1.本发明属于实木地板制备技术领域，具体涉及一种型面实木地板的制备方法及其产品和应用。


背景技术：

2.实木地板由于具备木材自然生长的纹路，冬暖夏凉，脚感舒适，在居家、办公等场所通常会大量铺装实木地板，但目前市面上的实木地板的制备流程没有形成标准化、规范化，制定标准成为趋势，而且，实木地板采用胶合时会产生有害气体，影响人体健康。


技术实现要素：

3.为解决现有技术中存在的技术问题，本发明的目的在于提供一种型面实木地板的制备方法及其产品和应用。
4.为实现上述目的，达到上述技术效果，本发明采用的技术方案为：
5.一种型面实木地板的制备方法，包括以下步骤：
6.步骤一、实木坯料检验
7.实木坯料到位后，检验实木坯料的尺寸、形状及含水率，实木坯料的含水率控制在7
‑
15％；
8.步骤二、水分平衡和控制
9.所述实木坯料经水分平衡和控制后的含水率控制在7
‑
10％，单片实木坯料的平均含水率的最大值与最小值偏差不得超过2.0％，同批实木坯料间的平均含水率最大值与最小值之差不得超过6.0％；实木坯料使用薄膜密封保存，减少与空气接触；
10.步骤三、缺陷修补
11.对裂纹采用环氧树脂或502胶水加木粉进行修补填充；
12.步骤四、砂光定厚
13.步骤五、分选
14.选择坯料好的一面作为面层，做好标记；
15.步骤六、开背槽
16.步骤七、覆膜
17.在面层上涂覆环保胶粘剂，随后覆环保膜、养生；
18.步骤八、铣型
19.步骤九、背漆
20.步骤十、倒角漆
21.确保倒角漆颜色与板面颜色一致，无色差，倒角漆采用水性油漆，使用红外线烘干；
22.步骤十一、封蜡。
23.进一步的，步骤一中，所述实木坯料的长度偏差0～10mm，宽度偏差0～5mm，厚度偏
差0～2mm，长度方向顺弯翘曲度≤1.00％，横弯翘曲度≤0.50％，宽度方向翘弯翘曲度≤0.50％。
24.进一步的，步骤四中，所述砂光定厚工序中，第一次使用180#或240#砂带进行定厚至18.0～18.2mm，第二次使用180#或240#砂带进行定厚至17.8～18.0mm。
25.进一步的，步骤七中，使用辊涂机辊涂环保胶粘剂，环保胶粘剂的涂布量为60～80g/m2，随后选择性冷压后覆膜，膜顺纹方向与坯料顺纹方向平行。
26.进一步的，所述环保胶粘剂包括以下重量份数的组份：
27.聚乙烯醇40
‑
70份
28.绿茶粉末5
‑
20份
29.无醛交联剂0.2
‑
5份
30.香豆胶3
‑
10份
31.淀粉5
‑
12份
32.石墨烯0.1
‑
1份。
33.本发明公开了一种如上所述的一种型面实木地板的制备方法制成的型面实木地板，所述型面实木地板的面层上设置通过辊涂环保胶粘剂形成的胶粘层，所述胶粘层上设置环保膜。
34.本发明公开了一种型面实木地板在实木地板中的应用。
35.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
36.本发明公开了一种型面实木地板的制备方法及其产品和应用，该制备方法包括以下步骤：实木坯料检验
→
水分平衡和控制
→
缺陷修补
→
砂光定厚
→
分选
→
开背槽
→
覆膜
→
铣型
→
背漆
→
倒角漆
→
封蜡。本发明提供的型面实木地板的制备方法及其产品和应用，详细记录并规范了型面实木地板的制备流程，有助于提高型面实木地板的质量，实际生产指导意义较大，同时，设计一种新的无甲醛的环保胶粘剂，在地板制造过程中无甲醛释放，兼具抑菌功效，更加绿色环保，制备方法简单，适合工业化生产。
具体实施方式
37.下面对本发明进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
38.以下给出一个或多个方面的简要概述以提供对这些方面的基本理解。此概述不是所有构想到的方面的详尽综览，并且既非旨在指认出所有方面的关键性或决定性要素亦非试图界定任何或所有方面的范围。其唯一的目的是要以简化形式给出一个或多个方面的一些概念以为稍后给出的更加详细的描述之序。
39.一种型面实木地板的制备方法，包括以下步骤：
40.实木坯料检验
→
水分平衡和控制
→
缺陷修补
→
砂光定厚
→
分选
→
开背槽
→
覆膜
→
铣型
→
背漆
→
倒角漆
→
封蜡；
41.步骤一、实木坯料检验
42.实木坯料到位后，检验实木坯料的尺寸、形状及含水率：
43.尺寸偏差：长度偏差0～10mm，宽度偏差0～5mm，厚度偏差0～2mm；
44.形状偏差：长度方向顺弯翘曲度≤1.00％，横弯翘曲度≤0.50％，宽度方向翘弯翘
曲度≤0.50％；
45.实木坯料的含水率控制在7
‑
15％；
46.步骤二、水分平衡和控制
47.为了防止地板的变形、保证地板加工精度，含水率偏高的坯料须进入平衡库平衡，平衡后坯料含水率的要求如下：
48.实木坯料经水分平衡和控制后的含水率控制在7
‑
10％；
49.地板坯料的含水率应低于所用木材平均含水率1％～2％；
50.同批实木坯料间的平均含水率最大值与最小值之差不得超过6.0％；
51.单片实木坯料的平均含水率的最大值与最小值偏差不得超过2.0％；
52.水分平衡和控制后的坯料在保存时，上下加盖板，四周用薄膜缠绕存放，减少产品与空气长时间接触而吸湿；
53.步骤三、缺陷修补
54.实木坯料出现孔洞、凹槽、沟壑等缺陷需要修补填充。腻子或者环氧树脂可作为填充物进行修补，修补完成后进入下道工序；腻子要求：易刮腻，干燥快，硬度高，不易脱落，不影响胶合强度；
55.对裂纹采用环氧树脂或502胶水加木粉进行修补填充；
56.步骤四、砂光定厚
57.第一次使用180#或240#砂带进行定厚至18.0～18.2mm，第二次使用180#或240#砂带进行定厚至17.8～18.0mm；
58.砂光坯料表面不允许有孔洞、凹槽、裂纹、沟壑等缺陷；
59.未达质量要求的砂光坯料，须二次修补，二次砂光；
60.步骤五、分选
61.分选时，选择坯料好的一面作为面层，做好标记，便于后续质量控制；
62.表面有漏砂或修补不完整的坯料，及时挑出，重新修补；
63.步骤六、开背槽
64.采用四面刨开背槽。
65.开背槽，开3组，每组3条槽；
66.步骤七、覆膜
67.覆膜前，坯料表面应确保干净，无灰尘、木屑等杂物；
68.在面层上涂覆环保胶粘剂，涂布量为60～80g/m2，随后选择性冷压后覆膜，膜顺纹方向与坯料顺纹方向平行，随后辊压、自然养生24h，再进入下一道工序；
69.码板时，面对面对齐摆放，避免板背刮花板面；
70.环保胶粘剂包括以下重量份数的组份：
71.聚乙烯醇40
‑
70份
72.绿茶粉末5
‑
20份
73.无醛交联剂0.2
‑
5份
74.香豆胶3
‑
10份
75.淀粉5
‑
12份
76.石墨烯0.1
‑
1份；
77.环保胶粘剂采用以下步骤制备得到：
78.按重量份数计，将聚乙烯醇40
‑
70份、绿茶粉末5
‑
20份、香豆胶3
‑
10份、淀粉5
‑
12份、石墨烯0.1
‑
1份和无醛交联剂0.2
‑
5份搅拌混匀，送入塑料挤出吹塑成型机制成所需环保胶粘剂；
79.步骤八、铣型
80.长边企口：
81.在开槽时，首先要先检查地板的开槽尺寸是否符合标准，并进行首检：
82.1)地板宽度是否符合标准要求。
83.2)地板倒角是否符合标准要求。
84.3)检查榫、槽尺寸，装配高低差，拼装离缝等。
85.双端铣：
86.每次开槽前都要检查地板开槽是否符合标准——进行首检：
87.1)地板长度是否符合标准要求。
88.2)地板倒角是否符合标准要求。
89.3)检查榫、槽尺寸及配合公差。(配置不锈钢或铝合金模具)。
90.4)四片交错拼装，测量地板拼装处的高低误差。
91.铣型规格：
92.为保证扣型的完整性，长边扣型损耗的预留量为6～7mm，短边扣型损耗的预留量为10mm；
93.公槽的长度不得低于4.0mm；
94.步骤九、背漆
95.背漆涂布须均匀，不得堆漆、挂漆、漏漆等；
96.涂布量15～25g/m2；
97.步骤十、倒角漆
98.倒角漆采用水性油漆，使用红外线烘干；确保倒角漆的颜色与板面颜色、上批同款产品颜色一致，无色差；不能出现油漆上板面的现象，无漏涂、透底等现象；
99.步骤十一、封蜡
100.核对来料的代码与实物相符，以本色为基础颜料，封蜡师傅按一定比例合理调配与板面色系相对应；
101.封蜡时，每隔30min检查蜡温一次，防止因蜡的温度过高或者过低，影响到蜡的薄厚，进而影响产品的松紧度
102.每10～15min定期检查产品的封蜡质量；
103.封蜡量为20g/m2。
104.本发明公开了一种如上所述的一种型面实木地板的制备方法制成的型面实木地板，该型面实木地板的面层上设置通过辊涂环保胶粘剂形成的胶粘层，胶粘层上设置环保膜。
105.本发明还公开了一种型面实木地板在实木地板中的应用。
106.本发明所述型面实木地板即在实木地板的表面贴膜，该膜的种类可根据实际需求加以灵活选择，可以是pvc膜、pe膜或pp膜等，该膜还可设计成凹凸或仿古等不同的造型。
107.实施例1
108.一种型面实木地板的制备方法，包括以下步骤：
109.步骤一、实木坯料检验
110.实木坯料到位后，检验实木坯料的尺寸、形状及含水率，实木坯料的含水率控制在7
‑
15％；
111.步骤二、水分平衡和控制
112.实木坯料经水分平衡和控制后的含水率控制在7
‑
10％，单片实木坯料的平均含水率的最大值与最小值偏差不得超过2.0％，同批实木坯料间的平均含水率最大值与最小值之差不得超过6.0％；实木坯料使用薄膜密封保存，减少与空气接触；
113.步骤三、缺陷修补
114.对裂纹采用环氧树脂加木粉进行修补填充；
115.步骤四、砂光定厚
116.步骤五、分选
117.选择坯料好的一面作为面层，做好标记；
118.步骤六、开背槽
119.步骤七、覆膜
120.在面层上涂覆环保胶粘剂，随后覆环保膜、养生；
121.步骤八、铣型
122.步骤九、背漆
123.步骤十、倒角漆
124.确保倒角漆颜色与板面颜色一致，无色差，倒角漆采用水性油漆，使用红外线烘干；
125.步骤十一、封蜡。
126.步骤一中，实木坯料的长度偏差0～10mm，宽度偏差0～5mm，厚度偏差0～2mm，长度方向顺弯翘曲度≤1.00％，横弯翘曲度≤0.50％，宽度方向翘弯翘曲度≤0.50％。
127.步骤四中，在砂光定厚工序中，第一次使用180#或240#砂带进行定厚至18.0～18.2mm，第二次使用180#或240#砂带进行定厚至17.8～18.0mm。
128.步骤七中，使用辊涂机辊涂环保胶粘剂，环保胶粘剂的涂布量为60g/m2，随后冷压后覆膜，膜顺纹方向与坯料顺纹方向平行。
129.环保胶粘剂包括以下重量份数的组份：
130.聚乙烯醇40份
131.绿茶粉末18份
132.无醛交联剂4.5份
133.香豆胶9份
134.淀粉12份
135.石墨烯1份。
136.环保胶粘剂采用以下步骤制备得到：
137.按重量份数计，依次加入聚乙烯醇40份、绿茶粉末18份、香豆胶9份、淀粉12份、石墨烯1份和无醛交联剂4.5份，搅拌混匀，送入塑料挤出吹塑成型机制成所需环保胶粘剂。
138.本发明公开了一种如上所述的一种型面实木地板的制备方法制成的型面实木地板，该型面实木地板的面层上设置通过辊涂环保胶粘剂形成的胶粘层，胶粘层上设置环保膜。
139.本发明还公开了一种型面实木地板在实木地板中的应用。
140.实施例2
141.本实施例与实施例1的不同在于，本实施例的环保胶粘剂包括以下重量份数的组份：
142.聚乙烯醇68份
143.绿茶粉末5份
144.无醛交联剂0.3份
145.香豆胶3份
146.淀粉7份
147.石墨烯0.1份。
148.余同实施例1。
149.实施例3
150.本实施例与实施例1的不同在于，本实施例的环保胶粘剂包括以下重量份数的组份：
151.聚乙烯醇60份
152.绿茶粉末5份
153.无醛交联剂0.2份
154.香豆胶4份
155.淀粉5份
156.石墨烯0.7份。
157.余同实施例1。
158.本发明未具体描述的部分或结构采用现有技术或现有产品即可，在此不做赘述。
159.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。