1.本实用新型涉及电子雾化设备的技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种雾化芯设于雾化座内底部的雾化器。


背景技术：

2.电子雾化设备，一般包括电池组件和雾化器，电池组件内安装有给雾化器供应电源的电池，雾化器包括安装于雾化座上的雾化芯，雾化芯在通电时可将待雾化的溶液即待雾化液加热雾化成汽雾或气溶胶。
3.电子雾化设备具体包括戒烟用的电子烟具、医疗用的药液雾化设备等，其基本任务是提供加热过程，将电子雾化设备内储存的烟液、药液等溶液转化为汽雾、气溶胶、蒸气等。
4.现有的雾化器，配件多结构复杂，雾化芯安装到雾化器内时，工艺复杂，难于实现自动化生产。
5.现有雾化器的雾化芯，一般设置在雾化座上面向下形成的雾化腔内，故待雾化液加热蒸发后形成的汽雾或气溶胶被气流直接向上带出，其中未被雾化或冷凝后的小液滴也容易被气流直接夹带向上而无阻碍地被吸出，不能有效地防水雾。
6.现有雾化器的雾化芯，其中一种作为导液本体的材料一般为长条形的玻纤绳或棉绳，其雾化面为长条形，以及一种由陶瓷制成的雾化芯，其雾化面设于中间通孔，故雾化面的面积都比较小，另其加热用的发热材料均为电热丝，电热丝直接缠绕于玻纤绳或棉绳上或置于圆筒形的陶瓷内壁，由于电热丝与导液本体接触面积小，故存在发热面积小，雾化量小，发热不均匀的问题。
7.另外，市场上现有多孔陶瓷制成的雾化芯，因其烧结温度和材料的影响，其强度较差，在使用中容易因外力作用或在待雾化液的浸泡下发生碎裂，导致损坏或降低雾化效果。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于为克服上述技术的不足而提供一种雾化芯设于雾化座内底部的雾化器。
9.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种雾化芯设于雾化座内底部的雾化器，包括外壳，所述外壳包括吸嘴端和连接端，所述吸嘴端设有吸口，所述吸口向下设有一体成型的吸口管，所述连接端设有开口，所述开口设有底盖将其封堵，所述连接端可与电池组件连接用于组成电子雾化设备，所述吸口管与底盖之间连接设有雾化组件，所述雾化组件与所述外壳的内壁之间设有存储待雾化液的储液腔，所述雾化组件包括隔离片、雾化座和雾化芯，所述隔离片设于所述雾化座的上平面，所述隔离片与雾化座在中心位置分别设有上下贯通的中心孔，所述吸口管的下端与所述隔离片的中心孔紧密套接，所述雾化座设于所述底盖上面，所述雾化座与底座之间设有雾化腔，所述底盖设有底盖进气孔与所述雾化腔连通，所述雾化座内底部设有中心容腔，所述雾化芯设于所述中心容腔内，所述雾化芯设有
出雾通道将所述雾化腔与所述雾化座的中心孔连通，所述隔离片与雾化座分别在同一位置设有上下贯通的通液孔，所述通液孔将所述储液腔与雾化芯连通。
10.优选地，所述雾化芯包括用于吸附和传导待雾化液的扁平状的导液体，所述导液体的上面和侧面紧贴设有保护罩，所述导液体及保护罩设有上下贯通的所述出雾通道，所述保护罩上面还设有节流孔，所述节流孔与所述通液孔连通，所述导液体的底部设有发热体。
11.优选地，所述出雾通道由设于导液体及保护罩的中心位置且上下贯通的出雾孔构成。
12.优选地，所述出雾通道由设于保护罩外侧的竖槽与所述中心容腔内壁合围构成。
13.优选地，所述导液体的上表面位于所述节流孔的位置向下设有导液槽，所述导液槽用于容纳和暂存所述待雾化液。
14.优选地，所述发热体以线条状发热电阻均匀布设于所述导液体的底部表面或所述导液体内靠近底部表面的位置。
15.优选地，所述发热体由可发热的电阻材料配置成发热浆料印刷于所述导液体的下表面。
16.优选地，所述发热体的两端设有电极片，所述底盖上设有与所述电极片抵触连接的弹性电极。
17.优选地，所述保护罩由圆形或四方形罩体构成。
18.优选地，所述保护罩由耐热金属材料或耐热的致密陶瓷材料构成，所述导液体由多孔陶瓷材料构成，所述雾化芯由构成所述保护罩、导液体、发热体的材料置于模具内成型后一体烧结制成。
19.优选地，所述底盖包括底盖侧壁，所述底盖侧壁的内侧还设有肋条用以向上支撑所述雾化芯。
20.优选地，所述底盖包括底盖底板，所述底盖底板上设有电极通孔用于安装连接弹性电极，所述底盖底板的底部设有盲孔用以安装磁铁以便通过磁力连接的方式与电池组件进行连接。
21.优选地，所述隔离片的底部两侧还设有支撑柱，所述雾化座的上部设有供所述支撑柱插套的柱孔。
22.优选地，所述外壳下部侧壁设有外壳进气孔，所述底盖包括底盖侧壁，所述底盖侧壁设有所述底盖进气孔，所述外壳进气孔、底盖进气孔、雾化腔、出雾通道、吸口管和吸口依次连通。
23.本实用新型的有益效果如下：构成雾化组件的配件少结构简单，雾化芯安装到雾化组件以及雾化组件安装到雾化器内时，工艺简单，容易实现雾化器的自动化生产；雾化芯设于雾化座的内底部，雾化芯内设有贯通的雾化通道，待雾化液加热蒸发后形成的汽雾或气溶胶向下散发至雾化腔后再向上通过雾化通道导出，其中未被雾化或冷凝后的小液滴则向下滴落或凝结，这样就不容易被气流直接夹带向上而被吸出，有效地防止了小液滴或水雾被吸入用户口中，改善了用户的使用体验；雾化芯采用了扁平状的导液体，底部雾化面的面积增大，以及雾化芯加热用的发热电阻采用了片状发热体，由于发热体与导液体接触面积大，故发热的面积也大，发热均匀、产生的雾化量大，使用户具有良好使用体验；另雾化芯
采用了金属或致密陶瓷的保护罩对多孔陶瓷制成的导液体进行保护，避免了雾化芯在使用中容易因外力作用或在待雾化液的浸泡下发生碎裂的问题，可有效防止雾化芯损坏及降低雾化芯的雾化效果。
附图说明
24.图1是本实用新型的雾化器的立体结构分解图；
25.图2是本实用新型的外壳的立体图；
26.图3是本实用新型的外壳的剖视图；
27.图4是本实用新型的雾化器的正面剖视图一；
28.图5是本实用新型的雾化器的正面剖视图二；
29.图6是本实用新型的雾化器的侧面剖视图；
30.图7是本实用新型的雾化组件的立体视图；
31.图8是本实用新型的雾化组件的剖视图；
32.图9是本实用新型的隔离片的立体视图；
33.图10是本实用新型的隔离片的俯视图；
34.图11是本实用新型的雾化座的立体视图；
35.图12是本实用新型的雾化座的剖视图；
36.图13是本实用新型实施例一的雾化座的俯视图；
37.图14是本实用新型实施例一的雾化座的仰视图；
38.图15是本实用新型实施例一的底盖的立体视图；
39.图16是本实用新型实施例一的底盖的剖视图；
40.图17是本实用新型实施例一的雾化芯的立体结构分解图一；
41.图18是本实用新型实施例一的雾化芯的立体结构分解图二；
42.图19是本实用新型实施例一的雾化芯的立体视图；
43.图20是本实用新型实施例一的雾化芯的剖视图；
44.图21是本实用新型实施例一的雾化芯的俯视图；
45.图22是本实用新型实施例一的雾化芯的仰视图；
46.图23是本实用新型实施例二的外壳的正视图；
47.图24是本实用新型实施例二的底盖的立体视图；
48.图25是本实用新型实施例二的雾化器的侧面剖视图；
49.图26是本实用新型实施例二的保护罩的立体视图；
50.图27是本实用新型实施例二的导液体的立体视图。
具体实施方式
51.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
52.本实用新型的雾化芯设于雾化座内底部的雾化器，为便于以下行文描述，如图4所示，将该雾化器的外壳的吸口110朝上竖直放置，本文所述有关各部件的“上、下、上部、下
部、上端、下端、上面、下面、前后、左右”等描述，均是指在该雾化器的吸口朝上竖直放置时各部件的位置关系。
53.实施例一：
54.如图1
‑
图3所示，本发明的一种雾化芯设于雾化座内底部的雾化器，包括外壳1，外壳1包括吸嘴端11和连接端12，吸嘴端11设有吸口110，吸口110 向下一体成型设有吸口管111，连接端12设有开口120，开口120设有底盖3 将其封堵，外壳1的下部侧壁设有外壳进气孔13，连接端12可与电池组件连接用于组成电子雾化设备(图中未示)。
55.如图4
‑
图6所示，吸口管111与底盖3之间连接设有雾化组件2，雾化组件2的外壁与外壳1的内壁之间设有空腔用于构成储液腔10，储液腔10用于储存待雾化液。本实施例的外壳1的横截面为扁的椭圆形结构，且吸嘴端11向上收缩。
56.如图1、图4
‑
图6、图9
‑
图10所示，雾化组件2包括隔离片21、雾化座 22和雾化芯23，其中，隔离片21设于雾化座22的上平面，雾化座22的内底部设有中心容腔2200，雾化芯23设于中心容腔2200内，雾化座22的底部与底盖3的上部连接。隔离片21有助于将吸口管111、雾化座22与储液腔10进行隔离、密封，便于形成独立的储液腔10。
57.如图7
‑
图14所示，隔离片21与雾化座22在同一位置分别设有上下贯通的通液孔，即隔离片通液孔211和雾化座221，通液孔211、221与储液腔10连通。隔离片21与雾化座22在中心位置分别设有上下贯通的中心孔，即隔离片中心孔210和雾化座中心孔220，吸口管111的下端与隔离片的中心孔210紧密套接，雾化座的中心孔220与中心容腔2200连通。
58.如图7
‑
图14所示，隔离片21的底部两侧还设有支撑柱213，雾化座22的上部设有供支撑柱213插套的柱孔223。隔离片21的内部两侧设有隔离片注液通孔212，对应地，雾化座22的内部两侧设有雾化座注液通孔222。
59.如图11
‑
图14所示，雾化座22由软性的耐高温硅胶材料制成，其侧壁设有环形凸条224以便密封雾化座22与外壳1的内壁之间的缝隙，防止储液腔10 内的待雾化液泄露。雾化座221的内部两侧设有雾化座注液通孔222，雾化座注液通孔222上面连通隔离片注液通孔212，当雾化组件2安装到外壳1内后，通过这两个注液通孔给储液腔10注入待雾化液，然后再安装底盖3，底盖3上的柱塞32即可封堵住雾化座注液通孔222和隔离片注液通孔212。
60.如图2
‑
图16所示，外壳1的下部侧壁设有外壳进气孔13，底盖3的侧壁设有底盖进气孔33，雾化座22与底盖3之间设有雾化腔30，外壳进气孔13、底盖进气孔33、雾化腔30、出雾通道、吸口管111和吸口110依次连通。
61.如图15、图16所示，底盖3上对应于隔离片注液通孔212和雾化座注液通孔222的位置上设有柱塞32，用以堵塞隔离片注液通孔212和雾化座注液通孔 222。底盖3包括底盖底板35和底盖侧壁36，底盖底板35上还设有电极通孔 310用于安装连接弹性电极31，底盖底板35底部设有盲孔340用以安装磁铁34 以便通过磁力与电池组件(图中未示)进行连接，底盖侧壁36上设有底盖进气孔33。底盖36的侧壁内侧还设有肋条361用以向上支撑、承托雾化芯23。
62.如图17
‑
图22所示，雾化芯23包括用于吸附和传导待雾化液的扁平状的导液体231，导液体231的上面和侧面紧贴设有保护罩232，导液体231及保护罩 232设有上下贯通的出雾通道230，出雾通道230与吸口管111连通，出雾通道 230由设于导液体及保护罩的中心位置的出雾孔230构成。保护罩232上面还设有节流孔2321，节流孔2321与通液孔211、221
连通，节流孔2321用于将待雾化液导入导液体231，导液体231的底部设有发热体233。发热体233通电后可加热导液体231内的待雾化液，待雾化液自导液体231的下表面形成的汽雾蒸发至雾化腔30，并自出雾孔230向上排出。发热体233的两端设有电极片2331，底盖3上设有与电极片2331抵触连接的弹性电极31。
63.发热体233以线条状发热电阻均匀布设于导液体231的底部表面，发热体 233由可发热的电阻材料配置成发热浆料印刷于导液体的底部表面。发热体233 可由镍铬、或钨丝、或银合金、或铁铬铝材料等制成。
64.保护罩232可以更好地支撑、保护由多孔陶瓷材料制成的导液体231，使导液体231在使用中不易发生碎裂，而碎裂后则容易导致漏液、雾化不良。保护罩232由四方形罩体构成，保护罩232由耐热金属材料构成，导液体231由多孔陶瓷材料构成，雾化芯23由构成保护罩232、导液体231、发热体233的材料置于模具内成型后一体烧结制成。雾化芯成型为一体，在装配到雾化器上时，将隔离片21、雾化芯23先行安装到雾化座22上组成雾化组件2，然后将雾化组件2整体安装到外壳1的内部，注液后再安装底盖3即可，使得零配件减少，安装简单，有利于实现自动化生产。
65.在其它实施例中，保护罩232也可由耐热的致密陶瓷材料制成，保护罩232 由圆形其它形状的罩体构成，发热体233以线条状发热电阻均匀布设于导液体 231内部靠近底部表面的位置。另电极片2331也可改为电极引线，弹性电极31 改为普通的柱状电极与电极引线连接。
66.本实用新型实施例的基本工作原理是：
67.如图4所示，待雾化液储存于储液腔10内，如a箭头方向所指，储液腔10 内的待雾化液通过隔离片通液孔211和雾化座221流动至雾化芯23，再通过保护罩232的节流孔2321传导至导液体231的上部，待雾化液在导液体231由上而下传导至发热体233的上方。发热体233通电后加热将导液体231的待雾化液进行蒸发雾化，形成的汽雾向雾化腔30散发。
68.如图5中b、c箭头方向所示，外界空气自雾化器底部的外壳进气孔13吸入，经底盖进气孔33，进入雾化腔30。外界进入的空气将雾化腔30中的汽雾携带向上排出，经出雾孔230、雾化座中心孔220、吸气管111、吸气口110后被用户吸入口中。
69.实施例二：
70.在上述实施例一的基础上，本实施例的外壳进气孔、底盖进气孔、雾化芯的结构稍有不同。
71.如图23
‑
图25所示，本实施例中，外壳进气孔13设于外壳正面、外壳下部与底盖3的凸扣连接的扣孔处。相应地，底盖进气孔33设于底盖3的凸扣上方的底盖侧壁36上。
72.如图26所示，雾化芯23的出雾通道由设于保护罩232外侧的竖槽2320与雾化座的中心容腔2200的内壁合围构成。
73.如图27所示，导液体231的上表面位于节流孔的位置向下设有导液槽2310，导液槽2310用于容纳和暂存待雾化液。
74.本实施例其余未述及部分参见实施例一。
75.以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制。在本实用新型的技术思想范畴内，可以出现各种变形及修改，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型所保护的范围。