1.本发明属于表面处理技术领域，具体涉及一种镀膜铝合金模板及其镀膜方法。


背景技术：

2.铝合金模板全称为混凝土工程铝合金模板，是继胶合板模板、组合钢模板体系、钢框木(竹)胶合板体系、大模板体系、早拆模板体系后新一代模板系统。铝合金模板以铝合金型材为主要材料，经过机械加工和焊接等工艺制成的适用于混凝土工程的模板，并按照50mm模数设计由面板、肋、主体型材、平面模板、转角模板、早拆装置组合而成。铝合金模板设计和施工应用是混凝土工程模板技术上的革新，也是装配式混凝土技术的推动，更是建造技术工业化的体现。
3.其具有如下优点：具有较高的强度、刚度和稳定性；拼缝少、精度高；周期短、效率高；多次循环使用；综合成本较低；应用范围较广；施工现场环保；回收利用率高。
4.然而，在实际使用过程中，铝合金模板与混凝土长期直接接触或铝合金模板多次循环使用都易造成铝合金模板表面发生腐蚀，铝合金模板的表面质量和模板强度均会下降，同时由于铝合金模板与凝固的混凝土粘接牢固，在脱模过程中铝合金模板容易因受力而发生变形，从而影响铝合金模板的循环使用。因此，近年来，铝合金模板在实际使用过程中常刷涂脱模剂，但铝合金模板表面残留的混凝土泥浆不清理即刷脱模剂，易导致施工时混凝土表面出现麻面等缺陷，同时，若脱模剂刷涂不均匀或刷涂厚度不当，易造成混凝土污染，使隔离层遭受破坏，需要进行修补，造成多余的工作量。此外，若采用镀膜铝合金模板的方式可以避免刷涂脱模剂，但是仍存在膜层与铝合金模板粘结不牢，使用后膜层易脱落，以及膜层的耐老性和耐候性不佳等缺陷。


技术实现要素：

5.本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种耐腐蚀性能优异且附着力及硬度高的镀膜铝合金模板及其镀膜方法。
6.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
7.一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜；所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8
‑
10份、丙烯酸树脂15
‑
20份、极性溶剂8
‑
10份、粒径为10
‑
20μm的锌粉50
‑
60份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末5
‑
10份和防沉剂1
‑
1.5份。
8.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
9.进一步，所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8
‑
9份、丙烯酸树脂18
‑
20份、极性溶剂9
‑
10份、粒径为10
‑
20μm的锌粉55
‑
60份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末6
‑
9份和防沉剂1.25
‑
1.5份。
10.进一步，所述防沉剂为有机膨润土或气相二氧化硅。
11.进一步，所述极性溶剂为丙酮、对二甲苯、环己酮和乙酸乙酯的一种。
12.进一步，所述涂料的分散细度不大于25μm。
13.进一步，所述保护膜的厚度为50μm。
14.本发明的另一目的是提供所述镀膜铝合金模板的镀膜方法。
15.具体的技术方案如下：
16.一种镀膜铝合金模板的镀膜方法，包括以下步骤：
17.1)涂料配制：在搅拌状态下，将油性聚氨酯、丙烯酸树脂、防沉剂、锌粉和二氧化钛粉末依次加入到极性溶剂中，并继续搅拌至充分分散，得到涂料；
18.2)预处理：对铝合金基板依次进行除氧化、除油、除锈以及喷砂处理；
19.3)喷涂处理：将预处理后的铝合金基板升温至60℃，采用喷涂设备将涂料喷涂于铝合金基板表面，并将喷涂后的铝合金基板陈放15min；
20.4)固化处理：将喷涂、陈放后的铝合金基板悬挂于加热炉内进行树脂固化，固化温度为170℃，固化时间为10min；
21.5)降温处理：将固化后的铝合金基板降温至室温，即得镀膜铝合金模板。
22.本发明的有益效果是：本发明通过大量创造性试验探究，筛选到采用特定的组分含量的涂料，并配合特定的组合工艺参数条件制备出的镀膜铝合金模板，不仅耐腐蚀性能优异，而且附着力和硬度高，其综合性能和使用寿命得到显著提升，能够有效解决现有技术中存在的技术问题。
具体实施方式
23.以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
24.除非另有说明，本发明采用的原料及设备为本技术领域常规原料及设备(常规市售品)，皆可于市场购得。
25.实施例1
26.本实施例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8份、丙烯酸树脂19份、丙酮9份、粒径为10
‑
20μm的锌粉60份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末6份和有机膨润土1.4份，且其分散细度不大于25μm。
27.实施例2
28.本实施例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯9份、丙烯酸树脂18份、对二甲苯9.5份、粒径为10
‑
20μm的锌粉57份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末7.5份和气相二氧化硅1.5份，且其分散细度不大于25μm。
29.实施例3
30.本实施例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8.5份、丙烯酸树脂20份、环己酮10份、粒径为10
‑
20μm的锌粉55份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末9份和气相二氧化硅1.25份，且其分散细度不大于25μm。
31.实施例4
32.本实施例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯10份、丙烯酸树脂16份、乙酸乙酯8.5份、粒径为10
‑
20μm的锌粉50份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末10份和有机膨润土1.1份，且其分散细度不大于30μm。
33.实施例5
34.本实施例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯9.5份、丙烯酸树脂15份、环己酮8份、粒径为10
‑
20μm的锌粉53份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末5份和气相二氧化硅1份，且其分散细度不大于35μm。
35.对比例1
36.本对比例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8份、丙烯酸树脂22份、对二甲苯7份、粒径为10
‑
20μm的锌粉48份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末12份和气相二氧化硅0.8份，且其分散细度不大于25μm。
37.对比例2
38.本对比例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8份、丙烯酸树脂19份、丙酮9份、粒径为25
‑
35μm的锌粉60份、粒径为25
‑
30μm的二氧化钛粉末6份和有机膨润土1.4份，且其分散细度不大于40μm。
39.上述实施例1
‑
5和对比例1
‑
2的镀膜铝合金模板的镀膜方法，包括以下步骤：
40.1)涂料配制：在搅拌状态下，将油性聚氨酯、丙烯酸树脂、防沉剂、锌粉和二氧化钛粉末依次加入到极性溶剂中，并继续搅拌至充分分散，得到涂料；
41.2)预处理：对铝合金基板依次进行除氧化、除油、除锈以及喷砂处理；
42.3)喷涂处理：将预处理后的铝合金基板升温至60℃，采用喷涂设备将涂料喷涂于铝合金基板表面，并将喷涂后的铝合金基板陈放15min；
43.4)固化处理：将喷涂、陈放后的铝合金基板悬挂于加热炉内进行树脂固化，固化温度为170℃，固化时间为10min；
44.5)降温处理：将固化后的铝合金基板降温至室温，即得镀膜铝合金模板。
45.对比例3
46.本对比例所设计的一种镀膜铝合金模板，包括铝合金基板和由喷涂于铝合金基板表面的涂料固化形成的保护膜。所述涂料由以下按质量份数计的组分混合而成：油性聚氨酯8份、丙烯酸树脂19份、丙酮9份、粒径为10
‑
20μm的锌粉60份、粒径为15
‑
20μm的二氧化钛粉末6份和有机膨润土1.4份，且其分散细度不大于25μm。
47.本对比例所述镀膜铝合金模板的镀膜方法，包括以下步骤：
48.1)涂料配制：将油性聚氨酯、丙烯酸树脂、防沉剂、锌粉和二氧化钛粉末依次加入到极性溶剂中，并搅拌至充分分散，得到涂料；
49.2)预处理：对铝合金基板依次进行除氧化、除油以及除锈处理；
50.3)喷涂处理：采用喷涂设备将涂料喷涂于预处理后的铝合金基板表面，并将喷涂后的铝合金基板陈放10min；
51.4)固化处理：将喷涂、陈放后的铝合金基板悬挂于加热炉内进行树脂固化，固化温度为155℃，固化时间为12min；
52.5)降温处理：将固化后的铝合金基板降温至室温，即得镀膜铝合金模板。
53.上述实施例1
‑
5均为本发明的实施例，对比例1
‑
3均为本发明的对比例，并分别对实施例1
‑
5及对比例1
‑
3中的镀膜铝合金模板(保护膜的厚度均为50μm)进行性能检测，测试结果见下表1。
54.其中，本发明采用5％的nacl水溶液作为喷雾用溶液进行中性盐雾试验。试验温度为30℃，试验时间为100天，溶液ph值调节在中性范围(6.5
‑
7.2)。试验结束后，将样品取出清洗后进行观察，并将结果记录至表1。
55.表1
[0056][0057][0058]
从表1中可以看出，采用本发明技术方案制备的镀膜铝合金模板，不仅耐腐蚀性能优异，而且附着力和硬度高，其综合性能和使用寿命得到显著提升，本发明优选方案的技术效果更佳，能够有效解决现有技术中存在的技术问题。
[0059]
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。