1.本实用新型涉及刹车片铆接领域，特别涉及一种刹车片铆接装置。


背景技术：

2.汽车刹车片也叫汽车刹车皮，是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片及摩擦衬块承受外来压力，产生摩擦作用从而达到车辆减速的目的。
3.目前，公布号为cn106641035a的中国专利申请，一种汽车刹车片，包括背板、多个复合材料摩擦体及多个一体成型的连接件，多个复合材料摩擦体及多个一体成型的连接件一一对应设置且固定，连接件的一端连接在复合材料摩擦体朝向背板的一侧上，连接件的另一端可浮动地连接在所述背板上。
4.一般刹车片背板的两端需要铆接上回弹弹簧，刹车片才能使用，但是不同型号的刹车片需要铆接回弹弹簧的位置会有轻微的不同，如果一个装置只能处理一种型号的刹车片的话将会增加生产成本，所以需要一种能够适应不同型号刹车片铆接的装置，从而减少生产成本，并且保证铆接回弹弹簧时的精度。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种刹车片铆接装置，其优点是能够将不同铆接位置的回弹弹簧铆接在刹车片上，并且保证铆接的精度。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种刹车片铆接装置，包括支撑架、机架、转盘和铆接柱，所述机架设置在支撑架上，所述铆接柱设置在机架上，所述转盘转动连接在支撑架上，所述转盘设置在铆接柱的下方；
7.所述铆接柱上套设有壳体，所述铆接柱上套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧抵接在壳体与铆接柱之间，所述机架上设置有滑轨，所述壳体与滑轨滑移配合，所述壳体的一侧连接有调节板，所述机架上设置有调节气缸，所述调节气缸与调节板连接，所述机架上设有调节块，所述调节板的一侧与调节块抵接；
8.所述机架上设置有推动气缸，所述推动气缸连接有推动板，所述推动板连接有顶紧刹车片的顶紧板；
9.所述机架上设置有伺服压机，所述伺服压机连接有下压铆接柱的下压板；
10.所述机架上设置有导向气缸，所述导向气缸连接有导柱；
11.所述转盘上设置有承载刹车片的载具组件，所述导柱与载具组件相配合。
12.通过上述技术方案，伺服压机推动下压板对铆接柱进行下压，从而对刹车片铆接，压缩弹簧将铆接柱撑起，从而在下压板对铆接柱下压的时候铆接柱才会下降，否则压缩弹簧将铆接柱撑起，滑轨使得壳体和铆接柱相对于机架移动，从而控制铆接柱的位置，调节气缸控制调节板移动，从而控制铆接柱移动，调节块限制了调节板移动的距离，从而通过调节气缸将调节板挤压在调节块上，进而固定壳体的位置，从而固定铆接柱的位置，导向气缸控制导柱的移动，配合承载刹车片的载具组件，将载具相对于机架固定，推动气缸控制推动板
移动，从而推动顶紧板移动，进而使顶紧板移动，从而顶紧刹车片，进而提高铆接的精度。
13.本实用新型进一步设置为：所述载具组件包括载具下板、载具基准板、载具中板和载具上板，所述载具下板设置在转盘的下侧，所述载具基准板设置在转盘的上侧，所述载具中板设置在载具基准板的上侧，所述载具上板设置在载具中板的上侧；
14.所述载具下板上连接有载具固定柱，所述载具固定柱远离载具下板的一端穿过载具基准板；
15.所述载具基准板远离载具下板的一侧设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧远离载具基准板的一端与载具中板抵接；
16.所述载具中板上设置有载具支撑柱，所述载具中板靠近载具固定柱的一侧设置有载具调节槽，所述载具调节槽的直径大于载具固定柱的直径；
17.所述载具上板开设有载具调节孔，所述载具支撑柱靠近载具上板的一端处在载具调节孔中的一部分，所述载具支撑柱处在载具调节孔中的部分的宽度小于载具调节孔的宽度；
18.所述载具上板上设置有载具插入柱，所述载具中板上开设有载具插入孔，所述载具插入柱与载具插入孔间隙配合；
19.所述载具上板上设置有放置回弹弹簧的放置组件。
20.通过上述技术方案，支撑弹簧将载具中板相对于载具基准板弹性支撑，从而使载具中板不与载具基准板贴合，载具调节槽使得再见吧中板相对于载具固定柱有一定的移动空间，从而方便调节载具中板的位置，进而方便调节载具上板的位置，在铆接时载具支撑柱支撑载具中板相对于载具基准板的位置，因为支撑柱处于载具调节孔中的部分比载具调节孔小，从而载具上板能够相对于载具中板进行微调，载具插入柱防止载具上板轻易的从载具中板上滑落，保证载具上板的稳定性，放置组件方便放置刹车片需要铆接的回弹弹簧，从而为方便铆接。
21.本实用新型进一步设置为：所述放置组件包括限制刹车片位置的限位块和放置块，所述限位块固定在载具上板上，所述放置块设置在限位块上，所述放置块上开设有放置回弹弹簧的放置孔。
22.通过上述技术方案，限位片限制刹车片放置的位置，放置块方便放置回弹弹簧，从而铆接柱将回弹弹簧铆接在刹车片上。
23.本实用新型进一步设置为：所述放置块上设置有第一长腰孔，所述放置块通过第一长腰孔与限位块螺纹配合。
24.通过上述技术方案，通过第一长腰孔从而实现放置块在限位块上位置的调节，从而适应放置不同位置的回弹弹簧。
25.本实用新型进一步设置为：所述导柱靠近载具上板的一端开设有倒圆角，所述载具中板靠近载具上板的一侧设置有滚珠。
26.通过上述技术方案，在导柱对载具上板相对于铆接柱的位置进行校准时，导柱插入载具调节孔中，如果载具调节孔没有与导柱精准的对齐，从而迫使载具上板的位置移动，滚珠减少载具上板与载具下板的摩擦力，进而使得载具上板移动的更顺畅，从而将方便载具上板位置的调节，即使导柱和载具调节孔没有完全对齐，导柱上的倒圆角也能够使得导柱稳定的进入载具调节孔中。
27.本实用新型进一步设置为：所述载具上板上开设有第二长腰孔，所述第二长腰孔上设置有限位柱，所述限位柱与第二长腰孔抵接。
28.通过上述技术方案，限位柱配合限位块，从而使得刹车片更准确的放置在指定的位置，从而减少放置时的误差，提高铆接时的精度，第二长腰孔使得限位柱能够调节位置，从而适应不同型号的刹车片。
29.本实用新型进一步设置为：所述载具基准板上固定有载具固定套，所述载具固定套套设在载具固定柱上。
30.通过上述技术方案，载具固定柱穿过转盘和载具基准板，载具固定套使得载具固定柱与载具固定套接触，从而使得在运行过程中载具固定柱更稳定。
31.本实用新型进一步设置为：所述载具调节孔上设置有载具导向套，所述导柱与载具导向套相配合。
32.通过上述技术方案，从而使得导柱更稳定的进入载具导向套中，减少在运行过程中对载具上板的磨损，延长载具上板的寿命，提高载具上板相对于铆接柱的精度，从而提高铆接精度。
33.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
34.1.铆接柱将放置在载具上板上的刹车片和回弹弹簧进行铆接，导柱和载具导向套进一步提高载具上板相对于铆接柱的位置，从而提高铆接精度；
35.2.调节板、调节气缸和调节块从而调节铆接柱的位置，进而能够对不同位置的回弹弹簧进行铆接；
36.3.载具固定柱和载具调节槽的配合从而使得载具中板和载具上板的位置能够在导柱的作用下进行矫正，从而保证铆接的精度。
附图说明
37.图1是本实施例的整体的结构示意图；
38.图2是图1中a部放大示意图；
39.图3是本实施例的调节气缸与机架的位置关系图；
40.图4是图3中b部放大示意图；
41.图5是本实施例的载具组件的分解示意图；
42.图6是本实施例的限位块的结构示意图。
43.附图标记：1、支撑架；2、机架；3、转盘；4、铆接柱；5、壳体；6、压缩弹簧；7、滑轨；8、调节板；9、调节气缸；10、调节块；11、推动气缸；12、推动板；13、顶紧板；14、伺服压机；15、下压板；16、导向气缸；17、导柱；18、载具下板；19、载具基准板；20、载具中板；21、载具上板；22、载具固定柱；23、支撑弹簧；24、载具支撑柱；25、载具插入柱；26、第一限位块；27、第二限位块；28、放置块；29、放置孔；30、第一长腰孔；31、滚珠；32、第二长腰孔；33、限位柱；34、载具固定套；35、载具导向套；37、调节杆；38、推动支撑板；39、刹车片；40、回弹弹簧。
具体实施方式
44.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
45.实施例：
46.参考图1和图2，一种刹车片铆接装置，包括支撑架1、机架2和转盘3，机架2螺栓连接在支撑架1上，转盘3转动连接在支撑架1上，机架2上螺栓连接有滑轨7，滑轨7上滑移配合有两个滑块，两个滑块上都螺栓连接有壳体5，壳体5上滑移配合有铆接柱4，铆接柱4上套设有压缩弹簧6，压缩弹簧6抵接在铆接柱4的上端与壳体5的上端之间，从而对铆接柱4起到支撑的作用，两个铆接柱4的外侧均设置有导向气缸16，两个导向气缸16螺栓连接在机架2上，导向气缸16连接有导柱17，导向气缸16控制导柱17的上下运动，机架2的上方螺栓连接有伺服压机14，伺服压机14的下压部螺栓连接有下压板15，下压板15设置在两个铆接柱4的上方，从而对铆接柱4进行下压，转盘3的边缘部分处于铆接柱4的下方。
47.参考图2、图3和图4，两个壳体5朝向机架2的一侧均螺栓连接有调节板8，机架2上螺栓连接有调节气缸9，调节气缸9的一侧与调节气缸9的活塞杆螺栓连接，机架2上螺栓连接有调节块10，调节块10的两侧螺栓连接有调节杆37，调节板8远离调节气缸9的一侧在调节气缸9的推动下与调节杆37抵接，调节块10设置在两个调节板8的之间，调节块10是可以更换不同尺寸的，从而调节壳体5的位置，进而调节铆接柱4的位置，从而适应不同的铆接需求。
48.参考图3和图4，机架2的下侧螺栓连接有推动支撑板38，推动支撑板38上螺栓连接有推动气缸11，推动气缸11的活塞杆螺栓连接有推动板12，推动板12的上侧螺栓连接有用于顶紧刹车片39的顶紧板13。
49.参考图1、图2和图5，转盘3上设置有用于承载刹车片39的载具组件，载具组件包括载具下板18、载具基准板19、载具中板20和载具上板21，载具下板18螺栓连接在转盘3的下侧，载具基准板19螺栓连接在转盘3的上侧，载具中板20设置在载具基准板19的上侧，载具上板21设置在载具中板20的上侧；
50.载具下板18上侧面螺栓连接有载具固定柱22，载具固定柱22远离载具下板18的一端穿过转盘3和载具基准板19并处于载具中板20的下方；
51.载具基准板19远离载具下板18的一侧固定有支撑弹簧23，支撑弹簧23远离载具基准板19的一端与载具中板20的下侧面抵接，从而支撑起载具中板20，使得载具中板20不与载具基准板19接触，载具中板20上螺栓连接或者过盈配合有载具固定套34，载具固定套34穿过载具基准板19和转盘3并套设在载具固定柱22上，从而使得载具固定柱22更稳定；
52.载具中板20靠近载具固定柱22的一侧开设有载具调节槽，载具调节槽的直径大于载具固定柱22的直径，从而使得当载具固定柱22与载具调节槽抵接时载具中板20仍然可以移动，但是限制了载具中板20移动的范围，载具中板20靠近载具上板21的一侧设置有滚珠31，从而减少载具上板21移动时的摩擦力，进而方便载具上板21位置的调整，载具中板20的两端过盈配合有载具支撑柱24；
53.载具上板21开设有载具调节孔，载具调节孔中螺栓连接有载具导向套35，载具导向套35与导柱17相配合，导柱17靠近载具上板21的一端开设有倒圆角，从而更稳定的插入载具导向套35中，载具支撑柱24靠近载具上板21的一端处在载具导向套35中的一部分，从而预留出导柱17在载具导向套35中的空间，载具支撑柱24处在载具导向套35中的部分的宽度小于载具导向套35的宽度，从而即使载具支撑柱24的一部分在载具导向套35中，载具上板21也能够轻微移动；
54.载具上板21上设置有载具插入柱25，载具中板20上开设有载具插入孔，载具插入
柱25插入载具插入孔并与载具插入孔间隙配合，从而预留载具上板21相对于载具中板20发生位移的空间，载具上板21上设置有放置组件。
55.参考图2、图5和图6，放置组件包括限制刹车片39位置的限位块和放置块28，限位块包括第一限位块26和第二限位块27，第一限位块26呈l形，从而方便顶紧板13对刹车片39的放在第一限位块26的一端进行伸入的顶紧，第二限位块27呈u形，从而使刹车片39放在第二限位块27的一端处于第二限位块27之内，进而更限制刹车片39的放置的位置，从而方便顶紧板13对刹车片39顶紧在第一限位块26和第二限位块27上，第一限位块26和第二限位块27均螺栓连接在载具上板21上，放置块28螺栓连接在第一限位块26和第二限位块27上，放置块28上开设有放置回弹弹簧40的放置孔29，从而方便回弹弹簧40的放置，放置块28与限位块螺栓连接的一端开设有第一长腰孔30，放置块28通过第一长腰孔30与第一限位块26和第二限位块27螺栓连接，从而方便放置块28的固定，而且能够实现放置块28相对于第一限位块26和第二限位块27的微调，从而方便放置不同型号的回弹弹簧40，载具上板21上开设有第二长腰孔32，第二长腰孔32上抵接有限位柱33，限位柱33通过抵接在第二长腰孔32下侧的螺栓与第二长腰孔32的上侧抵接。
56.运行过程：将刹车片39放置在第一限位块26、第二限位块27和限位柱33之间，将回弹弹簧40放置在放置孔29中，并将其需要铆接的一端放在刹车片39两端需要铆接的位置，转动转盘3，使得承载刹车片39的载具组件转动到铆接柱4下方，推动气缸11运行，使得顶紧板13顶紧刹车片39的一侧，导向气缸16运行，使得导柱17插入载具调节孔中，然后伺服压机14运行，通过下压板15对两个铆接柱4进行下压，从而两个铆接柱4对刹车片39上两端上的铆接点进行铆接，铆接完毕；
57.当导柱17与载具导向套35的位置的没有对齐时，在导柱17插入载具导向套35时，同时矫正载具上板21的位置，载具上板21通过滚珠31相对于载具中板20移动，同时在导柱17下压的过程中，支撑弹簧23受到压迫，载具中板20和载具上板21朝向载具基准板19移动，此时载具支撑柱24下压在载具基准板19上，同时载具调节槽抵接在载具固定柱22上端，载具中板20和载具上板21停止向下移动，在导柱17的矫正的作用下，载具中板20通过载具调节槽围相对于载具固定柱22位移，载具固定柱22支撑着载具中板20的位移，导柱17完全插入载具导向套35中后，载具中板20和载具上板21的位移调整结束，铆接柱4对刹车片39和回弹弹簧40进行铆接，铆接完毕。
58.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。