1.本发明涉及面食的制作方法，特别指一种烧麦皮机械化生产方法。
2.

背景技术：
烧麦是北方地区的一道传统美食，有400多年的传承历史。一直以来，人们对烧麦的认知就是馅料有不同口味，如北方的羊肉大葱馅、三鲜馅、牛肉馅、虾仁馅及南方的糯米馅烧麦等。大家都知道烧麦很好吃，但很少有人了解烧麦皮的制作方法。几百年来传统方法都是采用人工及手工制作，纯手工和面，和出来的面需要3醒3揉，即醒3个小时，同时在醒面过程中需要揉压3次以增加面团的筋性。醒好的面团搓成直径1.8厘米的长条，揪成1.8厘米见方的剂子，压扁，然后用木制的轴槌顺边缘碾压成直径10公分大小的烧麦皮胚整齐的摞在一起，再压成一个整体，至上而下再次碾压边缘，直到厚度和直径符合烧麦皮的标准。这种传统制作工艺（通常称之为：擀烧麦皮）费时费力，效率低。一个师傅一天8小时最多能制作20公斤烧麦皮，只能满足一个烧麦店一天的自营量，无法达到工业化生产。
3.

技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种烧麦皮机械化生产方法，这种方法可大大提高生产效率增加产能，还有降低人工参与太多导致产品容易污染带来的食品安全风险，更重要的是提高产品的品质，实现了产品标准化、生产流程化。
4.本发明要解决的技术问题由如下步骤来实现：步骤一：真空和面，首先投入定量的原料（面粉）到和面机内，按照配方要求再投入面粉重量的0.05%—0.1%的不同配料，设置好对应的加水量和搅拌时间参数，按下和面机“程序启动”键，设备会自动注入面粉重量30%—50%的水量，高速搅拌3—5分钟，真空负压压强0.7p，低速搅拌3—5分钟，面粉在真空负压下搅拌成均匀面团；步骤二：醒面，按压和面机“缸体开门”、“缸体下转”功能键，缸体自动旋转将和好的面团自动倾倒在醒发箱内，经过5—15分钟醒发时间；步骤三、复合成片，醒好的面团通过自动输送进入复合机压成3cm—6cm厚度的厚面带；步骤四：绫织压延，人工辅助将面带送入绫织机，通过交织压延以再次增加面皮筋度；步骤五、依次压薄，面带从绫织机出来自动进入压面机，通过3—8道压辊逐步压薄直到烧麦皮标准厚度；步骤六：切烧麦皮胚，自动输送机将面片送入滚切机，滚切刀模具直径与烧麦皮胚直径符合，切成标准烧麦皮胚。
5.步骤七：称重，首批切出来的皮胚，都要逐行单独称重，用烧麦皮胚的重量来调节面片的厚度，以控制每一张烧麦皮的厚度标准为1.0—1.5mm；步骤八：撒小粉，切好的烧麦皮胚经过撒粉机进行均匀撒粉，以防止粘连，起到每一片都能单独隔离的作用；步骤九：自动计数，烧麦皮胚通过红外线感应计数器，20—27张一沓自动输送跌落
到固定位置码齐；步骤十：残皮回收，切好的烧麦皮胚流向下道工序，下脚料则通过爬坡输送带进入粉粹机，切成小片送回到复合机喂料口二次利用。
6.步骤十一：捣边成型（此环节为工艺流程中的最核心技术），人工将码齐的烧麦皮胚轻度按压成一个整体，左手压住烧麦皮胚三分之一的位置，右手把握运动的方向，然后送入捣皮机，顺时针转动，转动的角度为9
°
—12
°
，同时配合捣皮机半球形锤头向下的砸压规律，使烧麦皮胚与落下来的半球形锤头接触30—40次，每次都不可以重叠，转够一圈，烧麦皮就制作成型了；步骤十二：烧麦皮工艺检验标准：成型：38锤压花不重叠直径：14.5mm
±
5mm花型：菊花状，褶长30mm厚度：中心厚1.1mm;边缘薄0.3mm本发明的优点是全程标准化。1、采用真空和面机负压式和面工艺代替了需3个小时醒面时间的传统制作过程，不但缩短了加工时间使产品保鲜度更好，而且和出来的面团紧致，做出来的产品更劲道。2、采用多道复合压延代替人工3压，使面带更加光滑，结构更加紧密，生产速度更快。3、采用滚切机代替人工揪剂子擀小皮的传统制作流程，不但面皮厚度均匀且大小一致，更加符合标准化生产。4、机器压花边代替人工轴槌碾压花边，提高出品率，花边更均匀，口感更柔软。采用本烧麦皮机械化生产方法在相同的工作时间比传统手工出品量增加20倍以上。
附图说明
7.图1是本发明的生产工艺流程图。
具体实施方式
8.下面举一实施例由如下步骤来实现：步骤一：按配方要求，一次投料200公斤面粉到和面机内，同时加入食用盐100g，谷朊粉200g。设置好对应参数：注水量和搅拌时间。然后按下和面机“程序启动”键，和面机会自动先搅拌干粉15秒让小料和面粉充分混合均匀，然后注入70公斤水、高速搅拌300秒、启动真空泵0.7p，转为低速搅拌250秒，面粉在真空负压状态下搅拌成均匀面团；采用此和面方法和出来的面团里面没有空气，结构更加紧密，更加筋道，锁水性好，产品不会干皮。
9.步骤二：根据烧麦皮的产品工艺要求和好的面团需要醒发。按压和面机“开门”、“下转”功能键，缸体自动旋转将和好的面团自动倾倒在醒发箱内，醒发箱有5 米长、1 米宽，醒发箱的温度控制在25
°
—30
°
，面团在醒发箱内醒发时间为5—15分钟。
10.步骤三、醒好的面团通过自动输送进入复合机压成3—5cm厚度的厚面带。人工辅助将厚面带送入绫织机，通过交织压延以再次增加面皮筋性。
11.步骤五、依次压薄，面带经过交织压延后自动进入辊压机，通过3—8道压辊逐步压薄，直到烧麦皮标准厚度1.0 —1.5mm的面片。
12.步骤六：切烧麦皮胚，自动输送机将所述面片送入滚切机，滚切刀模具直径大小与
烧麦皮胚直径符合，切成标准烧麦皮胚。
13.步骤七：称重，首批切出来的烧麦皮胚，都要逐个单独称重，用烧麦皮胚的重量来调节面片的厚度，以控制每一张烧麦皮的厚度标准。
14.步骤八：撒小粉，切好的烧麦皮胚经过撒粉机进行均匀撒粉，以防止粘连，起到每一片都能单独隔离作用。
15.步骤九：自动计数，烧麦皮胚通过红外线感应计数器，20—27张一沓自动输送跌落到固定位置码齐。
16.步骤十：残皮回收，切好的烧麦皮胚流向下道工序，下脚料则通过爬坡输送带进入粉粹机，切成小片送回到复合机喂料口二次利用。
17.步骤十一：捣边成型（此环节为工艺流程中的最核心技术），人工将码齐的烧麦皮胚轻度按压成一个整体，左手压住烧麦皮胚三分之一的位置，右手把握运动的方向，然后送入特制的捣皮机，顺时针转动，转动的角度为9
°
—12
°
，同时配合捣皮机的半球形锤头向下的砸压规律，使烧麦皮胚与落下来的半球形锤头接触30—40次，每次都不可以重叠，转够一圈，烧麦皮就制作成型了。
18.步骤十二：捣好的一沓烧麦皮抖两下，确保每一张都是单独分离状态，整体看上去就像盛开的菊花。


技术特征：
1.烧麦皮机械化生产方法，其特征是，由如下步骤来实现，一、真空和面：投料面粉到和面机内，按照产品配方要求的加水量和和面搅拌时间设置好对各应参数，开启和面机“程序启动”功能，设备会根据电脑输出信号参数，注入面粉重量30%—50%的水，同时启动负压抽真空0.7p，在真空状态下搅拌8—10分钟搅成均匀面团；二、醒面：面和好以后点击和面机“缸体开门”、“缸体下转”功能键，缸体自动旋转将面团倾倒在醒发箱内，醒发箱长5—8米，宽0.8—1.2米，面团经过5—15分钟醒发，再从醒发箱输送到复合机内压成3—5cm的厚面带；三、交织压延：醒好的面团经过3—8道压辊，反复折叠、交织压延以再次增加面皮筋度，逐步压薄直到烧麦皮标准厚度1.0 —1.5mm的面片；四、自动计数：所述面片通过滚切模具以后切成直径7—11cm的烧麦皮胚，再通过红外线感应计数，20—27张一沓自动输送到固定位置码齐；五、残皮回收：切好的烧麦皮胚流向下道工序，下脚料则通过爬坡输送带进入粉粹机，切成小片送回到复合机喂料口二次利用；六、压花成型：人工将所述码齐的烧麦皮胚轻度按压成一个整体，左手压住烧麦皮胚三分之一的位置，右手把握运动的方向，然后送入捣皮机，顺时针转动，转动的角度为9
°
—12
°
，同时配合捣皮机半球形锤头上下跳动的砸压规律，使烧麦皮胚与落下来的半球形锤头接触30—40次，每次都不可以重叠，转够一圈，一沓烧麦皮即制作成型。

技术总结
本发明公开了一种烧麦皮机械化生产方法，本生产方法采以真空和面、醒面、复合成片、交织压延、依次压薄、切皮胚、称重、撒小粉、自动计数、捣边成型等过程代替了传统制作方法。用真空和面机缩短了3醒3揉的醒面时间，用本生产方法和出来的面团更劲道；采用多道复合压延代替人工，使面带更光滑，结构更紧致，生产速度更快；采用滚切机代替人工揪剂子擀小皮的传统流程，不但面皮厚度均匀且大小一致，产品更加符合标准化；机器压花边代替人工轴槌碾压花边，增加出品量，花边更均匀，口感更柔软。本生产方法比传统手工制作出品量增加20倍以上，实现了工业化生产。工业化生产。


技术研发人员：刘磊 王瑞利 王亭 方桂霞 王海军
受保护的技术使用者：内蒙古草原小骏马食品有限公司
技术研发日：2021.11.07
技术公布日：2022/1/21