装置主体1下方滑动槽18内进行滑动，从而能够便于对注塑模具进行拿取，且降低了拿取难度。
29.最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本实用新型的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。