1.本实用新型涉及电子烟技术领域，具体涉及一种埋设有发热元件的多孔陶瓷发热体。
背景技术：
2.现有电子雾化器中的发热体包括陶瓷体以及印刷在陶瓷体的表面印刷线路，这种发热体存在一些不足之处，如当印刷线路断开或者断裂时，印刷电路不能产生热量，影响雾化器加热；同时由于印刷电路的发热面积小，导致陶瓷体温度不均，口感不纯正；另外，厚膜印刷发热线路需要制定发热线路的图案，制版、调浆料、烘干、烧结，制作过程复杂，人工成本高，而且发热线路图案易变形。
技术实现要素：
3.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种埋设有发热元件的多孔陶瓷发热体，该多孔陶瓷发热体结构新颖，通过将发热组件埋设于多孔陶瓷基体的下表面凹设的埋设槽内，可以使发热组件与多孔陶瓷基体充分接触和固定，发热元件不易脱离多孔陶瓷基体，满足了结构稳定性、成型方便，再者控制发热组件的部分裸露出多孔陶瓷基体的下表面可提升发热组件的强度，而采用发热线路、发热片和导电片组成的发热组件可进一步增加与多孔陶瓷基体的发热接触面积，使得该多孔陶瓷发热体的加热效果更好、雾化效果佳，同时利用发热片和导电片作为与外接电源直接连接的部件可以避免直接将发热线路与电源接触由于温度瞬间过高导致发热线路断裂或变形的情况，进而保证了发热组件结构稳定，不易变形，延长了使用寿命。
4.本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种埋设有发热元件的多孔陶瓷发热体，包括多孔陶瓷基体和发热组件，所述发热组件包括发热线路、一组发热片和一组导电片，所述发热片分别连接于发热线路的两端，每个所述导电片分别与所述发热片连接，且所述导电片垂直设置于所述发热片，所述多孔陶瓷基体的下表面对应于所述发热组件的形状凹设有埋设槽，所述发热元件嵌设于所述埋设槽内，且发热元件的部分裸露出多孔陶瓷基体的下表面。
5.进一步的，每个所述导电片均设有引出部，所述引出部固定于所述导电片的侧壁，且所述引出部垂直所述发热线路延伸出多孔陶瓷基体的下表面。
6.进一步的，所述多孔陶瓷基体的下表面对应于所述引出部凹设有固定槽，所述引出部与所述导电片的连接处埋设于所述固定槽内。
7.进一步的，所述发热线路的材质为镍铬合金、铁铬铝合金、不锈钢、镍、钛和镍铁中的任意一种。
8.进一步的，所述发热组件的厚度为0.10-0.30mm。
9.进一步的，所述多孔陶瓷基体的下表面为雾化面，多孔陶瓷基体的上表面为导油面，所述导油面凹设有储油槽，所述导油面凸设有至少两个导油凸起，且所述储油槽位于相
邻两个所述导油凸起之间。
10.进一步的，所述储油槽至少设置一个，所述储油槽沿导油面的横向方向或纵向方向设置。
11.进一步的，所述多孔陶瓷基体的孔隙率为30-70％。
12.进一步的，所述多孔陶瓷基体的孔径为1-100μm。
13.进一步的，所述多孔陶瓷基体和发热组件一体烧结成型。
14.本实用新型的有益效果在于：本实用新型的多孔陶瓷发热体结构新颖，通过将发热组件埋设于多孔陶瓷基体的下表面凹设的埋设槽内，可以使发热组件与多孔陶瓷基体充分接触和固定，发热元件不易脱离多孔陶瓷基体，满足了结构稳定性、成型方便，再者控制发热组件的部分裸露出多孔陶瓷基体的下表面可提升发热组件的强度，而采用发热线路、发热片和导电片组成的发热组件可进一步增加与多孔陶瓷基体的发热接触面积，使得该多孔陶瓷发热体的加热效果更好、雾化效果佳，同时利用发热片和导电片作为与外接电源直接连接的部件可以避免直接将发热线路与电源接触由于温度瞬间过高导致发热线路断裂或变形的情况，进而保证了发热组件结构稳定，不易变形，延长了使用寿命。
附图说明
15.图1是本实用新型的实施例1中多孔陶瓷发热体的立体示意图；
16.图2是本实用新型的实施例1中多孔陶瓷发热体的分解示意图；
17.图3是本实用新型的实施例1中多孔陶瓷发热体的另一视角的分解示意图；
18.图4是本实用新型的实施例2中多孔陶瓷发热体的分解示意图；
19.图5是本实用新型的实施例2中多孔陶瓷发热体的另一视角的分解示意图。
20.附图标记为：1-多孔陶瓷基体、11-雾化面、111-埋设槽、112-固定槽、12-导油面、121-储油槽、122-导油凸起、2-发热组件、21-发热线路、22-发热片、23-导电片和24-引出部。
具体实施方式
21.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-5对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
22.实施例1
23.见图1-3，一种埋设有发热元件的多孔陶瓷发热体，包括多孔陶瓷基体1和发热组件2，所述发热组件2包括发热线路21、一组发热片22和一组导电片23，所述发热片22分别连接于发热线路21的两端，每个所述导电片23分别与所述发热片22连接，且所述导电片23垂直设置于所述发热片22，所述多孔陶瓷基体1的下表面对应于所述发热组件2的形状凹设有埋设槽111，所述发热元件嵌设于所述埋设槽111内，且发热元件的部分裸露出多孔陶瓷基体1的下表面。所述多孔陶瓷基体1和发热组件2一体烧结成型。
24.本实施例的多孔陶瓷发热体结构新颖，通过将发热组件2埋设于多孔陶瓷基体1的下表面凹设的埋设槽111内，可以使发热组件2与多孔陶瓷基体1充分接触和固定，发热元件不易脱离多孔陶瓷基体1，满足了结构稳定性、成型方便，再者控制发热组件2的部分裸露出多孔陶瓷基体1的下表面可提升发热组件2的强度，而采用发热线路21、一组发热片22和一
组导电片23组成的发热组件2可进一步增加与多孔陶瓷基体1的发热接触面积，使得该多孔陶瓷发热体的发热温度和均匀度增加，加热效果更好、雾化效果佳，提高口感，同时利用发热片22和导电片23作为与外接电源直接连接的部件可以避免直接将发热线路21与电源接触由于温度瞬间过高导致发热线路21断裂或变形的情况，进而保证了发热组件2结构稳定，不易变形，延长了使用寿命，节能、安全环保。
25.本实施例中，每个所述导电片23均设有引出部24，所述引出部24固定于所述导电片23的侧壁，且所述引出部24垂直所述发热线路21延伸出多孔陶瓷基体1的下表面；所述多孔陶瓷基体1的下表面对应于所述引出部24凹设有固定槽112，所述引出部24与所述导电片23的连接处埋设于所述固定槽112内。
26.本实施例中通过设置于导电片23连接的引出部24方便于外接电源连接，而将引出部24与导电片23的连接处埋设于所述固定槽112内可提升导电片23的稳定，同时也可将引出部24固定于多孔陶瓷基体1内，提升了该多孔陶瓷发热体整体的结构稳定性。
27.本实施例中，所述发热线路21的材质为镍铬合金、铁铬铝合金、不锈钢、镍、钛和镍铁中的任意一种；所述发热组件2的厚度为0.10-0.30mm。
28.本实施例中发热线路21所采用的上述各金属材质耐酸，抗氧化性强，硬度适中，热稳定性强，且发热均匀，能够迅速升温加热，对烟油或烟膏进行加热。
29.本实施例中，所述多孔陶瓷基体1的下表面为雾化面11，多孔陶瓷基体1的上表面为导油面12，所述导油面12凹设有储油槽121，所述导油面12凸设有至少两个导油凸起122，且所述储油槽121位于相邻两个所述导油凸起122之间；所述储油槽121至少设置一个，所述储油槽121沿导油面12的纵向方向设置。
30.本实施例中通过在导油面12设置导油凸起122显著增大了导油面积，利用压差将烟油通过多孔陶瓷基体1的孔径进行导油，对雾化面11雾化消耗的烟油能及时通过导油面12补充，雾化效果得到显著提升，而将储油槽121至于相邻两个导油凸起122之间便于将储存在储油槽121内的烟油及时通过两个导油凸起122与烟油的接触面对雾化面11进行补油，显著提升了雾化效果；而将导油凸起122的形状设置为上述结构，有利于最大限度的增加导油面12与烟油的接触面积，便于及时、充分地对雾化面11进行补油，储油槽121的上述结构可很好的增加储油量，便于及时对雾化面11进行补油。
31.本实施例中，所述多孔陶瓷基体1的孔隙率为30-70％；所述多孔陶瓷基体1的孔径为1-100μm。
32.本实施例中通过严格控制多孔陶瓷基体1的孔隙率和孔径大小，能使多孔陶瓷基体1具有较佳的结构强度和导热性，使制得的多孔陶瓷基体1发热均匀，显著提升。
33.实施例2
34.见图4-5本对实施例与上述实施例1的区别在于：本实施例的储油槽121沿导油面12的横向方向。本对比例的其余内容与实施例1相同，这里不再赘述。
35.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。