1.本发明属于涂料领域，具体涉及一种提高硅酸盐混凝土耐久性的防腐涂料。


背景技术：

2.公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
3.硅酸盐混凝土原材料丰富，制造简单，成本低，使用量在不断增加。它不仅是建筑行业最常用的建筑材料，也是造船、海洋开发、机械工业等工程中的重要材料。但是，混凝土是多孔材料，其整个结构存在无数的毛细孔和微裂缝。服役环境中酸、碱、盐等腐蚀介质容易进入其表面的微小孔隙，对混凝土粘结物、骨料和钢筋等进行侵蚀而降低混凝土的耐久性，影响混凝土的使用寿命。美国学者sitter曾用“五倍定律”形象地描述了由于考虑不周或措施不当而导致混凝土耐久性不足造成的经济损失，即设计阶段如果对钢筋防护的必要措施少投入1美元，就意味着发现钢筋锈蚀时采取措施将追加维修费5美元，当混凝土开裂时采取措施将追加维修费25美元，到严重破坏时将再追加维修费125美元。因此，混凝土耐久性在工程安全性和经济性的双重要求。
4.提高混凝土耐久性的首要问题是防止受力主筋锈蚀。目前导致钢筋锈蚀的主要因素有两个:混凝土保护层碳化和氯离子侵蚀。碳化反应是空气中的co2和混凝土中的ca(oh)2发生反应，生成caco3，如式(1)和(2)所示。随着混凝土碳化作用的进行，混凝土碱度逐渐消失，混凝土孔溶液中的氢离子含量增加，导致钢筋表面钝化膜受损，失去对钢筋的保护作用。
5.ca(oh)2+co2→
caco3+h2o
ꢀꢀꢀꢀ
(1)
6.cao
·
sio2·
nh2o+co2→
sio2·
nh2o+caco3ꢀꢀꢀꢀ
(2)
7.氯离子的侵蚀作用是氯离子随水等物质渗入到混凝土的内部，将fe
2+
氧化为fe
3+
，其反应如式(3)～(6)所示。在氯离子的侵蚀过程中，钢筋表面钝化膜逐渐被破坏，钢筋慢慢腐蚀生锈而降低构件的安全性。
8.fe
→
fe
2+
+2e
‑
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(3)
9.fe
2+
+2cl
‑
→
fecl2(4)
10.fecl2+h2o+oh
‑
→
fe(oh)2+h
+
+2cl
‑
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(5)
11.2fe+1.5o2+h2o
→
2feo(oh)(6)
12.混凝土的碳化反应和氯离子侵蚀是影响混凝土耐久性的两种主要因素。而混凝土表面的微细孔道为混凝土碳化和氯离子侵蚀提供了有利条件。因此，在混凝土表面涂装涂料，形成一层致密保护膜，可以封闭表面孔道，阻碍腐蚀离子的侵蚀，从而提高其耐久性。这是目前对混凝土进行保护的最经济有效且应用最广泛的一种方法。提高混凝土耐久性的表面涂装涂料需具如下性质:良好的渗透性、耐碱性、涂料的柔韧性、延展性及厚度、良好的附着力、耐磨性等。满足以上性质的材料主要有环氧树脂类、乙烯类、氯化橡胶类、聚氨酯类、
沥青类等。
13.有研究提出了一种固液两相组分混合配制而成的混凝土用涂料，固相由水泥、粉煤灰、硅灰与石灰石粉混合而成，液相由聚羧酸减水剂和水混合而成。相比于c30普通硅酸盐混凝土空白试件，涂刷涂料的试件28d碳化深度降低了65.48％～67.01％。这是因为涂料本身较低含量的ca(oh)2就减少了与co2发生碳化的概率，同时涂料致密的结构阻止了co2与混凝土的进一步碳化。氯离子扩散深度也有明显的降低，降幅是14.05％～25.09％。该涂料本质上是水泥涂料，通过利用低的水灰比，降低水泥水化后的ca(oh)2含量，同时硅灰石灰石粉等矿物细分掺合料与ca(oh)2发生火山灰反应，同样消耗了大量的ca(oh)2，同时增加凝胶产物，干扰了水化物的结晶，促使水化物结晶颗粒尺寸变小，使结构更加密实，阻止了腐蚀介质的侵入而提高耐久性。由于该涂料属于水泥体系，抗碳化低于70％，抗氯离子渗透低于26％，其耐久性提高效果并不显著，不利于重腐蚀地区混凝土(如盐碱地)的大范围应用。而且，固液两种组分体系需要现场现配现用，降低现场施工效率。
14.有研究人员提出了一种渗入固结型混凝土防腐涂料。渗入固结型环氧基混凝土防腐涂料为a、b双组份涂料。a组份按质量百分比包括30％～60％双酚a环氧树脂e
‑
44，25％～35％的糠醛，10％～30％的丙酮，0～5％的助剂a组成。b组份按质量百分比包括5％～20％二乙烯三胺deta，0～4％的2,4,6
‑
三(二甲氨基甲基)苯酚dmp
‑
30，0～5％的助剂b组成。以c30普通混凝土为对比试样进行抗离子渗透对比，结果发现，普通混凝土的电通量约为3 400c，涂刷环氧涂料后混凝土的电通量大幅下降至130c。说明涂刷环氧涂料后混凝土的抗离子渗入能力大幅提高。这是因为环氧涂料不仅能够渗入于混凝土结构内部，而且由于溶剂的反应性使得涂料能够有效对混凝土中的孔隙进行封闭，阻断了水或者氯离子等腐蚀因子的渗入，从而提高了其耐腐蚀性。涂料不仅覆盖于砂浆固结体微孔表面，而且渗入微孔中并对其全面填充、封闭，形成复合增强层。混凝土常用涂料大多不具有渗入性，仅在混凝土表面形成涂层。由于涂层与混凝土的热膨胀系数有差别，当温度变化时，在界面形成应力集中，使混凝土产生疲劳老化，从而使界面破坏而起皮脱落；另一方面，非渗入型涂料仅在混凝土表面形成几十至几百微米的防护层，一旦被腐蚀因子破坏，混凝土结构便迅速腐蚀。因而，非渗入型涂料无法满足严酷服役环境的使用要求，例如高腐蚀性的海洋环境。渗入型环氧基涂料具有极高的抗离子渗透能力，能够大幅度提高混凝土的耐久性，但是涂料使用的丙酮和苯酚等原材料属于危化物品，并且溶剂型涂料对环境具有污染性，不符合我国当前环保政策要求。
15.还有研究提出了一种渗透成膜型混凝土防护涂料。该防护涂料以水性乳液为成膜物质(甲组份)、硅溶胶为主要渗透组份(乙组分)，按3:1比例混合制备出渗透成膜型复合型防护涂料。甲组份质量分数配合比为：分散剂0.5～0.65，羟乙基纤维素醚0.10～0.12，消泡剂0.25～0.35，硅微粉、高岭土、重钙、绢云母等36～40，钛白粉1～2，水性丙烯酸乳液38～42，成膜助剂1.2，ph值调节剂0.15，杀菌剂0.15，乙二醇0.5～0.7，增稠剂0.67～0.8，色浆0.4～1.0，去离子水为余量。乙组分配合比为：硅溶胶80～90，硅酸钾5～10，聚丙烯酸钠1～5，硅烷偶联剂1～5，渗透剂0.5～1.0，防水剂3～10。填料体系为金红石型钛白粉、硅微粉、煅烧高岭土、重钙和绢云母。未涂刷防护涂料时混凝土的氯离子扩散系数为94.5
×
10
‑
14
m2/s，涂刷防护涂料后氯离子扩散系数为9.6
×
10
‑
14
～12.7
×
10
‑
14
m2/s，降低率为89.8％～86.6％。表明涂刷防护涂料后氯离子扩散系数大幅度减小。这是因为，渗透成膜型涂料不仅
能在混凝土表面形成一层防护膜，而且可以渗透到混凝土内部，有效阻止氯离子扩散进入混凝土中，使混凝土抗氯离子渗透性能显著提高，显著提高钢筋混凝土结构的耐久性。对于试验的c30空白组混凝土，其28d碳化深度为8.5mm，56d碳化深度高达11.8mm；涂刷涂料样品的混凝土防护涂料，28d碳化深度为0.9mm，56d碳化深度为1.2mm。表明涂刷防护涂料后碳化深度大幅度减小。这是因为渗透成膜型涂料既可渗透进入混凝土内部，又可在混凝土表面形成致密的防护膜，使混凝土抵御二氧化碳侵入的能力提升，从而提高混凝土的抗碳化性能。虽然该涂料具有很好的耐久性和环保性，但是原材料种类繁多，制备过程复杂。
16.当前混凝土防护涂料主要考虑涂料与混凝土的兼容性、与环境适应性等因素进行设计，并能够在一定程度上提高混凝土的耐久性，但仍缺乏成熟的、生产和施工工艺简单、综合性能高的工业应用型防护涂料。


技术实现要素：

17.为了克服上述问题，本发明的目的在于提供一种制备简单、环保性和耐久性高的硅酸盐混凝土防腐涂料，利用水性有机硅改性丙烯酸基料和纳米型填料形成渗透型致密涂层，阻碍腐蚀介质向混凝土内的扩散，提高混凝土的耐久性。
18.为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
19.本发明的第一个方面，提供了一种硅酸盐混凝土防腐涂料，由如下重量百分比的原料组成：水性有机硅改性丙烯酸树脂30％～40％，二氧化硅10％～20％，石墨烯2％～8％，鳞片玄武岩5％～10％，其余为水。
20.本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料，第一，利用纳米尺度的二氧化硅和石墨烯、微米尺度的鳞片玄武岩形成渗透型致密涂层，阻碍腐蚀介质的扩散，提高抗盐类介质腐蚀性能。纳米尺度填料粒子的表面能高，活性大，具有高的扩散能力，能够有效的扩散至混凝土的细小孔洞内，从而形成渗透型防护涂层。第二，利用有机硅、二氧化硅和玄武岩与硅酸盐水泥的成分亲和性，提高涂层与硅酸盐混凝土的结合力，解决环境温度对涂层与混凝土结合界面的分离问题，从而可以保证不同季节和不同地区涂层的使用寿命。第三，采用有机硅改性丙烯酸树脂能够结合有机硅与硅酸盐水泥的相容性、丙烯酸的耐候性两方面优点，在不提高成本的情况下获得最佳提高硅酸盐混凝土耐久性效果。丙烯酸涂料水解稳定性较强，耐碱性能优异，适用于混凝土的表面，而且丙烯酸乳胶涂料对水有着阻隔作用，同时又允许水蒸气通过。加入所用填料后涂料对混凝土表面的渗透性能优异，涂料流动性也较好。有机硅涂料的渗透性和附着力良好，涂覆后混凝土表面具有较强的疏水性。第四，采用水性成膜物，可以避免溶剂型涂料对环境的污染问题，具有很好的环保性能指标。
21.本发明的第二个方面，提供了一种硅酸盐混凝土防腐涂料的制备方法，包括：
22.将水性有机硅改性丙烯酸树脂和水混合均匀，然后加入球形二氧化硅粉末，使其分散均匀，再添加石墨烯并分散均匀；最后，加入鳞片玄武岩，混合均匀，制得硅酸盐混凝土防腐涂料。
23.本发明的第三个方面，提供了上述的硅酸盐混凝土防腐涂料的使用方法，将上述硅酸盐混凝土防腐涂料采用刷涂或者喷涂方式负载在混凝土试件表面，固化，即得。
24.本发明的第四个方面，提供了上述的硅酸盐混凝土防腐涂料在建筑、造船、海洋开发、机械工业领域中的应用。
25.本发明的有益效果在于：
26.(1)与现有技术相比，本发明通过协调涂层的成分和结构，实现其与硅酸盐混凝土的最佳匹配性，有效阻碍co2和氯离子的扩散，大幅度提高混凝土的耐久性，涂层28天的碳化深度为3.8～4.6mm，涂层56天后的氯离子渗透系数为6.9
×
10
‑
14
～7.8
×
10
‑
14
m2/s，比未涂装c50混凝土降低70％以上。
27.(2)本技术的操作方法简单、成本低、具有普适性，易于规模化生产。
附图说明
28.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
29.图1实施例1的耐久性测试结果；
30.图2实施例2的耐久性测试结果；
31.图3实施例3的耐久性测试结果；
32.图4实施例4的耐久性测试结果；
33.图5实施例5的耐久性测试结果；
34.图6实施例6的耐久性测试结果。
具体实施方式
35.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
36.一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂30％～40％，二氧化硅10％～20％，石墨烯2％～8％，鳞片玄武岩5％～10％，其余为水。
37.在一些实施例中，所述的二氧化硅为球形，直径为20～50纳米。
38.在一些实施例中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为3～5纳米。
39.在一些实施例中，所述的鳞片玄武岩等效直径为40～60微米，厚度为1～2微米。
40.在一些实施例中，所述的水为去离子水。
41.在一些实施例中，所述的硅酸盐混凝土防腐涂料，其制备方法是按规定的重量百分比称取各组分，首先采用机械搅拌法把水性有机硅改性丙烯酸树脂和水搅拌混合，然后添加球形二氧化硅粉末，超声振荡分散球形二氧化硅粉末，之后添加石墨烯并继续超声振荡。最后，加入鳞片玄武岩，采用剪切搅拌器搅拌混合液，制成硅酸盐混凝土防腐涂料。
42.在一些实施例中，防护涂层厚度为260μm～320μm。
43.下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。
44.以下实施例中，水性有机硅改性丙烯酸树脂为市售产品，国产ad
‑
1680水性有机硅改性丙烯酸树脂。
45.实施例1
46.一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂30％，二氧化硅10％，石墨烯2％，鳞片玄武岩5％，水为53％。
47.其中，所述的二氧化硅为球形，直径为20纳米。
48.其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为3纳米。
49.其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为40微米，厚度为1微米。
50.制备方法是：按规定的重量百分比称取各组分，首先把水性有机硅改性丙烯酸树脂和水机械搅拌混合，然后添加球形二氧化硅粉末，超声振荡分散球形二氧化硅粉末，之后添加石墨烯并继续超声振荡。最后，加入鳞片玄武岩，采用剪切搅拌器搅拌混合液，制成硅酸盐混凝土防腐涂料。利用刷涂或者喷涂方式在混凝土试件表面喷涂高涂料，自然固化30分钟后即可获得防护涂层，防护涂层厚度为260μm。
51.采用碳化深度和氯离子渗透系数两个指标评定水性有机硅改性丙烯酸涂层对混凝土耐久性的影响效果。混凝土采用普通的c50硅酸盐混凝土。按照gb/t50082—2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》进行碳化试验和快速氯离子迁移系数法。碳化试验采用棱柱体c50混凝土试块，碳化周期为28天。第一步，首先采用普通硅酸盐水泥、沙子、石头和水配比制成c50混凝土棱柱体试块，经过28天标准养护，然后在60℃温度下烘48h。烘干试件取出后置于温度为(20
±
2)℃、相对湿度为(60
±
5)％的养护室降至常温。第二步，把烘干降温处理后的试件，除留下一个侧面外，其余表面应采用加热的石蜡予以密封。然后用铅笔以10mm间距在暴露侧面上沿长度方向画出平行线，作为预定碳化深度的测量点。第三步，把棱柱体试件放入碳化箱内的支架上，试件暴露的侧面应向上。试件放入碳化箱后，采用机械办法将碳化箱密封。开动箱内气体对流装置，并徐徐充入二氧化碳。逐步调节二氧化碳的流量，使箱内的二氧化碳浓度保持在(20.0
±
0.5)％。在整个试验期间，按照前2d每隔2h测定一次，以后每隔4h测定一次二氧化碳的浓度、温度和湿度，并采取措施控制这些参数，使箱内的相对湿度控制在(70
±
5)％，温度应控制在(20
±
2)℃的范围内。第四步，碳化28d时，取出棱柱体试件，用压力试验机的劈裂法或者用干锯法从一端开始破型，切除所得的试件部份刷去断面上残存的粉末，然后喷上浓度为1％的酚酞酒精溶液(1g酚酞溶解在80ml乙醇与20ml去离子水中)。约经30s后，按原先标划的每10mm一个测量点用钢板尺测出各点碳化深度，每个碳化面的至少测试5个点。第五步，计算5个测点碳化深度平均值，即为试样的碳化深度。
52.快速氯离子迁移系数法采用圆柱形c50混凝土试块。第一步，首先采用普通硅酸盐水泥、沙子、石头和水配比制成直径为φ100mm，高度为50mm的圆柱体c50混凝土试块，试件成型后应立即用塑料薄膜覆盖并移至标准养护室。在24小时时拆模，然后浸没于标准养护室的水池中经过56天标准养护。第二步，把试件从养护池中取出来，并将试件表面的碎屑刷洗干净，擦干试件表面多余的水分。采用游标卡尺测量试件的直径和高度，测量应精确到0.1mm。将试件在饱和面干状态下置于真空容器中进行真空处理。在5min内将真空容器中的气压减少至(1～5)kpa，并应保持该真空度3h，然后应在真空泵仍然运转的情况下，将用蒸馏水配制的饱和氢氧化钙溶液注入容器，溶液高度应保证将试件浸没。应在试件浸没1h后恢复常压，并应继续浸泡(18
±
2)h。第三步，采用电吹风冷风档吹干试件，表面应干净、无油污、灰砂和水珠。然后把试件装入快速氯离子迁移系数法装置，逐步施加电压，并记录电流。阴极溶液为10％质量浓度的nacl溶液，阳极溶液为0.3mol/l摩尔浓度的naoh溶液。第四步，断开电源后，将试件从实验装置中取出，立即用自来水将试件表面冲洗干净，然后应擦去试件表面多余水分。之后，在压力试验机上沿轴向劈成两个半圆柱体，在劈开的试件表面立即
喷涂浓度为0.1mol/l的agno3溶液显色指示剂，指示剂喷洒约15min后，沿试件直径断面将其分成10等份，并用防水笔描出渗透轮廓线。据观察到的明显的颜色变化，测量显色分界线离试件底面的距离，即为氯离子渗透深度x
d
。混凝土的非稳态氯离子扩散系数d
rcm
按式(7)进行计算：
[0053][0054]
式中：d
rcm
——混凝土的非稳态氯离子扩散系数；
[0055]
u——所用电压的绝对值；
[0056]
t——阳极溶液的初始温度和结束温度的平均值；
[0057]
l——试件厚度；
[0058]
x
d
——氯离子渗透深度的平均值；
[0059]
t——试验持续时间。
[0060]
试验测试结果如图1所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为4.3mm，降低了71.7％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为6.9
×
10
‑
14
m2/s，降低了90.4％。
[0061]
实施例2
[0062]
一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂40％，二氧化硅20％，石墨烯8％，鳞片玄武岩10％，水为22％。
[0063]
其中，所述的二氧化硅为球形，直径为50纳米。
[0064]
其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为5纳米。
[0065]
其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为60微米，厚度为2微米。
[0066]
涂料制备方法和耐久性测试方法如实施例1所述。测试结果如图2所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为3.8mm，降低了75％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为7.8
×
10
‑
14
m2/s，降低了89.2％。
[0067]
实施例3
[0068]
一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂32％，二氧化硅18％，石墨烯3％，鳞片玄武岩9％，水为38％。
[0069]
其中，所述的二氧化硅为球形，直径为30纳米。
[0070]
其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为5纳米。
[0071]
其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为50微米，厚度为1.2微米。
[0072]
涂料制备方法和耐久性测试方法如实施例1所述。测试结果如图3所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为4.6mm，降低了69.7％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为7.2
×
10
‑
14
m2/s，降低了90％。
[0073]
实施例4
[0074]
一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂38％，二氧化硅12％，石墨烯6％，鳞片玄武岩6％，水为38％。
[0075]
其中，所述的二氧化硅为球形，直径为25纳米。
[0076]
其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为4纳米。
[0077]
其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为55微米，厚度为1.4微米。
[0078]
涂料制备方法和耐久性测试方法如实施例1所述。测试结果如图4所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为4.0mm，降低了73.7％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为7.4
×
10
‑
14
m2/s，降低了89.8％。
[0079]
实施例5
[0080]
一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂36％，二氧化硅16％，石墨烯5％，鳞片玄武岩8％，水为35％。
[0081]
其中，所述的二氧化硅为球形，直径为45纳米。
[0082]
其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为3纳米。
[0083]
其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为50微米，厚度为1.8微米。
[0084]
涂料制备方法和耐久性测试方法如实施例1所述。测试结果如图5所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为4.2mm，降低了72.4％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为7.0
×
10
‑
14
m2/s，降低了90.3％。
[0085]
实施例6
[0086]
一种硅酸盐混凝土防腐涂料，其重量百分比组成为：水性有机硅改性丙烯酸树脂34％，二氧化硅14％，石墨烯4％，鳞片玄武岩7％，水为41％。
[0087]
其中，所述的二氧化硅为球形，直径为35纳米。
[0088]
其中，所述的石墨烯为多层氧化石墨烯，其厚度为4纳米。
[0089]
其中，所述的鳞片玄武岩等效直径为45微米，厚度为1.6微米。
[0090]
涂料制备方法和耐久性测试方法如实施例1所述。测试结果如图6所示。可以看出，采用本发明的硅酸盐混凝土防腐涂料进行混凝土防护处理，对于28天标准养护的c50混凝土试样，经过28天碳化试验，其碳化深度由15.2mm变为4.5mm，降低了70.4％。对于56天养护的c50混凝土试样，其氯离子扩散系数由72.3
×
10
‑
14
m2/s降为7.6
×
10
‑
14
m2/s，降低了89.5％。
[0091]
最后应该说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。