1.本发明涉及化纤湿法纺丝机械设备技术领域，更具体讲的是一种用于中空纤维膜成型的湿法纺丝产线。


背景技术：

2.湿法纺丝产线是用于生产纤维膜的设备，传统的湿法纺丝产线仅能用于少量纤维膜的同步成型，如公开号为cn107913603a，专利名称为“编织管增强型中空纤维膜及其制备装置和生产工艺”的中国专利，其记载的装置包括供线机构、预涂覆机头、涂覆机头、凝固槽、漂洗槽、收线机构和绕丝轮，在纺丝作业过程中，编织管由供线机构向预涂覆机头输送，再经过预涂覆机头，来分别进行预涂覆和涂覆高分子聚酯原液，进入凝固浴槽与其中的配方液体产生反应，使高分子聚酯原料进行凝固，形成以编织管做内支撑的中空纤维膜，成型后的中空纤维膜还需要被压入清洗槽中进行清洗，最后由收线机构向绕丝轮输送，由绕丝轮卷绕收集，其中，上述的供线机构和欲涂覆机构之间设有供线浮动辊，供线机构与供线浮动辊连接，用于控制纤维编织管在涂覆机头前后保持恒定的张力，收线浮动辊与绕丝轮连接，绕丝轮绕线过程中收线机构起牵引作用，收线机构与绕线轮之间设置有收线浮动辊，用于控制编织管增强型中空纤维膜在卷绕过程中保持恒定的张力。
3.编织管的长度即为成型后的纤维膜的长度，由于每根编织管均具有相当的长度，故无法直接进行利用，纤维膜收集完毕后还需经过裁切，来将每根纤维膜分割成能够被利用的小段，但如上述专利的常规湿法纺丝产线不具备纤维膜裁切的功能，故需要将收集完毕后的纤维膜自绕丝轮上取下方可进行裁切。
4.目前，通常以人工方式对纤维膜进行裁切，在裁切之前，纤维膜被持续的自清洗槽中向外输送并拉向裁切刀具，以备裁切刀具能够对纤维膜进行裁剪，由于纤维膜已脱离了绕丝轮，导致收丝机构无法继续保证编织管能够受到恒定的张力，因此，当纤维膜所受张力较小时，容易造成纤维膜堆积于清洗槽和裁丝机构间，在所要处理的纤维膜数量增加时，易发生缠绕和堆叠，进而影响后续成品的品质，对此，目前普遍的做法是增加清洗槽和裁丝机构间的距离，进而增加清洗槽和裁丝机构间的纤维膜的长度，但该方式无疑增加了整个湿法纺丝产线的占地面积，这不仅造成用地空间紧张，还会对操作人员的作业活动造成限制，而当向外拉动纤维膜的拉力较大，即纤维膜所受张力较大时，则容易造成纤维膜因受到的张力过大而断裂，在裁切时，需要将纤维膜的一端放置于切割台面上，手动进行定位，再手持刀具进行切割，由于在切割时人体难免出现晃动，导致得到的纤维膜小段的切割面很难保证平整，且操作费时费力，效率低下，同时无法精确的控制裁切后得到的纤维膜小段的长度，因此急需发明一种能够解决上述问题的湿法纺丝产线。


技术实现要素：

5.针对以上情况，为克服以上现有技术的湿法纺丝产线中的纤维膜输送时容易因受到的张力过大而断裂，并容易出现堆叠缠绕，以及用地空间紧张，操作人员活动受限，同时，
裁切后得到的纤维膜小段的切割面参差不齐，以及长度不一的问题，本发明的目的是提供一种能够保证纤维膜所受张力恒定，且在输送大量纤维膜时也不会出现堆叠、缠绕，且占地面积小，不会限制操作人员活动，同时，能够通过自动化的方式对纤维膜进行裁切，并保证纤维膜切割面平整，能精确且灵活控制得到的纤维膜小段的长度，同时具备极高裁切效率的湿法纺丝产线。
6.为了实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
7.一种用于中空纤维膜成型的湿法纺丝产线，它包括储料罐、送丝机构、凝固浴槽、喷丝机构、压丝机构、清洗槽和移丝机构，储料罐通过进液管路与喷丝机构和凝固浴槽连接，喷丝机构设于凝固浴槽中，压丝机构同时设于凝固浴槽和清洗槽中，它还包括：储丝机构和裁丝机构，储丝机构设于清洗槽和裁丝机构间，移丝机构设于裁丝机构的下方；
8.储丝机构包括储丝架，储丝架上相对清洗槽的一侧设有入丝轮组，第入丝轮组背离清洗槽的一侧和其下方分别设有第一导丝轮组和上汇丝轮，第一导丝轮组和上汇丝轮之间设有下汇丝轮，储丝架上相对裁丝机构的一侧设有过丝轮，上汇丝轮和过丝轮之间设有压丝轮，且压丝轮与储丝架间滑动连接；
9.裁丝机构包括裁丝架，裁丝架相对过丝轮设有承载平台，承载平台上设有切刀装置，切刀装置的两侧设有主导轨，主导轨上滑动连接有传动装置，传动装置上设有机械爪，裁丝架上还设有用于驱动传动装置沿主导轨移动的伺服电机，伺服电机由plc控制器程序控制。
10.作为优选的是，入丝轮组被配置为至少两组，第一导丝轮组被配置为与入丝轮组等数，且各第一导丝轮组间沿水平方向间隔排布，每组入丝轮组至少包括一个入丝轮，每组第一导丝轮组均包括至少两个第一导丝轮，入丝轮、第一导丝轮、上汇丝轮、下汇丝轮以及过丝轮上均开设有分丝槽，每组入丝轮组和与其相对的第一导丝轮组所分别包含的各入丝轮和第一导丝轮上的分丝槽等数，且上汇丝轮、下汇丝轮和过丝轮上的分丝槽等数，并与各第一导丝轮组同一层上的第一导丝轮上的分丝槽总数相等。
11.作为优选的是，不同组的入丝轮间和第一导丝轮间的分丝槽相错位，且同一组的入丝轮上的分丝槽和与之相对组的第一导丝轮上的分丝槽保持相对，且各第一导丝轮组所包含的各第一导丝轮的长度自上而下依次递减。
12.作为优选的是，上汇丝轮和过丝轮上均安装有上限位轮，下汇丝轮上安装有下限位轮，上限位轮的外周与上汇丝轮、过丝轮的外周相贴合，下限位轮的外周与下汇丝轮的外周相贴合。
13.作为优选的是，压丝轮的两端设有滑块，储丝架的内壁上相对滑块设有滑轨，且滑块滑动连接于滑轨上。
14.作为优选的是，传动装置包括导块和传送带，导块与机械爪连接，导块中开设有通槽，导块通过通槽扣设于主导轨上，传送带同时自通槽中穿过并绕设于伺服电机的输出端上，通槽内壁上开设有防滑齿，机械爪包括安装架，安装架上设有双作用气缸，双作用气缸通过供气管路与供气源连接，双作用气缸的两活塞杆上均设有对置的夹爪，主导轨包括导轨座，导轨座的两端设有端盖，端盖上设有顶盖，传送带设于导轨座、端盖以及顶盖间并绕设于伺服电机的输出端上。
15.作为优选的是，主导轨上间隔布置有两接近开关，接近开关由plc控制器控制，机
械爪连接于两接近开关间的主导轨部分上。
16.作为优选的是，承载平台包括底板，底板上设有顶架，底板和顶架间构成供纤维膜通过的通道，切刀装置设于底板和顶架的一侧上，顶架背离切刀装置一侧的底板上有理线器，理线器中开设有可供单层纤维膜通过的过线槽。
17.作为优选的是，切刀装置包括刀具底架、第一单作用气缸以及刀片，刀具底架与底板连接，第一单作用气缸固定于顶架上，且其同时与供气源连接，刀片设于刀具底架的一侧，并同时与第一单作用气缸的活塞杆连接，且切刀装置还包括分别设于底板和顶架上的上推进导轨和下推进导轨，上推进导轨和下推进导轨上分别滑动配合有上推进块和下推进块，上推进块上设有至少一个第二单作用气缸，第二单作用气缸与供气源连接，第二单作用气缸的活塞杆与刀片连接，下推进块与刀具底架连接。
18.作为优选的是，裁丝架上设有轮架，轮架上设有通丝轮，通丝轮)24上设有多道分丝槽。
19.作为优选的是，送丝机构包括左右对置的导丝机，设于导丝机之间的转丝机，和设于转丝机和凝固浴槽之间的检测机，导丝机包括导丝架，导丝架的外表面上设有一级传动轮，编织管绕设于一级传动轮上，导丝架的内部设有相连的恒流源和驱动电机，一级传动轮被配置为多个，每个一级传动轮均有一个驱动电机与其对应，一级传动轮套装于对应驱动电机的输出轴上，驱动电机运行时带动一级传动轮转动，由一级传动轮向转丝机方向输送编织管，编织管于转丝机处形成弯折后向检测机方向输送，检测机包括检测架，检测架的外表面上设有第一梳丝轮和张力检测器，每个张力检测器上均设有多个供编织管独立通过的张力检测轮，恒流源和张力检测器均由plc控制器控制。
20.作为优选的是，导丝架的上部安装有多个导丝臂，导丝臂包括与导丝架连接的基座和设于基座上的延展臂，且延展臂相对水平面保持倾斜，延展臂上沿其走向排布有与一级传动轮等数的第二梳丝轮。
21.作为优选的是，导丝机之间通过连接架连接，转丝机通过转丝架与连接架连接，转丝架具有上下对置的上层架体和下层架体，上层架体包括与检测机相对的承载板，且承载板相对水平面保持倾斜，承载板上沿其走向排布有多个上层转丝轮，下层架体上设有与上层架体等数的下层转丝轮，且下层转丝轮和对应上层架体上的各上层转丝轮的轴线垂直。
22.作为优选的是，上层架体和下层转丝轮的数量均被配置为与导丝机等数，下层架体具有向检测机方向延伸的延展部，延展部被配置为与导丝机等数，各延展部上下分层设置，上层架体与延展部的外壁连接并沿其走向排布，下层转丝轮与延展部的内壁连接并同时沿其走向排布，且每一下层转丝轮均有一个延展部与其对应，不同延展部上的下层转丝轮间上下错位布置，下层转丝轮上设有多个分丝槽，不同延展部上的下层转丝轮上的分丝槽相错位。
23.作为优选的是，第一梳丝轮被配置为多个，且各第一梳丝轮被分置为与导丝机相等的层数，每层第一梳丝轮均具有一个张力检测器与之对应，位于每层第一梳丝轮间的检测机外壁上还设有多个二级传动轮，每一层的多个二级传动轮间上下错位布置。
24.作为优选的是，送丝机构和凝固浴槽间还设有泵架，泵架包括支架本体，支架本体上设有泵体放置台，泵体放置台上设有多个相互间隔布置的垫板，垫板上设有定位板，定位板中开设有定位孔，且定位孔与喷丝机构保持相对，纺丝泵插装于定位孔中，定位板上开设
有多个沿定位孔的周向排布的前侧螺孔，且前侧螺孔与纺丝泵上的后侧螺孔等数且一一对应。
25.作为优选的是，支架本体罩设于进液管路上，垫板上开设有与纺丝泵相对的并可供进液管路通过的通孔，支架本体包括多个立柱和横架，各立柱间通过横架相连，且横架被配置为多层，泵体放置台包括两外部架体和内部架体，两外部架体对置设置，内部架体间隔排布于两外部架体间，垫板横置于两外部架体上。
26.作为优选的是，支架本体上端设有对置的，且与喷丝机构相对的前部导丝架和后部导丝架，前部导丝架和后部导丝架上设有层数相等的至少两层第二导丝轮组，且后部导丝架上的各层第二导丝轮组以自上而下的阶梯状走势排布，每层导丝轮组均包括第二导丝轮，第二导丝轮上开设有分丝槽，前部导丝架上各层第二导丝轮的分丝槽均与同层的后部导丝架上对应层的第二导丝轮上的分丝槽相对，且与异层的第二导丝轮上的分丝槽相错位。
27.作为优选的是，凝固浴槽包括上部槽体，上部槽体的下端连接有与其相通的下部槽体，上部槽体的其中一侧壁于下部槽体侧向外倾斜，且下部槽体被埋设于地面中，上部槽体和下部槽体上分别开设有多个进液孔和出液孔，进液孔与进液管路连接，出液孔上连接有用于同废液池导通的出液管路，上部槽体的倾斜侧壁上连接有第三梳丝轮，第三梳丝轮的外周壁上开设有多道分丝槽。
28.作为优选的是，下部槽体中铺设有循环管路，循环管路上设有单向阀，且其表面还开设有多个过液孔，循环管路的端部穿过下部槽体向外延伸，并与一循环泵连接。
29.作为优选的是，喷丝机构上连接有喷丝升降机构，喷丝升降机构包括定位骨架，抬升机构、动力机构以及分别相对送丝机构和压丝机构设置的进丝轮组和出丝轮组，进丝轮组至少包括两组，各进丝轮组间上下排列，出丝轮组与进丝轮组等数，且各出丝轮组间以自上而下的阶梯状走势排列，喷丝机构设于出丝轮组的下方，喷丝机构、抬升机构、进丝轮组、出丝轮组均与定位骨架连接，动力机构与抬升机构连接并用以驱动其上下移动。
30.作为优选的是，每组进丝轮组均包括进丝轮，且每组出丝轮组均包括出丝轮，每个进丝轮和出丝轮上均开设有多道分丝槽，每层进丝轮的分丝槽与同层的出丝轮上的分丝槽保持相对，且与异层的进丝轮的分丝槽和出丝轮上的分丝槽相错位。
31.作为优选的是，定位骨架包括转接板、下部骨架，以及前后对置的前部骨架和后部骨架，进丝轮组和出丝轮组分别设于前部骨架和后部骨架上，抬升机构、下部骨架、前部骨架和后部骨架均连接于转接板上，且下部骨架同时与喷丝机构连接。
32.作为优选的是，动力机构为第三单作用气缸，其活塞杆与抬升机构连接，通过第三单作用气缸的活塞杆的往复移动带动抬升机构上下移动，抬升机构包括传动杆，其与第三单作用气缸的活塞杆连接，传动杆上套装有支撑台，支撑台上设有推杆，推杆背离支撑台的一端与定位骨架相接，且抬升机构还包括托板和上板，托板设于动力机构的一侧，托板上设有至少一条导向轨，导向轨与第三单作用气缸的活塞杆保持平行，导向轨上滑动连接有导向块，导向块同时与支撑台连接，上板上设有与传动杆相对的防偏向件，传动杆背离第三单作用气缸的活塞杆的一端自防偏向件中穿过。
33.作为优选的是，喷丝机构包括座体，座体的上端面开设有至少两层纵向排布的收纳槽，纵向排布的收纳槽之间均错位布置，每个收纳槽中可拆卸的设有至少一块喷丝板，纵
向排布的收纳槽中的喷丝板间同时错位布置，座体的下端面开设有与喷丝板上的喷丝孔相对的过丝槽，且过丝槽沿收纳槽的走向布置，喷丝板上开设有与进液管路相连的孔道，收纳槽上横置有可拆卸的定位构件，且定位构件相对喷丝板设置。
34.作为优选的是，座体上开设有环绕收纳槽布置的热液流道，热液流道包括多个横向流道和纵向流道，横向流道环绕于收纳槽的周向上，各横向流道间可相互连通或部分连通，相互连通的横向流道同时与一纵向流道流通，且各横向流道和纵向流道均与座体的端面保持贯通。
35.作为优选的是，压丝机构包括升降机构，和用于驱动升降机构升降的动力源，升降机构上设有升降台，升降台的两侧设有至少一层调节板，每层调节板上分别连接有等数的第三导丝轮组和第四导丝轮组，第三导丝轮组和第四导丝轮组均被配置为至少两层，各第三导丝轮组、各第四导丝轮组上下错位排布，每个调节板上开设有与第三导丝轮组/第四导丝轮组等数且平行的至少一个u形调节槽，第三导丝轮组和第四导丝轮组分别包括第三导丝轮和第四导丝轮，第三导丝轮和第四导丝轮的外表面设有多道分丝槽，升降台上设有与u形调节槽相对的限位孔，u形调节槽和限位孔中设有可拆卸的定位件。
36.作为优选的是，位于调节板上方位置和下方位置的凝固浴槽上分别设有接触式行程开关和接触式原点开关，接触式行程开关和接触式原点开关均由plc控制器控制。
37.作为优选的是，接触式行程开关包括设于凝固浴槽内的第一底座，第一底座上转动连接有上限位挡块，上限位挡块背离升降台的一侧连接有拉线，拉线的另一端穿过凝固浴槽外壁向内部方向延伸并与一行程开关本体连接，行程开关本体由plc控制器控制，凝固浴槽上设有导线机构，拉线于导线机构上穿过。
38.作为优选的是，接触式原点开关包括设于凝固浴槽内的第二底座，第二底座上开设有滑槽，滑槽中设有感应滑块，感应滑块上设有下限位挡块，感应滑块上连接有拉线，拉线的另一端穿过凝固浴槽外壁向内部方向延伸并与一原点开关本体连接，原点开关本体由plc控制器控制，凝固浴槽上设有导线机构，拉线于导线机构上穿过。
39.作为优选的是，导线机构包括与凝固浴槽连接的固定座，固定座上转动连接有至少一个导线轮，导线轮上开设有导线槽，拉线于导线槽中经过。
40.作为优选的是，升降机构上连接有固定于凝固浴槽/清洗槽中的下定位板和上定位板，升降机构包括设于下定位板和上定位板间设的平行的丝杆和导杆，导杆通过多个挡板相接，且各挡板沿导杆的长度方向布置，丝杆的顶端穿过上定位板与动力源连接，升降台同时套装于丝杆和导杆上，动力源包括附接有变速器的传动电机，主皮带轮以及副皮带轮，主皮带轮通过传动电机驱动，副皮带轮套装于丝杆上并通过皮带与主皮带轮连接。
41.作为优选的是，凝固浴槽和清洗槽的上方还设有吸风罩，吸风罩包括并列排布于凝固浴槽/清洗槽外部支架上的多个上层框架，各上层框架通过设于顶部的顶板相连，靠近作业通道侧的上层框架内侧滑动配合有下层框架，下层框架和其他侧的上层框架中均设有透明盖板，每个下层框架均具有至少一组与其对应的升降动力源，升降动力源的输出端与各自对应下层框架相连，且升降动力源被固定于外部支架中，顶板上开设有出风口，出风口中设有吸风扇，吸风扇的出风端上连接有出风管。
42.作为优选的是，每个下层框架所对应的升降动力源被配置为两组，升降动力源包括第四单作用气缸，述第四单作用气缸上设有手动气阀，手动气阀被固定于上层框架的外
壁上，第四单作用气缸外设有固定板，固定板同时与外部支架固定，固定板包括两块，且被分别设置于第四单作用气缸的上下两端，两固定板通过多个支撑杆相连，第四单作用气缸的活塞杆上设有连接板，连接板被同时固定于下层框架上，第四单作用气缸的活塞杆上套装有紧固螺母，紧固螺母与连接板的上端面相抵。
43.作为优选的是，上层框架的内壁上设有与第四单作用气缸的活塞杆相对且平行的直线导轨，直线导轨上滑动配合有直线滑块，直线滑块同时与连接板固定。
44.作为优选的是，移丝机构包括移丝架，移丝架包括自下至上依次设置的一级架体、二级架体和一级架体，二级架体和三级架体上分设有驱动机构和由驱动机构驱动的传送机构，每组驱动机构上均有两组传动机构与其对应，驱动机构包括移丝电机，移丝电机的输出端上连接有传动轴，传动轴上套设有第一皮带轮，第一皮带轮上绕设有传动皮带，传动机构包括主传动辊和辅助传动辊，和同步绕设于主传动辊和辅助传动辊上的传动带，传动带与裁丝架保持相对，主传动辊的一端上设有第二皮带轮，传动皮带同时绕设于第二皮带轮上，第一皮带轮和第二皮带轮的外周壁上布置有多个防滑齿。
45.作为优选的是，主传动辊和辅助传动辊均包括传动辊体和盖体，传动辊体呈空心管状结构，盖体以插配的方式可拆卸的连接于传动辊体的两端，盖体位于传动辊体外的一侧设有凸轴，第二皮带轮套设于主传动辊一侧盖体的凸轴上。
46.作为优选的是，二级架体上相对传动轴，以及三级架体上相对主传动辊和辅助传动辊均设有轴承座，轴承座中设有滚动轴承，传动轴的端部、主传动辊和辅助传动辊的盖体上的凸轴均安装于各自对应的滚动轴承中。
47.作为优选的是，三级架体上还安装有多个与主传动辊和辅助传动辊并列的支撑辊，支撑辊包括支撑辊体和连接座，连接座以插配的方式安装于支撑辊体的两端，连接座和支撑辊体间设有滚动轴承。
48.作为优选的是，三级架体上安装有侧板，主传动辊、辅助传动辊、第二皮带轮和支撑辊的端部均被置于三级架体和侧板间。
49.与现有技术相比，本发明的优点在于：
50.本技术方案中纤维膜于入丝轮组处、过丝轮的下方处、以及压丝轮处形成呈凹字形的连续弯折，在裁丝作业的过程中，纤维膜会受到持续向外的拉力，使得纤维膜于各段弯折处均能获得一定的张力，进一步提升输送的灵活性，且在向外拉动纤维膜时，纤维膜向外移动的速度往往大于清洗槽输入机架中的速度，故使得纤维膜位于机架内的长度减小，从而向上方抬升压丝轮，此时，基于压丝轮的重力作用，仍能够对自其下方经过的纤维膜部分保持压紧，在两次裁丝作业的间隙段，清洗槽中的纤维膜仍持续的被输入至机架中，使得纤维膜位于机架内的长度再次增大，进而带动压丝轮复位，在整个生产过程中，压丝轮不断的进行上下方位的移动，来对纤维膜提供持续的张力；
51.同时，从整体上看，位于机架中的纤维膜所形成的多个弯折使得其形成多个波浪状的起伏，使得机架所能收纳的纤维膜的长度大大提升，进而在产线设置时能够尽可能的减小清洗槽和裁丝机构间的距离，相应的减少整个湿法纺丝产线的占地面积，解决了用地空间紧张，和对操作人员的作业活动造成限制的问题，同时提升了机架的储丝量，便于进行多次的、持续的裁丝作业。
52.切刀装置能够自动的对自其中通过的纤维膜进行裁切，从而得到能够被直接利用
的纤维膜小段，并保证各纤维膜小段裁切面的平整性，且裁切时，相较于现有技术无需再将纤维膜自湿法纺丝产线上取下，提高了裁切效率；
53.伺服电机由plc控制器程序自动控制，进而在裁丝作业过程中无需人工参与，解决了人工裁丝作业费时费力的问题，提高了裁丝作业的效率，同时能够保证机械爪每次移动相同的距离，进而保证后续裁切时得到的纤维膜小段长度的一致性，且操作人员能够根据不同的生产需求，通过改变plc控制器的预设程序，来实现灵活的调节所需的纤维膜的长度，同时，plc控制器还能控制伺服电机转子的转动方向，从而改变传动装置的传动方向，使得两机械爪进行往复的交替移动，从而交替的拉动纤维膜，故极大地节约了裁丝作业过程中的等待时间，进一步提高了裁丝作业的效率。
附图说明
54.图1是本发明湿法纺丝产线的整体结构示意图；
55.图2是本发明湿法纺丝产线的凝固浴槽、喷丝机构、喷丝升降机构、压丝机构以及吸风罩的整体结构示意图；
56.图3是本发明图2的a-a部剖视结构示意图；
57.图4是本发明湿法纺丝产线储丝机构的整体结构示意图；
58.图5是本发明湿法纺丝产线储丝机构的侧视结构示意图；
59.图6是本发明湿法纺丝产线储丝机构第一导丝轮组的整体结构示意图；
60.图7是本发明图4的a部放大结构示意图；
61.图8是本发明湿法纺丝产线裁丝机构的整体结构示意图；
62.图9是本发明湿法纺丝产线裁丝机构的侧视结构示意图；
63.图10是本发明图9的b部放大结构示意图；
64.图11是本发明湿法纺丝产线裁丝机构导向块的整体结构示意图；
65.图12是本发明湿法纺丝产线裁丝机构机械爪的分解结构示意图；
66.图13是本发明湿法纺丝产线裁丝机构主导轨的分解结构示意图；
67.图14是本发明湿法纺丝产线裁丝机构切刀装置的整体结构示意图；
68.图15是本发明湿法纺丝产线裁丝机构切刀装置的另一视角的整体结构示意图；
69.图16是本发明湿法纺丝产线送丝机构的整体结构示意图；
70.图17是本发明图16的c部放大结构示意图；
71.图18是本发明图16的d部放大结构示意图；
72.图19是本发明湿法纺丝产线送丝机构导丝机的整体结构示意图；
73.图20是本发明湿法纺丝产线送丝机构导丝机的分解结构示意图；
74.图21是本发明湿法纺丝产线送丝机构检测机的整体结构示意图；
75.图22是本发明图21的e部放大结构示意图；
76.图23是本发明图21的f部放大结构示意图；
77.图24是本发明湿法纺丝产线泵架的整体结构示意图；
78.图25是本发明湿法纺丝产线泵架的侧视结构示意图；
79.图26是本发明湿法纺丝产线泵架支架本体去除泵体放置台和纺丝泵后的整体结构示意图；
80.图27是本发明湿法纺丝产线泵架支架本体去除纺丝泵后的整体结构示意图；
81.图28是本发明湿法纺丝产线凝固浴槽的整体结构示意图；
82.图29是本发明湿法纺丝产线凝固浴槽的俯视结构示意图；
83.图30是本发明图29的g部放大结构示意图；
84.图31是本发明湿法纺丝产线凝固浴槽的分解结构示意图；
85.图32是本发明图31的h部放大结构示意图；
86.图33是本发明湿法纺丝产线喷丝升降机构的整体结构示意图；
87.图34是本发明图33的i部放大结构示意图；
88.图35是本发明湿法纺丝产线喷丝升降机构的侧视结构示意图；
89.图36是本发明湿法纺丝产线喷丝升降机构的俯视结构示意图；
90.图37是本发明湿法纺丝产线喷丝机构的整体结构示意图；
91.图38是本发明湿法纺丝产线喷丝机构的另一视角的整体结构示意图；
92.图39是本发明湿法纺丝产线喷丝机构的分解结构示意图；
93.图40是本发明湿法纺丝产线喷丝机构座体的俯视结构示意图；
94.图41是本发明湿法纺丝产线压丝机构的整体结构示意图；
95.图42是本发明湿法纺丝产线压丝机构升降台的整体结构示意图；
96.图43是本发明湿法纺丝产线压丝机构调节板的整体结构示意图；
97.图44是本发明图41的j部放大结构示意图；
98.图45是本发明湿法纺丝产线压丝机构第二底座、感应滑块及拉线的装配结构示意图；
99.图46是本发明湿法纺丝产线压丝机构第二底座、感应滑块、下限位挡块及拉线的装配结构示意图；
100.图47是本发明湿法纺丝产线压丝机构动力源的分解结构示意图；
101.图48是本发明湿法纺丝产线吸风罩的整体结构示意图；
102.图49是本发明湿法纺丝产线吸风罩第四单作用气缸、固定板、直线导轨、直线滑块、连接板及紧固螺母的装配结构示意图；
103.图50是本发明图49的k部放大结构示意图；
104.图51是本发明湿法纺丝产线移丝机构的整体结构示意图；
105.图52是本发明湿法纺丝产线移丝机构去除传送带后的整体结构示意图；
106.图53是本发明图52的l部放大结构示意图；
107.图54是本发明图52的m部放大结构示意图；
108.图55是本发明湿法纺丝产线主传动辊和辅助传动辊的分解结构示意图；
109.图56是本发明湿法纺丝产线支撑辊的分解结构示意图。
110.如图所示：
111.010、储料罐；020、送丝机构；030、凝固浴槽；040、喷丝机构；050、压丝机构；060、清洗槽；070、移丝机构；080、储丝机构；090、裁丝机构；0100、泵架；0110、喷丝升降机构；0120、吸风罩；x、分丝槽；1、储丝架；2、入丝轮组；201、入丝轮；3、第一导丝轮组；301、第一导丝轮；4、上汇丝轮；5、下汇丝轮；6、过丝轮；7、压丝轮；8、上限位轮；9、下限位轮；10、滑块；11、滑轨；12、裁丝架；13、承载平台；1301、底板；1302、顶架；14、切刀装置；1401、刀具底架；1402、
第一单作用气缸；1403、刀片；1404、上推进导轨；1405、下推进导轨；1406、上推进块；1407、下推进块；1408、第二单作用气缸；15、主导轨；1501、导轨座；1502、端盖；1503、顶盖；16、机械爪；1601、安装架；1602、双作用气缸；1603、夹爪；17、伺服电机；18、导块；1801、通槽；1802、防滑齿；19、传送带；20、接近开关；21、理线器；22、过线槽；23、轮架；24、通丝轮；25、导丝机；2501、导丝架；2502、一级传动轮；2503、恒流源；2504、驱动电机；26、转丝机；2601、转丝架；2601a、上层架体；2601b、下层架体；2601c、承载板；2601d、延展部；2602、上层转丝轮；2603、下层转丝轮；27、检测机；2701、检测架；2702、第一梳丝轮；2703、张力检测器；2703a、张力检测轮；2704、二级传动轮；28、导丝臂；2801、基座；2802、延展臂；2803、第二梳丝轮；29、连接架；30、支架本体；3001、立柱；3002、横架；31、泵体放置台；3101、外部架体；3102、内部架体；32、垫板；3201、通孔；33、定位板；3301、定位孔；34、纺丝泵；35、进液管路；36、前部导丝架；37、后部导丝架；38、第二导丝轮组；3801、第二导丝轮；39、上部槽体；40、下部槽体；41、第三梳丝轮；42、循环管路；4201、过液孔；43、定位骨架；4301、转接板；4302、下部骨架；4303、前部骨架；4304、后部骨架；44、抬升机构；4401、传动杆；4402、支撑台；4403、推杆；4404、托板；4405、导向轨；4406、导向块；4407、上板；45、第三单作用气缸；46、进丝轮组；4601、进丝轮；47、出丝轮组；4701、出丝轮；48、防偏向件；49、座体；4901、收纳槽；4902、过丝槽；4903、横向流道；4904、纵向流道；50、喷丝板；5001、喷丝孔；5002、孔道；51、定位构件；52、升降机构；5201、下定位板；5202、上定位板；5203、丝杆；5204、导杆；5205、挡板；53、动力源；5301、传动电机；5302、主皮带轮；5303、副皮带轮；54、升降台；5401、限位孔；55、调节板；5501、u形调节槽；56、第三导丝轮组；5601、第三导丝轮；57、第四导丝轮组；5701、第四导丝轮；58、第一底座；59、上限位挡块；60、拉线；61、行程开关本体；62、导线机构；6201、固定座；6202、导线轮；63、第二底座；6301、滑槽；64、感应滑块；65、下限位挡块；66、原点开关本体；67、上层框架；68、顶板；6801、出风口；69、下层框架；70、吸风扇；71、第四单作用气缸；72、固定板；73、连接板；74、紧固螺母；75、直线导轨；76、直线滑块；77、支撑杆；78、手动气阀；79、移丝架；7901、一级架体；7902、二级架体；7903、三级架体；80、传动轴；81、第一皮带轮；82、传动皮带；83、主传动辊；84、辅助传动辊；85、传动带；86、第二皮带轮；87、轴承座；88、支撑辊；8801、支撑辊体；8802、连接座；89、侧板；a、传动辊体；b、盖体；c、凸轴。
具体实施方式
112.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
113.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
114.如图1至图3所示，一种用于中空纤维膜成型的湿法纺丝产线，它包括储料罐010、送丝机构020、凝固浴槽030、喷丝机构040、压丝机构050、清洗槽060和移丝机构070，储料罐010中装设有高分子聚酯原液/凝固浴液，其通过进液管路35与喷丝机构040和凝固浴槽030连接，实现将高分子聚酯原液导入至喷丝机构040中，以及将凝固浴液导入至凝固浴槽030中，喷丝机构040被设于凝固浴槽030中，压丝机构050设于凝固浴槽030中的喷丝机构040背离送机机构的一侧，未凝固的纤维膜自喷丝机构040中落下后，会经过本技术方案的压丝机
构050，压丝机构050还被设置于清洗槽060中，且压丝机构050在凝固浴槽030中和清洗槽060中的具体数量由凝固浴槽030中和清洗槽060的长度决定，此外，本技术方案的湿法纺丝产线还包括储丝机构080和裁丝机构090，储丝机构080设于清洗槽060和裁丝机构090间，移丝机构070设于裁丝机构090的下方；
115.如图4和图5所示，其中，储丝机构080包括储丝架1，储丝架1具有用于承接自清洗槽060通过的纤维膜的入丝口，以及具有供纤维膜再次向外通过至裁丝机构090的过丝口，基于清洗槽060具有一定的高度，在本实施例中，入丝口和过丝口均被设置于储丝架1上部与清洗槽060的槽面相对的位置上，从而减少纤维膜位于清洗槽060和储丝架1间的长度，避免纤维膜在二者间出现悬垂，而影响正常的输送，相应的入丝口和过丝口也可设置于储丝架1的其他位置上；
116.储丝架1中安装有入丝轮组2、第一导丝轮组3、上汇丝轮4、下汇丝轮5、压丝轮7以及过丝轮6，入丝轮组2和过丝轮6被分别设于储丝架1的靠近入丝口和靠近过丝口处，纤维膜自入丝口进入后于入丝轮组2的表面经过，进而即可受到入丝轮组2提供的支撑，第一导丝轮组3被设于入丝轮组2的下方位置处，纤维膜于入丝轮组2处形成向第一导丝轮组3方向的弯折，进而于第一导丝轮组3的背离过丝口一侧的侧表面经过并向下延伸，上汇丝轮4被设置于入丝轮组2的一侧，下汇丝轮5被设置于第一导丝轮组3的下方位置上，且下汇丝轮5位于第一导丝轮组3和上汇丝轮4之间；
117.纤维膜于第一导丝轮组3的下方形成弯折后经过下汇丝轮5的下表面并向上延伸至上汇丝轮4处，压丝轮7被设于上汇丝轮4和过丝轮6之间，纤维膜依次自上汇丝轮4的上表面、压丝轮7的下表面以及过丝轮6的上表面经过，最后于储丝架1的过丝口通向裁丝机构090，在本实施例中，压丝轮7与储丝架1滑动连接，且在本实施例中，压丝轮7可沿储丝架1的内壁做上下方位的滑动，受到自身重力的作用，使得压丝轮7向下方滑动进而向下拉伸于其下方经过的纤维膜，从而使纤维膜于压丝轮7处形成呈凹字形的连续弯折，并使纤维膜获得一定的张力，避免纤维膜输送时松弛，在裁丝作业的过程中，纤维膜会受到持续向外的拉力，使得纤维膜于各段弯折处均能获得稳定的张力，且在向外拉动纤维膜时，纤维膜向外移动的速度往往大于清洗槽060输入储丝架1中的速度，故使得纤维膜位于储丝架1内的长度减小，从而向上方抬升压丝轮7，此时，基于压丝轮7的重力作用，仍能够对自其下方经过的纤维膜进行压制，保证其所受张力的恒定，在两次裁丝作业的间隙段，清洗槽060中的纤维膜仍持续的被输入至储丝架1中，使得纤维膜位于储丝架1内的长度再次增大，进而带动压丝轮7复位，在整个生产过程中，压丝轮7不断的进行上下方位的移动，来对纤维膜提供持续的张紧力，从整体上看，位于储丝架1中的纤维膜所形成的多个弯折使得其形成多个波浪状的起伏，且在上述结构中，下汇丝轮5、被设置于储丝架1的靠近底部位置，从而增加了纤维膜的起伏程度，使得储丝架1所能收纳的纤维膜的长度大大提升，进而在产线设置时能够尽可能的减小清洗槽060和裁丝机构090间的距离，相应的减少整个湿法纺丝产线的占地面积，解决了用地空间紧张，和对操作人员的作业活动造成限制的问题，同时提升了储丝架1的储丝量，便于进行多次的、持续的裁丝作业。
118.需要提及的是，上汇丝轮4被配置为至少一个，下汇丝轮5被配置为与上汇丝轮4等数，且各下汇丝轮5沿水平方向并列排布，操作人员可根据生产需要，通过增加上汇丝轮4和下汇丝轮5的数量，来增加纤维膜位于储丝架1内的弯折段，使得能够对储丝架1的储丝量进
行灵活的调整，进而满足相应的产丝需求。
119.如图8所示，其中，裁丝机构090包括裁丝架12，储丝架1具有用于承接自储丝架1通过的纤维膜的入丝口，以及具有供裁被裁断后的纤维膜通过至移丝机构070的过丝口，过丝口位于裁丝架12的下方，裁丝架12相对储丝机构080的过丝轮6设有承载平台13，承载平台13上设有切刀装置14，纤维膜自裁丝架12的入丝口向背离过丝口的一侧移动，并在此过程中通过切刀装置14，控制切刀装置14运行即可直接将纤维膜裁断，从而得到能够被直接利用的纤维膜小段，并保证各纤维膜小段裁切面的平整性，且裁切时无需再将纤维膜自湿法纺丝产线上取下，提高了裁切效率；
120.切刀装置14两侧的储丝架1上均设有主导轨15，主导轨15上滑动连接有传动装置，传动装置上设有机械爪16，机械爪16的初始位位于靠近切刀装置14的一侧，纤维膜通过切刀装置14后即可由机械爪16进行抓取控制，裁丝架12上还设有用于驱动传动装置沿主导轨15移动的伺服电机17，传动装置移动时带动机械爪16同步移动，当机械爪16向背离切刀装置14方向移动时，向该方向拉动纤维膜，且其移动的距离决定了裁切后得到的纤维膜小段的长度，从而事先纤维膜小段长度的灵活调节，满足不同的生产需要，伺服电机17由plc控制器程序自动控制，进而在裁丝作业过程中无需人工参与，解决了人工裁丝作业费时费力的问题，提高了裁丝作业的效率，同时能够保证机械爪16每次移动相同的距离，进而保证后续裁切时得到的纤维膜小段长度的一致性，且操作人员能够根据不同的生产需求，通过改变plc控制器的预设程序，来实现灵活的调节所需的纤维膜的长度，同时，plc控制器还能控制伺服电机17转子的转动方向，从而改变传动装置的传动方向，使得两机械爪16进行往复的交替移动，从而交替的拉动纤维膜，故极大地节约了裁丝作业过程中的等待时间，进一步提高了裁丝作业的效率。
121.如图4和图5所示，，储丝架1在收集自清洗槽060通过的大量纤维膜时，为防止纤维膜间出现缠绕或堆叠，将待处理的纤维膜进行分层，层数至少为两层，入丝轮组2则被同步配置为至少两组，每组入丝轮组2对应不同的层，使得通入储丝架1的各层纤维膜保持互不干涉，从而实现在单位时间内对数量众多的纤维膜进行分理，相应的，第一导丝轮组3被配置为与入丝轮组2等数且一一对应，各第一导丝轮组3之间沿水平方向间隔排布，使得经过入丝轮组2的各层纤维膜能够始终保持独立的输送。
122.，每组入丝轮组2至少包括一个入丝轮201，在本实施例中，各入丝轮组2沿水平方向排布，随着与清洗槽060间的横向间距的增加，为防止纤维膜自相距清洗槽060较远的入丝轮201上经过时出现悬垂，影响正常输送，在纤维膜与清洗槽060间的横向间距增加时，相应的增加对应入丝轮组2中的入丝轮201数量，保证纤维膜经过时均能够获得有效的支撑，防止纤维膜出现悬垂段，相应的，每组第一导丝轮组3均包括至少两个第一导丝轮301，进而在裁丝作业时，能够阻挡和支撑纤维膜，防止其被直接拉向储丝架1的过丝口，进而影响整个储丝架1的储丝量。
123.如图4和图5所示，入丝轮201、第一导丝轮301、上汇丝轮4、下汇丝轮5以及过丝轮6上均开设有分丝槽x，每个分丝槽x均用于供一根独立的纤维膜通过，分丝槽x的两侧壁可将各个纤维膜进行独立的分隔，从而对通过的纤维膜的横向移动进行限制，防止编织管横向移位造成堆叠、缠绕，每组入丝轮组2和与其相对的第一导丝轮组3所分别包含的各入丝轮201和第一导丝轮301上的分丝槽x等数，使得自入丝轮201的分丝槽x中通过的纤维膜局能
够自对应第一导丝轮301上的分丝槽x穿过，且上汇丝轮4、下汇丝轮5和过丝轮6上的分丝槽x等数，并与各第一导丝轮组3同一层上的第一导丝轮301上的分丝槽x总数相等，从而能够对自第一导丝轮301上经过的各纤维膜进行逐一的收纳，基于上述设置，在实际安装中，入丝轮组2和第一导丝轮组3均常被配置为两组，每组入丝轮组2和第一导丝轮组3所包含的入丝轮201和第一导丝轮301上的分丝槽x均为道，用于在单位时间内同时对根纤维膜进行通不处理。
124.，不同组的入丝轮201间和第一导丝轮301间的分丝槽x相错位，且同一组的入丝轮201上的分丝槽x和与之相对组的第一导丝轮301上的分丝槽x保持相对，当纤维膜通过储丝架1的过丝口被输送至裁丝机构090处时，裁丝机构090会将各层的纤维膜压合为单一层，在本实施例中，上述设置能够实现各层的大量编织管在整合完毕后仍能保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕，进而满足在单位时间内裁剪大量纤维膜的需求，
125.如图6所示，，各第一导丝轮组3所包含的各第一导丝轮301的长度自上而下依次递减，故在每层第一导丝轮301上的分丝槽x数量相等的情况下，使得分丝槽x的间距减小，相应的减小了各个纤维膜之间的间距，故在后续的裁丝作业时能够使用长度较短的裁切刀具，扩展了所能使用的裁切刀具的尺寸范围，且使用长度较短的裁切刀具能够有效的提高裁切的速度，增加裁丝作业的效率。
126.如图4和图5所示，，上汇丝轮4和过丝轮6上均安装有上限位轮8，下汇丝轮5上安装有下限位轮9，上限位轮8的外周与上汇丝轮4、过丝轮6的外周相贴合，下限位轮9的外周与下汇丝轮5的外周相贴合，基于上述设置，使得汇丝轮、过丝轮6的各个分丝槽x和上限位轮8的外表面间构成仅两侧开口的孔状结构，同样的使下汇丝轮5的各个分丝槽x和下限位轮9的外表面间构成仅两侧开口的孔状结构，从而防止纤维膜因摆动而发生脱位。
127.如图7所示，，压丝轮7的两端设有滑块10，储丝架1的内壁上相对滑块10设有滑轨11，且滑块10滑动连接于滑轨11上，由于滑轨11由钢珠做滚动导引故滑块10滑动时的摩擦力较小，便于压丝轮7实现快速、灵活的升降。
128.如图9至图11所示，，传动装置包括导块18和传送带19，导块18与机械爪16连接，导块18中开设有通槽1801，导块18通过通槽1801扣设于主导轨15上，传送带19同时自通槽1801中穿过并绕设于伺服电机17的输出端上，伺服电机17转子转动时驱动传送带19传动，传送带19传动时，传送带19传动时带动导块18沿主导轨15移动，进而带动机械爪16同步移动，通槽1801内壁上开设有防滑齿1802，防滑齿1802可增加传送带19传动时与导块18间的滑动摩擦，防止出现打滑，造成导块18无法正常移动的情况，本实施例中，伺服电机17被安装于裁丝架12背离切刀装置14的一端上，进而能够极大地增加机械爪16所能移动的最大距离。
129.如图10和图12所示，，机械爪16包括安装架1601，安装架1601上设有双作用气缸1602，双作用气缸1602通过供气管路与供气源连接，双作用气缸1602的两活塞杆上均设有对置的夹爪1603，通过供气源向缸体内供气，或缸体排气带动夹爪1603张开或合拢，从而使纤维膜进入两夹爪1603间并夹紧，供气源向双作用气缸1602的缸体内供气时，两活塞杆向缸体的外部方向相背移动，从而带动两夹爪1603张开，且在缸体向外排气时，两夹爪1603随两活塞杆向缸体内部方向回缩时靠拢，直至夹紧，裁丝作业过程中，先通过上述方式控制夹爪1603张开，被持续输送的纤维膜通过切刀装置14后进入两夹爪1603间，再以上述方式控
制夹爪1603并拢，将位于其中的纤维膜进行夹紧，实现对纤维膜的控制。
130.如图10和图13所示，，主导轨15包括导轨座1501，该导轨座1501呈门字形，导轨座1501的两端设有端盖1502，端盖1502上设有顶盖1503，顶盖1503和导轨座1501间留有间隙，传送带19设于导轨座1501、端盖1502以及顶盖1503间并绕设于伺服电机17的输出端上，具体的，其被设于导轨座1501的门型凹槽内，从而能够对传送带19起到良好的保护，防止其脱位，传送带19传动时，带动机械爪16沿顶盖1503的走向移动，且顶盖1503由硬质材料制成，故顶盖1503的设置能够对机械爪16移动或静置时起到良好的支撑。
131.如图8所示，，主导轨15上间隔布置有两接近开关20，接近开关20由plc控制器控制，机械爪16连接于两接近开关20间的主导轨15部分上，本实施例中，两接近开关20设置于导轨座1501的上端面上，机械爪16扣设于两接近开关20间的顶盖1503上，接近开关20与plc控制器电性连接，基于接近开关20无需与运动的机械爪16的导块18直接接触，而可在导块18接近其感应面时，plc控制器控制伺服电机17的运行，实现开关控制，从而防止机械爪16移动过位，起到良好的现为保护作用。
132.如图14和图15所示，，承载平台13包括底板1301，底板1301上设有顶架1302，该顶架1302呈门字形，其开口端扣设于底板1301上，从而与底板1301之间构成供纤维膜通过的通道，切刀装置14设于底板1301和顶架1302的一侧上，自通道通过的纤维膜能够同步通过切刀装置14，由于底板1301和顶架1302所构成的通道内径较大，故很难在纤维膜通过时限制其横向或纵向的偏移，本实施中，顶架1302背离切刀装置14一侧的底板1301上有理线器21，理线器21中开设有可供单层纤维膜通过的过线槽22，过线槽22用于供纤维膜向切刀装置14方向通过，且过线槽22仅可供单层纤维膜通过，故能够对通过的纤维膜起到有效的限位作用。
133.如图14和图15所示，，切刀装置14包括刀具底架1401、第一单作用气缸1402以及刀片1403，刀具底架1401包括主体部和连接部，主体部分位于底板1301的一侧，连接部与底板1301相固定，底架的主体部呈凹字形，第一单作用气缸1402固定于顶架1302上，且其同时与供气源连接，刀片1403设于刀具底架1401的一侧，并同时与第一单作用气缸1402的活塞杆连接，第一单作用气缸1402的活塞杆在初始位置时，刀片1403与刀具底架1401主体部下端的间距达到最大值，纤维膜可自该位置间通过，随着第一单作用气缸1402的活塞杆移动，刀片1403与座主体部下端的间距逐渐减小，当刀片1403的刀刃部到达与刀具底架1401主体部下端的接触位时，即可裁断其中通过的纤维膜，实现快速的、反复的裁丝作业，且在本实施例中，第一单作用气缸1402的活塞杆的直线移动能够带动刀片1403始终保持直线的移动，从而保证裁切后得到的纤维膜切割面的平整性。
134.如图14和图15所示，，顶架1302和底板1301上分别设有上推进导轨1404和下推进导轨1405，上推进导轨1404和下推进导轨1405上分别滑动配合有上推进块1406和下推进块1407，上推进块1406与刀片1403连接，下推进块1407与刀具底架1401连接，本实施例中，操作人员可根据实际生产需要调节切刀装置14的位置，从而实现对所裁切的纤维膜小段长度的精确控制。
135.如图14和图15所示，，上推进块1406上设有至少一个第二单作用气缸1408，第二单作用气缸1408与供气源连接，第二单作用气缸1408的活塞杆与刀片1403连接，在本实施例中，在裁丝作业时，供气源同时向上述的第一单作用气缸1402和第二单作用气缸1408供气，
使第二单作用气缸1408的活塞杆与第一单作用气缸1402的活塞杆保持同步移动，从而辅助第一单作用气缸1402的活塞杆同步推动刀片1403移动，使得刀片1403能够更为快速的移动，本实施例中，第二单作用气缸1408对称设置于刀片1403上端的两侧，从而进一步保证刀片1403移动时的稳定性。
136.如图8所示，，裁丝架12上设有轮架23，轮架23上设有通丝轮24，通丝轮24上设有多道分丝槽x，通丝轮24的设置能够对通向承载平台13和切刀装置14的纤维膜进行支撑。
137.如图16、图19和图21所示，送丝机构020包括左右对置的导丝机25，设于导丝机25之间的转丝机26，和设于转丝机26和凝固浴槽030之间的检测机27，从整体上看，检测机27与转丝机26保持相对，导丝机25包括导丝架2501，导丝架2501的外表面上设有一级传动轮2502，编织管绕设于一级传动轮2502上，导丝架2501的内部设有相连的恒流源2503和驱动电机2504，一级传动轮2502被配置为多个，一级传动轮2502的数量可以根据实际产丝需要进行对应的增减，不同导丝机25上的导丝轮数无需保持一致，每个第一梳丝轮2702均具有传动轴80和套设于传动轴80上的轮盘，两轮盘间的传动轴80部分供编织管卷绕，并通过两轮盘起到阻挡编织管偏移的作用，两导丝机25上的各一级传动轮2502的传动轴80和转丝机26保持平行，使得能够向导丝机25方向同步进行送丝，为进一步减小湿法纺丝产线的宽度，导丝架2501上的一级传动轮2502分为多个纵列排布；
138.如图20所示，其中，每个一级传动轮2502均有一个驱动电机2504与其对应，每一一级传动轮2502套装于对应驱动电机2504的输出轴上，驱动电机2504用于为一级传动轮2502的转动提供动力，恒流源2503与驱动电机2504连接，从而向驱动电机2504输入工作电流；
139.如图21至图23所示，其中，检测机27包括检测架2701，检测架2701的外表面上设有第一梳丝轮2702和张力检测器2703，第一梳丝轮2702和张力检测器2703能够为通过的编织管提供张力和必要的支撑，防止编织管出现悬垂段，同时，本实施例中，张力检测器2703被设置于第一梳丝轮2702轴线的延长线上，从而减小了检测机27的直线长度，便于整个湿法纺丝产线的安装，张力检测器2703上均设有与导丝机25上一级传动轮2502等数的张力检测轮2703a，张力检测轮2703a上开设有过丝槽4902，每个过丝槽4902均用于供一根编织管独立的通过，检测架2701中设有plc控制器，恒流源2503和张力检测器2703均与plc控制器连接并由其控制。
140.在产丝过程中，plc控制器控制各个电机运行，为各一级传动轮2502的转动送丝提供动力，各个一级传动轮2502同时向转丝机26方向输送大量的编织管，编织管到达转丝机26后，由于检测机27设于转丝机26和凝固浴槽030之间，使得第一梳丝轮2702、张力检测轮2703a的轴线均与一级传动轮2502的轴线垂直，故编织管会于转丝机26处发生向检测机27方向的弯折后通过检测机27，从而在能够大量输送编织管的前提下，极大地减少了整个送丝机构020的纵向占地面积，避免对操作空间和湿法纺丝产线的安装空间造成挤压，编织管到达检测机27处后依次通过一级传动轮2502和张力检测器2703上的张力检测轮2703a，当编织管通过张力检测轮2703a时，张力检测器2703感受到编织管张力的变化，并将张力的变化转变为电信号传输至plc控制器，plc控制器与预设张力值进行比对，若通过的编织管的张力值偏离预设值，则由plc控制器自动控制恒流源2503输入驱动电机2504的电流大小，驱动电机2504在本技术方案中使用电磁阻尼的工作原理，即当导体在磁场中运动时，产生的感应电流会使导体受到安培力的作用，安培力的方向总是阻碍导体的运动，故在磁场中，驱
动电机2504转动的线圈，会产生感应电动势，线圈进行切割磁感线的运动时，线圈所穿透的磁通量发生变化，闭合线圈会产生感应电流，磁场对感应电流将产生安培力，形成与原来转动方向相反的力偶矩，对线圈的转动起阻尼作用，从而控制一级传动轮2502的转速，进而实时调节编织管的张力，相较于现有技术，本技术方案能够对每一根编织管的张力进行实时的精确监测，并通过plc控制器控制恒流源2503输出至驱动电机2504电流的大小，驱动电机2504使用电磁阻尼的原理实时控制每一个一级传动轮2502的转速，保证输入至凝固浴槽030的编织管表皮的厚薄一致，使得每一根编织管通过喷丝板50时，高分子聚酯原料能够均匀地涂覆于其表面，进而保证每一批次产出的纤维膜均能够具备良好的品质。
141.如图18所示，，导丝架2501的上部安装有多个导丝臂28，导丝臂28包括与导丝架2501连接的基座2801和设于基座2801上的延展臂2802，延展臂2802与水平面间构成夹角，即与水平间保持倾斜，延展臂2802上沿其走向排布有多个第二梳丝轮2803，第二梳丝轮2803的数量与对应所在的导丝机25上的一级传动轮2502等数，使得各导丝臂28上的第二梳丝轮2803构成不同的层，每一层的第二梳丝轮2803用于供一根独立的编织管通过，且为防止通过第二梳丝轮2803的编织管出现缠绕或堆叠，位于最外侧纵列的一级传动轮2502上的编织管向上延伸并自上而下穿过对应层的最外侧的第二梳丝轮2803后向转丝机26方向延伸，同时各第二梳丝轮2803上开设有二级导丝槽，防止通过的编织管发生偏移，各编织管穿过首个第二梳丝轮2803时于第二梳丝轮2803处形成弯折，之后向检测机27方向输送，编织管通过第二梳丝轮2803时收到第二梳丝轮2803提供的张力，进而保持紧致的状态，进行后续的正常输送。
142.如图17所示，，转丝机26包括转丝架2601，转丝架2601具有上下对置的上层架体2601a和下层架体2601b，上层架体2601a包括与检测机27相对的承载板2601c，承载板2601c同样与水平面间构成夹角，即相对水平面保持倾斜，承载板2601c上沿其走向排布有多个上层转丝轮2602，上层转丝轮2602的数量与各导丝机25上的一级传动轮2502的数量相等，每一个上层转丝轮2602用于供一根独立的编织管通过，下层架体2601b上设有与上层架体2601a等数的下层转丝轮2603，上层转丝轮2602和下层转丝轮2603分别开设有用于供一根独立编织管通过的上层导丝槽和下层导丝槽，每个上层导丝槽均有一个下层导丝槽与其相对，从而防止通过的编织管偏移，且下层转丝轮2603和对应上层架体2601a上的各上层转丝轮2602的轴线垂直，编织管通过上层转丝轮2602后再次形成弯转，使编织管受到上层转丝轮2602提供的张力，之后向下延伸，之后于下层转丝轮2603处形成弯折，使编织管受到下层转丝轮2603提供的张力，进而使编织管保持紧致状态，从而能够正常输送，之后，编织管于对应下层导丝槽处通过下层转丝轮2603向检测机27方向延伸。
143.如图17所示，，导丝机25之间通过连接架29连接，在本实施例中连接架29呈管状结构，其悬空于两导丝机25的上部之间，转丝机26通过其转丝架2601的下层架体2601b与连接架29连接，从而使得转丝机26能够直接承接自导丝臂28的第二梳丝轮2803上通过的编织管，并极大减小了转丝机26的体积，相应的减少了转丝机26的制造成本。
144.，上层架体2601a和下层转丝轮2603的数量均被配置为与导丝机25等数，下层架体2601b具有向检测机27方向延伸的延展部2601d，上层架体2601a与延展部2601d的外壁连接并沿其走向排布，下层转丝轮2603与延展部2601d的内壁连接并同时沿其走向排布，通过以上设置，缩减了转丝机26的长度，进而减小了两导丝机25间的间距，及整条湿法纺丝产线的
横向占地面积。
145.如图17所示，进一步，延展部2601d被配置为与导丝机25等数，各延展部2601d上下分层设置，且每一下层转丝轮2603均有一个延展部2601d与其对应，不同延展部2601d上的下层转丝轮2603间上下错位布置，即各下层转丝轮2603间以自上而下的阶梯状走势排列，从而使各下层转丝轮2603间同时具备一定长度的横向间距，当各层编织管通过下层转丝轮2603后，仍能够独立的保持输送，避免大量的编织管之间出现缠绕和堆叠，保障了后续产出的纤维膜的品质。
146.如图17所示，，下层转丝轮2603上设有多个分丝槽x，不同延展部2601d上的下层转丝轮2603上的分丝槽x相错位，当编织管进入凝固浴槽030后，凝固浴槽030中的压丝机构050会将各编织管同步压入至凝固浴槽030的凝固浴液中，故在压丝机构050下压的过程中，各层的编织管会被整合为单一层，在本实施例中，上述设置能保证各层的大量编织管在整合完毕后仍能保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕。
147.如图21和图23所示，，第一梳丝轮2702被配置为多个，且各第一梳丝轮2702被分置为与导丝机25相等的层数，每个导丝机25对应一层第一梳丝轮2702，从而减小了所配置的第一梳丝轮2702的长度，进而减小了检测机27的长度，每层第一梳丝轮2702均具有一个张力检测器2703与之对应。
148.如图21所示，，位于每层第一梳丝轮2702间的检测机27外壁上还设有多个二级传动轮2704，每一层的多个二级传动轮2704间上下错位布置，在本实施例中，通过二级传动轮2704的设置，使得编织管于每个二级传动轮2704处形成弯折，从而以波浪状的形态通过，编织管与每个二级传动轮2704的接触位上均受到第二梳丝轮2803提供的张力，进而保持紧致状态，从而能够正常输送。
149.如图24至图27所示，送丝机构020和凝固浴槽030间还设有泵架0100，泵架0100包括支架本体30，支架本体30上设有泵体放置台31，泵体放置台31上设有多个相互间隔布置的垫板32，保证各垫板32间互不相接，且各垫板32间沿凝固浴槽030入丝口的长度方向排列，每个垫板32上均设有定位板33，定位板33中开设有定位孔3301，定位孔3301与凝固浴槽030的入丝口保持相对，纺丝泵34安装于定位孔3301中，从而与支架本体30相连接，实现同步搬运，从而极大地提高了湿法纺丝产线调整的效率，通过独立设置的垫板32，使得各纺丝泵34在安装完毕后能够得到整齐的排列，防止纺丝泵34散落于凝固浴槽030的周围，且相较于现有技术，本技术方案中可通过搬运支架本体30使纺丝泵34在空间上更接近凝固浴槽030的入丝口，来减少了与凝固浴槽030入丝口之间的距离，从而缩减纺丝泵34与凝固浴槽030间所需铺设的管路长度，进而节约生产制造的成本，相应的减少了编织管位于纺丝泵34和凝固浴槽030入丝口间部分的长度，防止纺丝泵34和凝固浴槽030间的编织管部分形成悬垂段，甚至出现缠绕和堆叠，影响编织管正常输送以及后续的凝固。
150.，定位板33上开设有多个沿定位孔3301的周向排布的前侧螺孔，需要提及的是，每个纺丝泵34上开设有用于安装固定的后侧螺孔，上述的前侧螺孔与纺丝泵34上的后侧螺孔等数且保持一一对应，当纺丝泵34插装至定位板33上的定位孔3301中时，通过调整纺丝泵34的角度，使后侧螺孔和前侧螺孔保持相对，进而可通过螺栓等螺纹紧固件使纺丝泵34与定位板33相固定，上述的固定方式快速且方便，极大地减少了纺丝泵34安装时的工作量。
151.如图24至图27所示，，支架本体30包括多个立柱3001和横架3002，各立柱3001间通
过横架3002相连，且横架3002被配置为多层，其具体层数可根据使用者的需求决定，在本实施例中，横架3002配置为三层，各层横架3002被分置于立柱3001的上、中、下端，从而使得支架本体30具备良好的稳固性，且立柱3001、横架3002均为杆状结构，故极大地减少了本技术方案的支架本体30的重量，从而便于操作人员进行搬运泵体放置台31连接于靠近凝固浴槽030入丝口的横架3002上，使得能够与凝固浴槽030的入丝口保持相对。
152.如图27所示，，泵体放置台31包括两外部架体3101和内部架体3102，两外部架体3101对置设置，内部架体3102间隔排布于两外部架体3101间，垫板32横置于两外部架体3101上，从整体上看，泵体放置台31呈扶梯状，与支架本体30一致的是，外部架体3101和内部架体3102同样呈杆状结构，故进一步减少了本技术方案的支架本体30的总体重量。
153.如图24和图26所示，，支架本体30罩设于进液管路35上，垫板32上开设有与纺丝泵34相对的并可供进液管路35通过的通孔3201，进液管路35穿过通孔3201后即可与对应的纺丝泵34相连，在本实施例中，通过上述设置能够极大地减少湿法纺丝产线的整体占地空间。
154.如图24至图27所示，，支架本体30上端设有前部导丝架36和后部导丝架37，前部导丝架36和后部导丝架37上设有层数相等的至少两层第二导丝轮组38，每层第二导丝轮组38均包括第二导丝轮3801，纺丝泵34泵丝时，编织管依次绕过前部导丝架36上的分丝轮和后部导丝架37上的分丝轮后进入至凝固浴槽030中，从而通过第二导丝轮组38将编织管进行张紧，进一步防止编织管出现悬垂，其中各第二导丝轮3801上开设有分丝槽x，编织管自分丝槽x中穿过，其中，后部导丝架37上的各层第二导丝轮组38呈阶梯状，从而使各第二导丝轮组38间同时具备一定长度的横向间距，当各层编织管通过后部导丝架37的第二导丝轮3801后，仍能够独立的保持输送，避免造成大量的编织管之间出现缠绕和堆叠，保障了后续产出的纤维膜丝的品质。
155.，前部导丝架36各层第二导丝轮3801上的分丝槽x均与同层的后部导丝架37上的第二导丝轮3801上的分丝槽x相对，且与异层的第二导丝轮3801上的分丝槽x相错位，从而，在生产时，当各层编织管被压合为单一层时，也能够始终保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕。
156.如图28、图29和图31所示，凝固浴槽030包括上部槽体39和下部槽体40两部分，相较于现有的凝固浴槽030，具有更大的容积，下部槽体40与上部槽体39相连通，上部槽体39的其中一侧壁于下部槽体40方向向外部倾斜，从整体上看，上部槽体39的截面为梯形，下部槽体40的截面为常规的矩形，相较于现有技术中呈柱体的凝固浴槽030，进一步扩大了容积，增加了所能盛放更多的凝固浴液；
157.其中，下部槽体40被埋设于地面中，从而减小了凝固浴槽030及整条湿法纺丝产线的占地面积，进而减少纤维膜的生产制造成本，且在本实施例中，下部槽体40的长度大于上部槽体39的长度，使得凝固浴槽030获得更大的容积的同时，仍不会增加占地面积，基于凝固浴槽030周围需要设置作业通道，来对凝固浴槽030中的凝固浴液进行补充，或便于对未凝固的编织管、凝固后的纤维膜进行观察，或是对槽内相关设备部件进行维检，本实施中，能够减小作业通道相距地面的垂直高度，便于操作人员攀爬通过，同时减少建设作业通道所需的材料，节约企业的生产和制造成本。
158.如图29至图31所示，，上部槽体39的倾斜侧壁上连接有第三梳丝轮41，第三梳丝轮41的外周壁上开设有多道分丝槽x，在本实施例中，落入凝固浴槽030中的编织管在凝固成
纤维膜后，绕设至第三梳丝轮41上，并通过第三梳丝轮41的转动为纤维膜的输送提供动力，使其能够沿上部槽体39的倾斜槽壁快速的向凝固浴槽030外部输送。
159.如图29、图31和图32所示，，下部槽体40中铺设有循环管路42，循环管路42上开设有多个过液孔4201，循环管路42的端部穿过下部槽体40向外延伸，并与一循环泵连接，循环泵与外部水源连通，由于下部槽体40长度较长，凝固浴液中的颗粒沉降后易堆积于下部槽体40中，导致上部槽体39和下部槽体40中的凝固浴液浓度出现差异，影响编织管凝固的效果，为解决此问题，在本实施中，当循环泵开启时，可将外部水源通过循环管路42，最终于过液孔4201泵入至下部槽体40中，从而能够加大下部槽体40中凝固浴液的流速，带动沉积于下部槽体40底部的颗粒向四周扩上，进而保证凝固浴槽030中凝固浴液浓度的均匀，并能够有效的促进散热，特别的，上述的过液孔4201开设于循环管路42的底部，故当水自循环管路42通过后能够直接冲击下部槽体40的槽底，使得沉积的颗粒能够更快的向四周扩散，循环管路42位于下部槽体40外的部分上还设有单向阀，进而可防止凝固浴槽030中的凝固浴液回流，避免对纤维膜的正常生产造成负面影响。
160.，上部槽体39和下部槽体40上分别开设有多个进液孔和出液孔，进液孔与进液管路35连接，出液孔上连接有用于同废液池导通的出液管路，从而能够将储料罐010中的凝固浴液快速导入凝固浴槽030中，且能够实现凝固浴槽030内废液的快速排出。
161.如图33、图35和图36所示，喷丝机构040上连接有喷丝升降机构0110，喷丝升降机构0110包括定位骨架43，抬升机构44、动力机构以及分别相对送丝机构020和压丝机构050设置的进丝轮组46和出丝轮组47，进丝轮组46和出丝轮组47自送丝机构020方向向清洗槽060方向排布，编织管通过进丝轮组46和出丝轮组47后向喷丝机构040方向移动，从而对编织管形成支撑，避免编织管产生悬垂段，进丝轮组46至少包括两组，且各进丝轮组46间自上而下依次排列，出丝轮组47与进丝轮组46等数，使得其层数与能够所设置的进丝轮组46的数量对应，即每一进丝轮组46均对应一个出丝轮组47，编织管经过出丝口后由进丝轮组46进行分层，分层后，各层编织管再自对应层的出丝轮组47上通过，从而极大地增加了在单位时间内所能够输送的编织管数量，提升了纤维膜丝的生产效率，喷丝机构040设于出丝轮组47的下方，编织管通过出丝轮组47后经过喷丝机构040，在本实施例中，各出丝轮组47间以自上而下的阶梯状走势排列，使各出丝轮组47间同时具备一定长度的横向间距，当各层编织管通过出丝轮组47后，仍能够独立的保持输送，避免造成大量的编织管之间出现缠绕和堆叠，保障了后续产出的纤维膜丝的品质；
162.其中，喷丝机构040、抬升机构44、进丝轮组46、出丝轮组47均与定位骨架43连接，通过定位骨架43使喷丝机构040、进丝轮组46、出丝轮组47和抬升机构44的位置保持相对固定，防止在输送编织管的过程中出现移位；
163.其中，抬升机构44与动力机构的输出端连接，动力机构运行时可驱动抬升机构44进行上下方位的移动，并由抬升机构44带动定位骨架43，和安装于定位骨架43上的进丝轮组46、出丝轮组47和喷丝机构040进行同步移动，从而能够根据调节多孔喷丝机构040与凝固浴槽030间的距离，满足不同规格未凝固的纤维膜丝的生产。
164.如图33、图35和图36所示，，每组进丝轮组46均包括进丝轮4601，每组出丝轮组47均包括出丝轮4701，在本实施例中，每一层中各个进丝轮4601、出丝轮4701的规格数量需保持一致，使得自进丝轮4601轮通过的编制管能够均能够得到出丝轮4701的承接，每个进丝
轮4601和出丝轮4701上均开设有多道分丝槽x，每层进丝轮4601的分丝槽x与同层的出丝轮4701上的分丝槽x保持相对，每个进丝轮4601上的分丝槽x与出丝轮4701上的对应分丝槽x用于供一根独立的编织管通过，且与异层的进丝轮4601的分丝槽x和出丝轮4701上的分丝槽x相错位，不同层的编织管到达压丝机构050处后，在压丝机构050下压的过程中，各层的编织管会被整合为单一层，基于上述设置，各层的大量编织管能够在整合完毕后仍能保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕。
165.如图33、图35和图36所示，，定位骨架43包括转接板4301，与转接板4301连接的下部骨架4302，以及前后对置的前部骨架4303和后部骨架4304，进丝轮组46和出丝轮组47分别套装于前部骨架4303和后部骨架4304上，使得进丝轮组46和出丝轮组47能够绕各自所在的轴杆转动，在转动时，实现编织管的输送，抬升机构44、下部骨架4302、前部骨架4303和后部骨架4304均连接于转接板4301上，且下部骨架4302同时与喷丝机构040连接。
166.如图33至图35所示，，动力机构包括第三单作用气缸45，第三单作用气缸45的活塞杆与抬升机构44连接，第三单作用气缸45运行时，其活塞杆的往复移动能够带动抬升机构44上下移动，从而由抬升机构44带动定位骨架43的转接板4301，与转接板4301相连的前部骨架4303、后部骨架4304、下部骨架4302，以及安装于前部骨架4303、后部骨架4304、下部骨架4302上的进丝轮组46、出丝轮组47和喷丝机构040同步移动。
167.如图33至图35所示，，抬升机构44包括传动杆4401，其与动力机构的输出端连接，在本实施例中，即与第三单作用气缸45的活塞杆连接，具体的，传动杆4401与第三单作用气缸45的活塞杆通过联轴器进行连接，当第三单作用气缸45的活塞杆往复移动时，带动传动杆4401同步移动，传动杆4401上套装有支撑台4402，支撑台4402可随传动杆4401的移动保持同步移动，支撑台4402上设有推杆4403，推杆4403背离支撑台4402的一端与定位骨架43相接，从而当支撑台4402移动时可带动定位骨架43同步移动。
168.如图33至图35所示，，抬升机构44还包括：托板4404，其被设置于动力机构的一侧，托板4404上设有导向轨4405，导向轨4405被配置为至少一条，并与活塞杆保持平行，导向轨4405上滑动连接有导向块4406，导向块4406同时与承载台连接，在本实施例中，当承载台移动时带动导向块4406沿导向轨4405同步移动，导向轨4405能够起到扶正和导向的作用，使得承载台能够始终保持上下方位的移动。
169.如图33和图35所示，，抬升机构44还包括上板4407，上板4407上设有与传动杆4401相对的防偏向件48，传动杆4401背离第三单作用气缸45的活塞杆的一端自防偏向件48中穿过。
170.如图37至图40所示，喷丝机构040包括座体49，座体49的上端面开设有至少两层纵向排布的收纳槽4901，上述的出丝轮组47至少包括两层，各出丝轮组47自上而下的分层设置，同时各层的出丝轮组47间呈阶梯状走势排列，故各出丝轮组47间同时具备一定长度的横向间距，收纳槽4901被配置为与出丝轮组47保持相对，且根据座体49型号的不同，收纳槽4901被配置为不同的数量，在安装时，选定纵向排布的收纳槽4901层数与出丝轮组47的层数对应的座体49，使得每一层收纳槽4901均能够与一层出丝轮组47保持相对，从而令编织管能够顺利的自收纳槽4901向外通过座体49，
171.如图37至39所示，每个收纳槽4901中可拆卸的设有至少一块喷丝板50，与常规喷丝板50结构一致的是，本技术方案中的每块喷丝板50均具有喷丝孔5001，以及用于同高分
子聚酯原液管路连通的孔道5002，喷丝板50可以由实际待处理的纤维膜数量被配置为多块，从而能够极大地提高单位时间内产出的纤维膜丝的数量，提高纤维膜丝的生产效率，且避免出现现有技术的喷丝模组中，因喷丝头孔位数量固定，导致无法任意的添置喷丝板50，故减少了生产制造本技术方案座体49时所需配置的模具数量，从而降低了生产制造成本；
172.如图38至图40所示，座体49的下端面开设有与喷丝板50上的喷丝孔5001相对的过丝槽4902，在增添喷丝板50后，使喷丝板50上的喷丝孔5001与过丝槽4902相对，即可使附着有高分子聚酯原液的编织管自座体49上通过，在生产制造时，本技术方案的座体49通过在料板上直接通过冲压等加工方式，开设出相应的收纳槽4901和过丝槽4902即可，故具有加工方便的特点，且座体49的结构简单，进一步降低了模具的复杂程度，相较于现有技术的喷丝模组，极大地降低了在生产制造时所需投入的成本，且在在本实施例中，过丝槽4902的宽度小于收纳槽4901的宽度，从而使得各喷丝板50能够被架设于过丝槽4902的上方，防止喷丝板50坠落，同时，过丝槽4902被沿收纳槽4901的走向布置，在添置喷丝板50后，收纳槽4901中的各喷丝板50的喷丝孔5001始终能够保持与过丝槽4902保持相对，无需操作人员手动调节喷丝板50的方位，从而极大地节约了安装时间，提高了安装作业的效率。
173.如图39所示，，纵向排布的收纳槽4901中的喷丝板50间同时错位布置，基于上述的出丝轮4701上开设有分丝槽x，不同层出丝轮4701上的分丝槽x错位布置，当大量的编织管自出丝轮4701上通过后，仍能够保持互不相接的错位状态，在安装时，通过增减喷丝板50的数量，使每一收纳槽4901中的喷丝板50上的喷丝孔5001总数与对应层出丝轮组47上的分丝槽x总数一致，同时，在本实施例中，通过将各个收纳槽4901中的喷丝板50设置为错位，使得不同层的喷丝板50上的喷丝孔5001实现错位，保证自出丝轮4701上落下的错位的编织管在通过喷丝孔5001时仍能够保持错位；
174.如图37和图39所示，，收纳槽4901上横置有定位构件51，且定位构件51相对喷丝板50设置，定位构件51可将喷丝板50夹紧于其和收纳槽4901之间，从而实现对喷丝板50进行稳固的定位，避免喷丝板50发生移位，夹角的，定位构件51与各喷丝板50的边缘部位保持相对，使得将喷丝板50的边缘部压紧，实现更好的定位效果，在本实施例中，定位构件51可拆卸的固定于座体49上，具体的，定位构件51通过螺纹紧固件或销钉可拆卸的固定于座体49上，通过将定位构件51与座体49进行分离，使得喷丝板50能够自由活动，从而实现根据实际生产的需求，对各收纳槽4901中的喷丝板50的数量进行增减，同时，基于螺纹紧固件、销钉易于拆装的特点，从而提升操作人员快速增添或取除喷丝板50的效率。
175.如图37至图40所示，，座体49上开设有环绕收纳槽4901布置的热液流道，在本实施例中，热液流道用于同外部热水水源连通，阀门开启后，热水可通过管路进入热液流道中，由于纺丝作业对温度有严格的要求，热水进入后能够使高分子聚酯原液的温度保持恒定，防止高分子聚酯原液出现凝固，
176.如图37至图40所示，，热液流道包括多个横向流道4903和纵向流道4904，横向流道4903环绕于收纳槽4901的周向上，且各横向流道4903间可相互连通或部分连通，同时各横向流道4903的端部均与座体49的端面贯通，相互连通的横向流道4903同时与一纵向流道4904流通，从而构成能够使热液进行循环的水路。
177.如图41至图43所示，压丝机构050包括设于凝固浴槽030/清洗槽060中的升降机构52，升降机构52上连接有用以驱动其升降的动力源53，升降机构52上设有升降台54，升降机
构52升降时带动升降台54进行上下方位的同步移动，升降台54具有两分别向凝固浴槽030进丝口和出丝口方向延伸的延展臂2802，两延展臂2802上设有至少一层调节板55，使得相同层的调节板55之间保持间隔，两侧的调节板55上分别连接有等数的第三导丝轮组56和第四导丝轮组57，其中，靠近送丝机构020一侧的为第三导丝轮组56，靠近清洗槽060一侧的为第四导丝轮组57，待凝固的纤维膜自第三导丝轮组56处通过并自第四导丝轮组57处通出，在作业时，第三导丝轮组56和第四导丝轮组57同步转动，并由升降台54滑动带动第三导丝轮组56和第四导丝轮组57同步移动，第三导丝轮组56和第四导丝轮组57分别包括第三导丝轮5601和第四导丝轮5701，第三导丝轮5601和第四导丝轮5701的外表面设有多道分丝槽x，纤维膜自分丝槽x中通过，当升降台54向液面方向移动时，由第三导丝轮组56和第四导丝轮组57同步将待凝固的纤维膜压入至液面中凝固/清洗，由于每一层的各调节板55之间保持间隔，使得每一层的第三导丝轮组56和第四导丝轮组57间相隔一段距离，故能够增加压入至液面中的待凝固纤维膜的长度，增加纤维膜凝固/清洗的效率，同时，转动的第三导丝轮组56和第四导丝轮组57向前方传输纤维膜，实现整根纤维膜的凝固/清洗；
178.其中，调节板55上开设有与各自第三导丝轮组56/第四导丝轮组57等数且相对u形调节槽5501，即每个调节板55上的u形调节槽5501至少包括一排，每一排的u形调节槽5501可由多个组成也可为单一的一个，升降台54上设有与各个u形调节槽5501等数且相对的限位孔5401，u形调节槽5501和限位孔5401中设有可拆卸的定位件附图中未示出，定位件可为螺栓等螺纹紧固件或定位销，或其他能够实现调节板55和升降台54可拆卸连接的其他连接件，在本技术方案中，选用螺栓为定位件，调节板55和升降台54保持固定时，螺栓的螺纹段穿过u形调节槽5501后进入限位孔5401中，与限位孔5401螺纹连接，其顶帽与u形调节槽5501的外壁相抵接；
179.基于上述设置，操作人员可灵活调节每一层的各调节板55之间的间距，从而同步改变每一层第三导丝轮组56和第四导丝轮组57间的间距，进而控制单位时间内纤维膜凝固/清洗的长度，实现凝固/清洗效率的自由把控，且可根据不同规格的纤维膜，调节每一层的第三导丝轮组56和第四导丝轮组57之间的间距，从而在升降台54移动至同一高度时，使待凝固的纤维膜通过第三导丝轮组56和第四导丝轮组57时的角度发生变化，进而相应的改变第三导丝轮组56和第四导丝轮组57施加于纤维膜上的压力，即改变纤维膜所受的张力，满足纺丝作业的多样化需求，具体的，转动螺栓，使螺栓的顶帽脱离与u形调节槽5501外壁，及脱离与调节板55的抵接位，使调节板55能够活动，并带动第三导丝轮组56和第四导丝轮组57移动，当第三导丝轮组56和第四导丝轮组57移动至合适位置后，再次反向转动螺栓使其顶帽再次与u形调节槽5501的外壁再次相抵接，使调节板55和位于调节板55上的第三导丝轮组56/第四导丝轮组57保持于该调节位上，同时，基于上述设置，本技术方案的一套压丝机构050能够同时满足多种规格纤维膜的生产，在生产时，无需企业再配置不同行程的压丝机构050，故极大地节约了生产企业的成本。
180.如图41所示，，第三导丝轮组56和第四导丝轮组57均被配置为两层，且具体层数与喷丝升降机构0110上的进丝轮组46/出丝轮组47的层数相等，进而能够在单位时间内同时对大量纤维膜进行凝固/凝固，各第三导丝轮组56、各第四导丝轮组57与喷丝升降机构0110上的进丝轮组46/出丝轮组47的排布方式一致，即上下错位排布。
181.如图41和图44所示，，位于调节板55上方位置和下方位置的凝固浴槽030/清洗槽
060上分别设有接触式行程开关和接触式原点开关，接触式行程开关和接触式原点开关均由plc控制器控制；
182.其中，行程开关的设置能够预防升降台54在找参照原点失效或操作不当时超出丝杆5203的最大行程，调节板55触碰至丝杆5203行程限位开关，丝杆5203行程限位开关信号传输至plc控制器，来终止压丝升降机构52的工作，当调节板55触碰到原点开关时，即升降台54已到达预设的最大下降高度，信号反馈至plc控制器后，控制升降台54停止下行，从而防止升降台54行程超限。
183.如图44所示，，接触式行程开关包括设于凝固浴槽030/清洗槽060内的第一底座58，第一底座58上设有上限位挡块59，上限位挡块59可绕与第一底座58的连接位做定轴转动，上限位挡块59的一端延伸至调节板55的上方位置，上限位挡块59上还连接有一拉线60，具体的，拉线60被设置于上限位挡块59的另一端上，拉线60的另一端穿过凝固浴槽030/清洗槽060的外壁向内部方向延伸并与一行程开关本体61连接，行程开关本体61由plc控制器控制，升降台54带动调节板55上升的过程中，调节板55同位于其上方的上限位挡块59间的间距减小，直至与上限位挡块59触碰，在触碰时，其位于调节板55上方的一端被向上顶起，上限位挡块59整体发生转动，上限位挡块59连接有拉线60的一端则向下转动，从而拉动拉线60，行程开关受到拉线60的拉力而产生电信号发送至plc控制器，plc控制器控制动力源53停止运行，进而防止升降台54在丝杆5203的安全行程中移动，
184.其中，凝固浴槽030/清洗槽060上设有导线机构62，拉线60于导线机构62上穿过，导线机构62用于支撑拉线60，并防止其发生缠绕和堆叠。
185.如图45和图46所示，，接触式原点开关包括设于凝固浴槽030/清洗槽060内的第二底座63，第二底座63上开设有滑槽6301，滑槽6301走向与升降台54的移动方向保持平行，滑槽6301中设有感应滑块64，感应滑块64上设有下限位挡块65，下限位挡块65呈l形，其一端延伸至调节板55的下方，感应滑块64上同时连接有拉线60，拉线60的另一端穿过凝固浴槽030/清洗槽060的外壁向内部方向延伸并与一原点开关本体66连接，原点开关本体66由plc控制器控制，升降台54带动调节板55下降的过程中，调节板55同位于其上方的下限位挡块65间的间距减小，直至与下限位挡块65触碰，且在接触后带动下限位挡块65和与其相连的感应滑块64沿滑槽6301的走向向下移动，从而在此过程中拉动拉线60，原点开关受到拉线60的拉力而产生电信号发送至plc控制器，plc控制器控制动力源53停止运行，进而使升降台54停留在最低位上；
186.其中，凝固浴槽030/清洗槽060上设有导线机构62，拉线60于导线机构62上穿过，该导线机构62同样用于支撑拉线60，并防止其发生缠绕和堆叠。
187.如图44所示，，导线机构62包括固定座6201，固定座6201设置于凝固浴槽030的上方位置，并与凝固浴槽030外壁通过固定连接或可拆卸连接的方式连接，固定座6201上转动连接有至少一个导线轮6202，在本实施例中，导线轮6202的数量为两个，两导线轮6202分别设于固定座6201的前后两端，导线轮6202上开设有导线槽-，拉线60于导线槽-中经过，导线槽-能够使通过的拉线60张开铺平，并防止拉线60横向摆动，从而避免拉线60发生缠绕或堆叠。
188.如图41所示，，升降机构52上设有固定于凝固浴槽030/清洗槽060中的下定位板5201和上定位板5202，下定位板5201和上定位板5202保持相对设置，升降机构包括设于下
定位板5201和上定位板5202间的平行的丝杆5203和导杆5204，导杆5204通过多个挡板5205相接，且各挡板5205沿导杆5204的长度方向布置，从而使导杆5204能够与凝固浴槽030/清洗槽060间保持相对固定，防止移位，提高了各个导杆5204的稳定性，丝杆5203的顶端穿过上定位板5202与动力源53驱动的输出端连接，由动力机源驱动其在竖直状态下方向转动，升降台54同时套装于丝杆5203和导杆5204上，丝杆5203转动时带动升降台54升降，导杆5204的设置能够保证升降台54移动时保持良好的稳定性。
189.如图47所示，，动力源53包括附接有变速器的传动电机5301，主皮带轮5302以及副皮带轮5303，主皮带轮5302通过传动电机5301驱动，副皮带轮5303套装于丝杆5203上并通过皮带附图中未示出与主皮带轮5302连接，主皮带轮5302转动时驱动皮带传动，由皮带驱动副皮带轮5303转动，进而驱动丝杆5203转动。
190.如图48和图49所示，凝固浴槽030和清洗槽060的上方还设有吸风罩0120，吸风罩0120包括并列排布于凝固浴槽030/清洗槽060外部支架上的多个上层框架67，使得上层框架67围绕于凝固浴槽030/清洗槽060的槽口周围，各上层框架67通过设于顶部的顶板68相连，通过顶板68将凝固浴槽030/清洗槽060的上方位置进行封闭，特别是在附着有高分子聚酯原液的编织管进入凝固浴液中进行凝固时会产生有害烟雾，在本实施例中，上层框架67的形状为矩形，进而消除了对接位处的间隙，避免在编织管凝固过程中所产生的烟雾自上层框架67的对接处外溢，即下层框架69沿凝固浴槽030的长度方向排布，下层框架69可在与上层框架67的重合位至脱离重合位置间移动，下层框架69中设有透明盖板附图中未示出，相应的，其他侧的上层框架67中均同样的设有透明盖板，且位于凝固浴槽030前侧方位和后侧方位上的透明盖板上开设有用于供编织管和成型的纤维膜通过的通口，上述的透明盖板可以为玻璃板、透明塑料板等，只需能够令操作人员观察到凝固浴槽030中的反应情况和纤维膜在清洗槽060中的清洗情况即可，下层框架69移动时，位于其中的透明盖板同步移动，随着透明盖板逐步向上移动，逐步将上层框架67的内框段进行遮盖，进而将整个凝固浴槽030/清洗槽060进行封闭，从而实现对凝固过程中所产生的烟雾进行阻挡，避免凝固反应时产生的有害烟雾被排放至作业空间中，从而有效的保障作业空间中操作人员的健康安全，相应的，在透明盖板向下移动时，凝固浴槽030/清洗槽060再次暴露于外部环境中，从而便于操作人员添置配方液体，对凝固浴槽030/清洗槽060中的其他机构进行维修或进行其他一系列操作，在本实施例中，下层框架69的内框部分的形状与上层框架67内框部分的形状相似，且其面积大于或等于上层框架67内框部分的面积，保证透明盖板移动过程中能够完全的将上层框架67的内框段进行遮盖，保证密封性，为实现透明盖板的升降，本实施例中，每个下层框架69均具有至少一组与其对应的升降动力源，升降动力源的输出端与各自对应下层框架69相连，且升降动力源被固定于外部支架的内壁中，升降动力源运行时带动下层框架69移动；
191.如图48所示，其中，顶板68上设有吸风扇70，吸风扇70可将凝固时产生的有害烟雾排放至远离操作人员工作区域的外部，且由于不同规格的纤维膜凝固时对周围环境的温度、湿度有着严格的要求，在本实施例中，通过调节吸风扇70叶片的转速来调节风量的大小，从而控制凝固反应时，凝固浴槽030附近的温度和湿度，使得本技术方案的湿法纺丝生产线能够满足不同规格纤维膜的生产。
192.如图49和图50所示，，升降动力源包括第四单作用气缸71，四单作用气缸以与水平
面垂直的状态放置，使得四单作用气缸的活塞杆保持上下方位的移动，四单作用气缸外设有固定板72，固定板72同时与外部支架固定，使得四单作用气缸保持与外部支架、凝固浴槽030间的相对固定，其中，固定板72数量没有特别的限定，可根据实际安装需要进行设置，四单作用气缸的活塞杆上设有连接板73，连接板73被同时设于下层框架69上，当四单作用气缸活塞杆移动时能够带动下层框架69以及对应安装于下层框架69上的透明盖板上下移动，进而根据作业需要将凝固浴槽030进行封闭，或使凝固浴槽030再次与外部连通。
193.如图49和图50所示，，第四单作用气缸71的活塞杆上套装有紧固螺母74，紧固螺母74与连接板73的上端面相抵，通过以上设置，防止连接板73在随活塞杆移动是自第四单作用气缸71的活塞杆上脱落，避免出现下层架体2601b和透明盖板无法升降的情况。
194.如图49和图50所示，，上层框架67的内壁上设有与第四单作用气缸71的活塞杆相对，且保持平行的直线导轨75，直线导轨75上滑动配合有直线滑块76，直线滑块76同时与连接板73相固定，第四单作用气缸71的活塞杆带动连接板73移动时，直线滑块76同步沿直线导轨75的走向移动，由于直线导轨75由钢珠做滚动导引,故直线滑块76滑动时的摩擦力较小，便于下层框架69和透明盖板进行快速、灵活升降。
195.如图49和图50所示，，固定板72包括两块，且被分别设置于气缸的上下两端，使气缸保持两端固定，从而在尽可能精简固定板72的同时，保证气缸能够得到稳固的固定，两固定板72通过多个支撑杆77相连，增加两固定板72间的稳固性，进而保证气缸能够得到更有效的固定。
196.如图48所示，，第四单作用气缸71上设有手动气阀78，在本实施例中，操作人员通过转动手动气阀78所附带的把手带动下层架体2601b和透明盖板的升降，具体的，向左转动把手，第四单作用气缸71进气，第四单作用气缸71的活塞杆向缸体外部移动，带动下层架体2601b和对应的透明盖板他生，向右转动把手，第四单作用气缸71排气，第四单作用气缸71的活塞杆向缸体内部方向移动，进而带动下层架体2601b和透明盖板下降，其中，上述的手动气阀78被固定于上层框架67的外壁上，从而便于操作人员在作业通道上时能够直接进行控制，且手动气阀78可以布置于同一上层框架67的外壁上，也可以分列于不同上层框架67的外壁上，并没有特别的规定。
197.如图48所示，，每个下层框架69所对应的升降动力源被配置为两组，具体的，两组气缸被分置于对应下层架体2601b的两侧，从而能够带动下层架体2601b稳固升降。
198.如图48所示，，顶板68上开设有出风口6801，吸风扇70安装于出风口6801中，出风口6801的大小与吸风扇70大小一致，保证，吸风扇70能嵌设于出风口6801中进行固定，并通过出风口6801的侧壁限制吸风扇70的移动，且吸风扇70的出风端上连接有出风管，吸风扇70叶片转动时，能够在凝固反应时加快与外部进行空气交换，从而将凝固反应时产生的烟雾中的水分和可被回收的溶剂自出风管导出，在出风管口处设置装门的收集装置即可对该部分溶剂进行收集，避免材料浪费，进而节约生产企业的生产成本。
199.如图51至图54所示，移丝机构070它包括移丝架79，移丝架79被安装于裁丝机构090裁丝架12的出丝口处，以便于裁切后的纤维膜直接落入到移丝架79上，移丝架79的一侧延伸至落料口的外部，移丝架79包括自下至上依次分层设置的三级架体7903、二级架体7902和一级架体7901，二级架体7902上设有至少一组驱动机构，每组驱动机构至少对应一组传送机构，传送机构被设置于一级架体7901上，故基于上述设置，实现了驱动机构和传动
机构的分层设置，缩减了整个移丝机构070的长度，进而减小了移丝机构070的占地面积，节约了企业的用地成本；
200.其中，驱动机构包括电机，电机的输出端上连接有传动轴80，传动轴80上套设有第一皮带轮81，第一皮带轮81上绕设有传动皮带82，传动机构包括主传动辊83、辅助传动辊84，以及同步绕设于主传动辊83和辅助传动辊84上的传动带85，传动带85与裁丝架12的出丝口保持相对，辅助传动辊84主要对传动带85起支撑作用，主传动辊83的一端上设有第二皮带轮86，传动皮带82同时绕设于第二皮带轮86上，电机运行时，带动传动轴80转动，由传动轴80带动第一皮带轮81转动，第一皮带轮81带动传动皮带82传动，传动皮带82带动第二皮带轮86转动，从而带动主传动辊83转动，主传动辊83转动时，带动传动带85传动，进而带动辅助传动辊84转动；
201.需要提及的是，上述的电机由plc控制器控制，操作人员输入相应的控制指令，从而能够根据裁丝机的裁丝频率使电机运行；
202.基于上述设置，在作业过程中，裁切完毕的纤维膜直接自裁丝机的落料口落入至一级架体7901的驱动机构的传动带85上后，电机运行，使得传动带85传动，从而自动的将位于其上方的纤维膜运送至落料口外部，便于操作人员直接将纤维膜进行收集、打包和运送，进而无需操作人员进入狭小的落料口处，减轻了操作人员的作业负担，且提高了产丝作业的效率。
203.如图55所示，，主传动辊83和辅助传动辊84均包括传动辊体a和盖体b，传动辊体a呈空心管状结构，其两端均为开口，盖体b以插配的方式可拆卸的连接于传动辊体a的两端，盖体b位于传动辊体a外的一侧设有凸轴c，第二皮带轮86套设于主传动辊83一侧盖体b的凸轴c上，从而当传动皮带82带动第二皮带轮86转动时，能够直接带动主传动辊83转动，进而实现传动带85的传动。
204.如图53至图55所示，，二级架体7902上相对传动轴80的两端设有轴承座87，一级架体7901上相对主传动辊83和辅助传动辊84同样均设有轴承座87，且一级架体7901上的轴承座87与主传动辊83和辅助传动辊84的盖体b保持相对，每个轴承座87中均设有滚动轴承，传动轴80的端部、主传动辊83和辅助传动辊84的盖体b上的凸轴c均安装于各自对应的滚动轴承中，进而对传动轴80、主传动辊83和辅助传动辊84起到有效的支撑，且减小传动轴80与第一皮带轮81间，主传动辊83与第二皮带轮86间，以及辅助传动辊84转动时的摩擦，且滚动轴承具有维护方便的特点，便于操作人员进行维检。
205.如图52所示，，一级架体7901上还安装有多个与主传动辊83和辅助传动辊84并列的支撑辊88，本实施中，支撑辊88用于对传动带85进行支撑，防止位于主传动辊83和辅助传动辊84之间部分的传动带85悬垂，影响正常的传动。
206.如图56所示，，支撑辊88包括支撑辊体8801和连接座8802，连接座8802以插配的方式安装于支撑辊体8801的两端，连接座8802和支撑辊体8801间设有滚动轴承，同样的，以上设置中，连接座8802和滚动轴承均起到对支撑辊体8801的支撑作用，使得其能够对传动带85进行支撑，且支撑辊体8801可在与连接座8802的对接位上转动，从而不影响传动带85传送。
207.如图51所示，，一级架体7901上安装有侧板89，主传动辊83、辅助传动辊84、第二皮带轮86和支撑辊88的端部均被置于一级架体7901和侧板89间，在本实施例中，侧板89起到
对主传动辊83、辅助传动辊84、第二皮带轮86和支撑辊88的保护，防止纤维膜落入主传动辊83、辅助传动辊84、第二皮带轮86和支撑辊88上引起缠绕，避免造成无法正常的传动的问题。
208.，第一皮带轮81和第二皮带轮86的外周壁上布置有多个防滑齿1802，防滑齿1802的设置能够防止传动皮带82传动时出现打滑。
209.，每组驱动机构上均有两组传动机构与其对应，在本实施例中，一组驱动机构可以同时与两传动机构相适配，从而能够实现多组纤维膜的输送，极大地提升了产丝作业的效率。
210.结合图1至图56，本发明的湿法纺丝产线在运行原理如下：待处理的编织管首先被绕设于送丝机构020导丝机25的一级传动轮2502上，plc控制器控制恒流源2503为伺服电机17供电，伺服电机17运行带动一级传动轮2502转动来输送编织管，各编织管通过导丝臂28上对应的第二梳丝轮2803后向转丝机26方向输送，编织管到达转丝机26的上层转丝轮2602后，基于下层转丝轮2603的轴线与上层转丝轮2602轴线垂直，故于上层转丝轮2602处形成弯折后再位于其下方的下层转丝轮2603方向输送，编织管通过下层转丝轮2603后离开转丝机26，继续向检测机27方向输送，到达检测机27处后，编织管首先通过第一梳丝轮2702后，再通过二级传动轮2704和张力检测器2703的张力检测轮2703a，张力检测轮2703a感受到编织管张力的变化，并将张力的变化转变为电信号传输至plc控制器，plc控制器与预设张力值进行比对，plc控制器控制恒流源2503输出至驱动电机2504电流的大小，驱动电机2504利用电磁阻尼的原理实时控制每一个一级传动轮2502的转速，保证每根编织管都能够受到恒定的张力，之后各编织管以分层的状态依次通过泵架0100部导丝轮架23和后部导丝轮架23上对应层的第二导丝轮组38向喷丝机构040输送，编织管继续以分层的状态通过凝固浴槽030上方喷丝升降机构0110的进丝轮组46和出丝轮组47，之后向喷丝机构040方向输送，操作人员可根据待处理的纤维膜的规格控制第三单作用气缸45运行，调节进丝轮组46、出丝轮组47和喷丝机构040距离凝固浴液液面的高度，编织管到达喷丝机构040的座体49处后首先通过收纳槽4901进入对应喷丝板50的喷丝孔5001中进行高分子聚酯原液的涂覆，在涂覆过程中，编织管保持持续的移动，以在涂覆完成后同步通过座体49上的过丝槽4902，在涂覆过程中，操作人员可将热水通入座体49的热液流道中，使高分子聚酯原液的温度保持恒定，防止高分子聚酯原液出现凝固，保证涂覆的效果，编织管通过喷丝机构040后输送至压丝机构050处，并依次自压丝机构050的第三导丝轮组56和第四导丝轮组57的下方通过，操作人员可根据待处理的纤维膜的规格，使定位件脱离与调节板55的u形调节槽5501外壁间的连接位，使调节板55能够活动，调节板55活动过程中，能够同步带动第三导丝轮组56和第四导丝轮组57移动，当第三导丝轮组56和第四导丝轮组57移动至合适位置后，再次控制定位件，使定位件与u形调节槽5501的外壁再度保持紧贴，使其将调节板55压紧于升降台54的延展臂2802上，从而使调节板55和位于调节板55上的第三导丝轮组56/第四导丝轮组57保持于该调节位上，实现第三导丝轮组56/第四导丝轮组57之间间距的调节，之后控制传动传动电机5301运行，带动升降台54、第三导丝轮组56和第四导丝轮组57升降，将涂覆有高分子聚酯原液的编织管压入凝固浴槽030的凝固浴液中进行凝固，得到编织管，升降台54下降时，由第三导丝轮组56和第四导丝轮组57将自其下方通过的待凝固的纤维膜压入至凝固浴槽030的液面中进行凝固，待调节板55触碰到接触式原点开关上的下限位挡块65后，带动下限位
挡块65同步继续下行一定距离，在此过程中拉动拉线60，拉线60在导线机构62的导线轮6202中移动，原点开关本体66受到拉线60的拉力而产生电信号发送至plc控制器，plc控制器控制传动电机5301停止运行，进而使升降台54停留在最低位上，之后plc控制器控制传动电机5301转子反向转动，带动升降台54上升，使凝固完毕的纤维膜移动至液面上方，当调节板55触碰到上限位挡块59时，其位于调节板55上方的一端被向上顶起，上限位挡块59整体发生转动，上限位挡块59连接有拉线60的一端则向下转动，从而拉动拉线60，行程开关受到拉线60的拉力而产生电信号发送至plc控制器，plc控制器控制传动电机5301停止运行，完成凝固，重复上述步骤来对纤维膜的不同部分进行持续凝固，纤维膜凝固完毕后，通过凝固浴槽030中的第三梳丝轮41向清洗槽060输送，此过程中，操作人员可开启单向阀，并运行循环泵，使外部水源通过循环管路42上的过液孔4201进入下部槽体40中，外部水源反复冲击下部槽体40的底部和四壁，带动沉积于下部槽体40底部的颗粒向四周扩散，以保证凝固浴液浓度的均匀，同时能够有效的促进散热，强化编织管的凝固效果，纤维膜到达清洗槽060中后，由压丝机构050以与上述相同的方式将纤维膜压入清洗槽060中的清洗液中清洗清洗，在清洗的同时，纤维膜持续向外输送至储丝机构080的储丝架1中，纤维膜自储丝架1的进丝口进入后到达入丝轮组2的入丝轮201处，每条纤维膜于入丝轮201上的一个独立的分丝槽x上经过，之后，纤维膜以入丝轮201为支点向位于入丝轮组2下方的第一导丝轮组3的第一导丝轮301方向弯折，并依次穿过第一导丝轮组3的各第一导丝轮301上的分丝槽x，在此过程中，各纤维膜之间的间距逐步减小实现收拢，直至到达下汇丝轮5处，收拢后的纤维膜自下汇丝轮5上对应的分丝槽x上通过，下限位轮9可防止通过的各纤维膜发生上下移动，之后，各纤维膜以下汇丝轮5为支点向上移动，直至到达上汇丝轮4处，并于上汇丝轮4上对应的分丝槽x形上通过，上限位轮8同样能够防止通过的各纤维膜发生上下移动，之后纤维膜以上汇丝轮4为支点向下移动，并在绕过压丝轮7后，以压丝轮7为支点向上移动至过丝轮6处，最后各纤维膜自过丝轮6上的分丝槽x通出储丝架1外，随后被输送至裁丝机构090裁丝架12上的通丝轮24处，纤维膜由通丝轮24向承载台的底板1301和顶架1302构成的通道中，此时控制供气源向第一单作用气缸1402和第二单作用气缸1408的缸体供气，使各自的活塞杆同步带动刀片1403上移，使纤维膜能够自刀片1403和刀具底架1401间通过，再控制供气源向其中任一机械爪16的双作用气缸1602缸体供气，两活塞杆向缸体的外部方向相背移动，从而带动两夹爪1603张开，此时纤维膜能够进入至两夹爪1603间，再使缸体向外排气，两夹爪1603随两活塞杆向缸体内部方向回缩时靠拢，将纤维膜夹紧，由伺服电机17驱动传送带19传动，同时带动两机械爪16向背离切刀装置14的方向沿顶盖1503的走向移动，并拉伸纤维膜，两机械爪16移动至接近开关20处时，plc控制器控制该机械爪16对应的伺服电机17停止运行，同时，供气源向另一机械爪16上的双作用气缸1602的缸体供气，使该机械爪16的两夹爪1603再次张开，并由plc控制器控制该机械爪16的伺服电机17转子反向转动，从而改变对应传动装置传送带19的传动方向，进而带动该机械爪16回位，当其到达该侧的接近开关20处，即初始位置处，plc控制器控制该机械爪16停止移动，之后控制该机械爪16的双作用气缸1602缸体排气，使该机械爪16的两夹爪1603再次收拢将纤维膜夹紧，从而在后续裁切时，对切刀装置14处的纤维膜进行支撑，防止裁切时纤维膜下垂以及摆动，保证裁切后得到的纤维膜的长度一致，待该夹爪1603将纤维膜夹紧后，控制第一单作用气缸1402和第二单作用气缸1408的缸体排气，从而使刀片1403下移对自其下方通过的纤维膜进行裁切，
之后，同时向两机械爪16的双作用气缸1602供气，使各自的夹爪1603同时张开，使裁断后的纤维膜能够自由活动而自夹爪1603间脱离落入移丝机构070的传送带19上，之后，随着纤维膜的进一步输送，被裁断的纤维膜再次进入靠近切刀装置14侧的机械爪16的两夹爪1603间，以上述方式控制供气源向该机械爪16上的双作用气缸1602的缸体供气，使两夹爪1603再次收拢，由plc控制器控制该机械爪16对应的伺服电机17运行，使该机械爪16向远离切刀装置14的方向移动，之后，plc控制器控制该机械爪16对应的伺服电机17停止运行，同时，控制另一机械爪16对应的伺服电机17运行，从而使该机械爪16回位，控制该机械爪16上的双作用气缸1602的缸体排气，使该机械爪16的两夹爪1603收拢，重复上述步骤，实现纤维膜的反复裁切，最后，plc控制器控制驱动机构的移丝电机运行，此时移丝电机转子带动传动轴80转动，由传动轴80带动第一皮带轮81转动，第一皮带轮81带动传动皮带82传动，传动皮带82带动第二皮带轮86转动，从而带动主传动辊83盖体b上的凸轴c在轴承座87中转动，主传动辊83的传动辊体a此时同步发生转动，主传动辊83转动时，带动传动带85传动，传动状态下的传动带85将落入其上表面上的纤维膜持续的运送至外部，便于操作人员进行收集，传动带85传动的同时还带动辅助传动辊84的传动辊体a转动，其传动辊体a进一步带动其两端的盖体b的凸轴c在轴承座87中转动。
211.上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理和最佳实施例，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。