1.本实用新型涉及液压技术领域，特别涉及一种防尘盖双向同步压装治具。
背景技术：
2.输油管(如进油管、出油管等)在装配完成后，在输油管的轴向两端还需要装配不同规格的防尘盖，以实现输油管的防尘防水性能，防止输油管内部进入灰尘、液体等杂质，便于输油管的长期储存和运输。
3.如图1所示，输油管a整体呈阶梯管状结构，其管体a1部分较粗，而两端较细。在管体a1的顶端环绕设置有环台a2，该环台a2的直径更大。在管体a1的底端连接有长管状的油嘴a3，以供油液通行。在管体a1的顶端连接有螺纹管a4，螺纹管a4上还设置有止位台阶a5，仅在止位台阶a5的上半部分设置有螺纹，而在止位台阶a5以下为光滑表面。其中，油嘴a3用于与底防尘盖b配合压装，螺纹管a4用于与顶防尘盖c配合压装。一般的，底防尘盖b呈阶梯筒状，需压装到油嘴a3上将其管口密封。顶防尘盖c呈直筒状，需压装到螺纹管a4上将其管口密封。
4.在现有技术中，主要通过人工借助工具完成输油管与防尘盖的压装作业，比如操作工人首先将顶防尘盖沿开口朝下的方向盖在输油管的顶端，即螺纹管位置处，然后将输油管固定后，利用压机将顶防尘盖压装进螺纹管；之后，操作工人再将输油管翻转，使得输油管的底端朝上，之后继续重复上述步骤，将底防尘盖压装进油嘴。在整个压装作业过程中，两个防尘盖的压装作业先后进行，需要操作工人在作业过程中翻转输油管并重新装夹定位，导致压装作业效率较低。
5.因此，如何在实现输油管与防尘盖的装配基础上，提高压装作业效率，是本领域技术人员面临的技术问题。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的是提供一种防尘盖双向同步压装治具，能够在实现输油管与防尘盖的装配基础上，同时进行两个防尘盖的压装作业，大幅提高压装作业效率。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种防尘盖双向同步压装治具，包括安装立柱、开设于所述安装立柱的顶端端面并用于定位安装环台的上滑槽、开设于所述上环槽的槽底面并用于定位安装管体的中间滑孔、与所述中间滑孔的底部连通并用于定位安装底防尘盖的下滑槽，以及可垂向升降地悬置于所述安装立柱上方并与其正对、用于压装顶防尘盖的压头。
8.优选地，还包括立设于所述安装立柱的顶端端面并用于与所述压头的底端端面抵接、以限制所述压头的下压行程的限位立柱。
9.优选地，所述安装立柱包括外层座体和同轴嵌设于所述外层座体的顶端端面中的内层套筒，且所述上滑槽及所述中间滑孔均开设于所述内层套筒中，所述下滑槽开设于所述外层座体中。
10.优选地，所述下滑槽的顶部端面沿周向开设有用于使底防尘盖从所述中间滑孔的底部滑落至所述下滑槽中的导向斜坡。
11.优选地，所述外层座体的底端端面开设有与所述下滑槽连通、以平衡所述下滑槽的内部气压的通气孔。
12.优选地，所述内层套筒可轴向滑动地插设于所述外层座体的顶部端面中，且所述外层座体的底端端面开设有若干个用于通过顶杆将所述内层套筒顶起以拆卸的贯通孔。
13.优选地，所述贯通孔内设置有沿垂向分布的弹性件，所述弹性件的底端与所述贯通孔的孔壁相连，且所述弹性件的顶端用于与所述内层套筒的底端端面抵接。
14.优选地，所述弹性件为弹簧。
15.优选地，所述安装立柱的侧壁顶部开设有便于取出成品的取料口。
16.优选地，所述安装立柱的底面垫设有用于加强支撑的垫板。
17.本实用新型所提供的防尘盖双向同步压装治具，主要包括安装立柱、上滑槽、中间滑孔、下滑槽和压头。其中，安装立柱为本治具的主体结构，主要用于安装其余零部件，同时也为输油管和两个防尘盖的压装作业提供作业场所。上滑槽开设在安装立柱的顶端端面上，主要用于定位安装输油管的环台，实现上滑槽的内圆面对环台的外圆面的紧贴，并同时保证环台能够在上滑槽内进行轴向(即垂向)滑动运动。中间滑孔开设在上环槽的槽底面上，并沿轴向向下延伸，主要用于定位安装输油管的管体，实现中间滑孔的内圆面对管体的外圆面的紧贴，并同时保证管体能够在中间滑孔内进行轴向滑动运动。下滑槽开设在安装立柱中，并与中间滑孔的底部连通，主要用于定位安装底防尘盖，实现下滑槽的内圆面对底防尘盖的外圆面的紧贴，并同时保证底防尘盖能够在下滑槽内进行轴向滑动运动。压头悬置于安装立柱的上方位置，并与安装立柱保持轴向正对，能够在驱动部件的驱动下进行垂向升降运动，主要用于在下行过程中将预安装于螺纹管上的顶防尘盖逐渐压装至螺纹管的止位台阶。
18.如此，本实用新型所提供的连接轴承双向同步压装治具，通过上滑槽对环台的定位安装、中间滑孔对管体的定位安装共同实现了输油管在安装立柱上的定位安装，同时通过下滑槽对底防尘盖的定位安装，确保输油管与底防尘盖同轴分布，进而确保油嘴能够在压装行程中顺利压装进底防尘盖中。同时，压头在压装时，顶防尘盖逐渐压装进入螺纹管，并最终抵接在螺纹管的止位台阶上，完成压装；在此过程中，输油管整体同时受到压头的压力，进而使得输油管整体下移，油嘴逐渐压装进入底防尘盖，并最终抵接在底防尘盖的内底面上，完成压装。相比于现有技术，压头下压时，顶防尘盖与底防尘盖同时与输油管进行压装作业，因此能够大幅提高压装作业效率。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
20.图1为现有技术中的输油管与顶防尘盖、底防尘盖的压装过程示意图。
21.图2为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图。
22.图3为图2的剖视图。
23.图4为压头完成压装作业后的结构示意图。
24.图5为限位立柱的具体结构示意图。
25.图6为弹性件的具体结构示意图。
26.图7为取料口的具体结构示意图。
27.其中，图1—图7中：
28.输油管—a，管体—a1，环台—a2，油嘴—a3，螺纹管—a4，止位台阶—a5，底防尘盖—b，顶防尘盖—c；
29.安装立柱—1，上滑槽—2，中间滑孔—3，下滑槽—4，压头—5，限位立柱—6，取料口—7，垫板—8；
30.外层座体—11，内层套筒—12，通气孔—13，贯通孔—14，弹性件—15，导向斜坡—41。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.请参考图2、图3、图4，图2为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图，图3为图2的剖视图，图4为压头5完成压装作业后的结构示意图。
33.在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，防尘盖双向同步压装治具主要包括安装立柱1、上滑槽2、中间滑孔3、下滑槽4和压头5。
34.其中，安装立柱1为本治具的主体结构，主要用于安装其余零部件，同时也为输油管a和两个防尘盖的压装作业提供作业场所。
35.上滑槽2开设在安装立柱1的顶端端面上，主要用于定位安装输油管a的环台a2，实现上滑槽2的内圆面对环台a2的外圆面的紧贴，并同时保证环台a2能够在上滑槽2内进行轴向(即垂向)滑动运动。
36.中间滑孔3开设在上环槽的槽底面上，并沿轴向向下延伸，主要用于定位安装输油管a的管体a1，实现中间滑孔3的内圆面对管体a1的外圆面的紧贴，并同时保证管体a1能够在中间滑孔3内进行轴向滑动运动。
37.下滑槽4开设在安装立柱1中，并与中间滑孔3的底部连通，主要用于定位安装底防尘盖b，实现下滑槽4的内圆面对底防尘盖b的外圆面的紧贴，并同时保证底防尘盖b能够在下滑槽4内进行轴向滑动运动。
38.压头5悬置于安装立柱1的上方位置，并与安装立柱1保持轴向正对，能够在驱动部件的驱动下进行垂向升降运动，主要用于在下行过程中将预安装于螺纹管a4上的顶防尘盖c逐渐压装至螺纹管a4的止位台阶a5。
39.如此，本实施例所提供的连接轴承双向同步压装治具，通过上滑槽2对环台a2的定位安装、中间滑孔3对管体a1的定位安装共同实现了输油管a在安装立柱1上的定位安装，同时通过下滑槽4对底防尘盖b的定位安装，确保输油管a与底防尘盖b同轴分布，进而确保油
嘴a3能够在压装行程中顺利压装进底防尘盖b中。
40.同时，压头5在压装时，顶防尘盖c逐渐压装进入螺纹管a4，并最终抵接在螺纹管a4的止位台阶a5上，完成压装；在此过程中，输油管a整体同时受到压头5的压力，进而使得输油管a整体下移，油嘴a3逐渐压装进入底防尘盖b，并最终抵接在底防尘盖b的内底面上，完成压装。相比于现有技术，压头5下压时，顶防尘盖c与底防尘盖b同时与输油管a进行压装作业，因此能够大幅提高压装作业效率。
41.如图5所示，图5为限位立柱6的具体结构示意图。
42.考虑到压头5在下压行程中，当顶防尘盖c的底端端面抵接到螺纹管a4的止位台阶a5且油嘴a3的底端端面抵接到底防尘盖b的内底面时，压装作业即完成，此时压头5的下压行程应该停止，为避免压头5继续下行造成压损，本实施例中增设了限位立柱6。具体的，该限位立柱6垂直立设在安装立柱1的顶部端面上，并垂向向上延伸一定高度，主要用于与压头5的底部端面抵接，从而限制压头5的最大下压距离。一般的，关于限位立柱6的高度设计，当顶防尘盖c与螺纹管a4完成压装作业时，底防尘盖b与油嘴a3之间的压装作业可能尚未完成，此时压头5可继续下行，直至底防尘盖b与油嘴a3之间的压装作业也完成时，压头5的底端端面恰好抵接在限位立柱6的顶端端面上。当然，也可以当顶防尘盖c与螺纹管a4完成压装作业时，压头5的底端端面即抵接在限位立柱6的顶端端面上，而此时底防尘盖b与油嘴a3之间的压装作业也正好完成。
43.在关于安装立柱1的一种优选实施例中，该安装立柱1为分体式结构，主要包括外层座体11和内层套筒12。其中，外层座体11为安装立柱1的外层结构，但并非呈直筒状，而是呈凹槽状，其底部不贯通，形成底部座体与周向槽壁的复合结构。内层套筒12为安装立柱1的内层结构，具体呈直筒状或管状，安装在外层座体11中，并具体嵌设在外层座体11的凹槽内，从而实现外层座体11与内层套筒12的同轴设置。
44.相应的，在本实施例中，上滑槽2及中间滑孔3均开设在内层套筒12中，而下滑槽4开设在外层座体11中。当然，由于上滑槽2及中间滑孔3均用于定位安装输油管a，而下滑槽4用于定位安装底防尘盖b，因此，为确保压装作业能够顺利进行，在外层座体11与内层套筒12保持同轴分布的基础上，上滑槽2、中间滑孔3及下滑槽4三者也均保持同轴分布。一般的，上滑槽2及中间滑孔3均开设在内层套筒12的轴心位置，而下滑槽4开设在外层座体11的轴心位置。
45.进一步的，考虑到在往下滑槽4内定位安装底防尘盖b时，需要将底防尘盖b从上滑槽2处落下，然后掉落进下滑槽4内，为确保底防尘盖b能够顺利掉落进入到下滑槽4内，防止底防尘盖b被卡止中间通孔中，本实施例中增设了导向斜坡41。具体的，该导向斜坡41开设在下滑槽4的顶端端面与中间滑孔3的连接位置处，一般呈30
°
～45
°
倾斜角，当底防尘盖b掉落至中间滑孔3的底部时，能够在导向斜坡41的沿周向方向的抵接力作用下，倾向于自动对中并被导向进入到下滑槽4的槽口中。
46.此外，考虑到当将底防尘盖b安装进下滑槽4时，由于底防尘盖b的外径与下滑槽4的内径相当，为防止底防尘盖b压缩下滑槽4内的空气而造成气阻，本实施例中增设了通气孔13。具体的，该通气孔13开设在外层座体11的底端端面上，并一直延伸至与下滑槽4连通。如此设置，通过通气孔13的连通作用，将下滑槽4的内部空间与外界大气环境连通，从而平衡内外气压，防止在安装底防尘盖b时，下滑槽4内的空气对其形成气阻。
47.不仅如此，考虑到在长期使用时，内层套筒12容易产生磨损，因此需要定期更换。为便于内层套筒12的拆装，本实施例中增设了贯通孔14。具体的，该贯通孔14同样开设在外层座体11的底端端面上，且贯通孔14延伸至与外层座体11的凹槽内的顶端端面，从而将外层座体11的凹槽结构贯通，使得内层套筒12在嵌设进外层座体11的凹槽中后，内层套筒12的底端端面能够与贯通孔14的孔口连通。相应的，内层套筒12与外层座体11之间为滑动连接，即内层套筒12可在外层座体11的凹槽内进行垂向滑动。如此设置，当需要更换内层套筒12时，只需通过顶杆等部件从贯通孔14的底部伸入，并抵接在内层套筒12的底端端面上，即可将内层套筒12向上顶起，使其脱离外层座体11，完成更换作业。
48.如图6所示，图6为弹性件15的具体结构示意图。
49.另外，考虑到压头5的压装作业完成后，成品被压装进入安装立柱1的深度，不便于取料，针对此，本实施例中增设了弹性件15。具体的，该弹性件15设置在各个贯通孔14内，并沿垂向方向分布，即可沿垂向方向进行弹性形变。同时，该弹性件15的底端与贯通孔14的孔壁相连(或与外层座体11相连)，而弹性件15的顶端悬空，主要用于与内层套筒12的底端端面抵接。如此设置，当压头5在进行压装作业时，输油管a逐渐下降，内层套筒12也逐渐在外层座体11内下降，并同时逐渐压缩弹性件15，而当压头5的压装作业结束后，压头5逐渐升起，此时，弹性件15进行弹性伸张，并将内层套筒12和成品向上顶起，使得内层套筒12复位，成品的高度位置被提高，从而方便用户进行拿取。
50.一般的，弹性件15可以采用弹簧。当然，弹性件15还可采用弹性筒等部件。
51.如图7所示，图7为取料口7的具体结构示意图。
52.在另一种优选实施例中，为便于成品的取料，本实施例在安装立柱1的侧壁顶部区域开设有取料口7。具体的，该取料口7使得安装立柱1的侧壁顶部区域被去除，从而将安装立柱1的侧壁形成部分高、部分低的结构，用户在需要取料时，只需将手伸入到取料口7中抓住成品，然后将其往上提起即可。
53.不仅如此，考虑到安装立柱1的高度较大，为避免在压头5的压装作业过程中出现重心不稳导致倾翻的事故，本实施例中增设了垫板8。具体的，该垫板8设置在安装立柱1的底端端面上，从而利用其较大的表面积增大摩擦力，同时便于保持安装立柱1的重心稳定。
54.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。