1.本实用新型涉及一种集中熔化炉，属于热处理设备技术领域。
背景技术：
2.现有技术中，对于铝块的加工步骤主要分为以下几个步骤，首先将先放入熔铝炉进行熔炼行程铝业，然后将铝业转移到保温炉中进行保温，上述过程中需要将铝液进行转移较为麻烦，现有技术中存在铝液密度不均的问题。
技术实现要素：
3.本实用新型的主要目的在于提供一种集中熔化炉，将金属的熔炼和保温集成一体，且出料的金属溶液品质更高。
4.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种集中熔化炉，包括炉体本体、搅拌装置和烧嘴，炉体本体上设有搅拌箱，所述搅拌箱内形成有搅拌腔，炉体本体内形成有第一内腔、流道和第二内腔，所述第一内腔和第二内腔之间通过流道相连通，第二内腔与搅拌腔相连通，炉体本体上对应于第一内腔的位置设有第一炉门，对应于第二内腔的位置设有第二炉门，所述搅拌装置与搅拌箱位置相对应，且搅拌装置可进入搅拌腔进行搅拌，所述烧嘴插入于炉体本体内，且至少有一根烧嘴处于第一内腔内。
5.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述第二内腔的最低点低于第一内腔的最低点，所述流道与第二内腔的连接口低于流道与第一内腔的连接口。
6.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述搅拌装置包括丝杆、搅拌杆、第二电机和封盖，所述丝杆上设有一固定块，所述第二电机安装于固定块上，所述搅拌杆与第二电机相连接，所述封盖固定连接于搅拌杆上，所述丝杆带动固定块上下移动，可使得搅拌杆插入搅拌腔内，且搅拌时，所述封盖盖于搅拌箱上方开口。
7.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述炉体本体旁侧还设有升降机构，所述升降机构包括载体、第一电机、齿轮箱、皮带轮、连杆和夹紧件，所述第一电机与齿轮箱固定连接，所述连杆穿插于齿轮箱内，所述皮带轮设置于载体两侧，且所述连杆的两端分别与两个皮带轮的转轮相连接，所述载体通过夹紧件与皮带轮的传送带固定连接，所述第一电机转动经齿轮箱转向带动连杆转动，从而可带动转轮转动，使得载体可随传送带上下位移。
8.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述第二内腔内插入有加热棒。
9.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述第二内腔内插入有烧嘴。
10.进一步地，上述集中熔化炉，其中：所述炉体本体上设有出料口和入料口，所述入料口与第一内腔位置相对应，所述出料口与第二内腔位置相对应，所述第一炉门可封闭或打开入料口，所述第二炉门可封闭或打开出料口。
11.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型形成有第一内腔和第二内腔，分别进行熔炼和保温，集成熔炼和保温为一体，免去了熔炼后将滤液转移至保温炉的过程，简化了铝加工工艺的操作，操作更为简便，提高了生产过程中的安全性；且本实
用新型设有搅拌装置，使得铝液的密度更为均匀，此外，本实用新型还设有升降装置便于工作人员进行观察和检修。
附图说明
12.图1为本实用新型一种集中熔化炉示意图；
13.图2为本实用新型一种集中熔化炉后侧示意图；
14.图3为升降机构结构示意图；
15.图4为炉体本体示意图；
16.图5为炉体本体剖视图；
17.图中：1-炉体本体；11-第一内腔；12-流道；13-第二内腔；14
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搅拌腔；15-搅拌箱；16-出料口；17-入料口；110-第二炉门；111-第一炉门；2-升降机构；21-载体；22-第一电机；23-齿轮箱；24-皮带轮；25-连杆；26-夹紧件；3-搅拌装置；31-丝杆；32-搅拌杆；33-第二电机；34-封盖；4-加热棒；5-烧嘴。
具体实施方式
18.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
19.如图1-5所示，一种集中熔化炉，包括炉体本体1、搅拌装置3 和烧嘴5，炉体本体1侧方设有搅拌箱15，搅拌箱15内形成有搅拌腔14，炉体本体1内形成有第一内腔11、流道12和第二内腔13，第一内腔11和第二内腔13之间通过流道12相连通，第二内腔13与搅拌腔14相连通，炉体本体1上对应于第一内腔11的位置设有第一炉门111，对应于第二内腔13的位置设有第二炉门110，所述搅拌装置 3与搅拌箱15位置相对应，且搅拌装置3可上下移动进入或离开搅拌箱15，所述烧嘴5插入于炉体本体1内，且至少有一根烧嘴5处于第一内腔11内。
20.优选地，如图5所示，所述第二内腔13的最低点低于第一内腔 11的最低点，所述流道12与第二内腔13的连接口低于流道12与第一内腔11的连接口。
21.如图3所示，所述炉体本体1旁侧还设有升降机构，所述升降机构包括载体21、第一电机22、齿轮箱23、皮带轮24、连杆25和夹紧件26，所述第一电机22与齿轮箱23固定连接，所述连杆25穿插于齿轮箱内，所述皮带轮24设置于载体21两侧，且所述连杆25的两端分别与两个皮带轮24的转轮相连接，所述载体21通过夹紧件 26与皮带轮24的传送带固定连接。通过第一电机22转动经齿轮箱 23转向带动连杆25转动，从而可带动转轮转动，使得载体21可随传送带上下位移。工作人员可以通过载体21上升至炉体顶端进行检修和观察。
22.如图2所示，搅拌装置3包括丝杆31、搅拌杆32、第二电机33 和封盖34，所述丝杆31上设有一固定块，所述第二电机33安装于固定块上，所述搅拌杆32与第二电机33相连接，所述封盖34固定连接于搅拌杆32上。通过丝杆31带动固定块上下移动，可使得搅拌杆32插入搅拌腔14内，搅拌时，封盖34盖于搅拌箱15上方开口，第二电机33转动可带动搅拌杆32转动，将铝液搅拌更为均匀。
23.如图1和图2所示，优选地，烧嘴5设有三根，其中一根插入于第二内腔13内，剩余两根插入于第一内腔11内，这里需要说明的是，并不一定需要在第二内腔13内插入烧嘴5，也
可在第二内腔13内插入加热棒4，保证铝液可在第二内腔13内保温即可。如图4所示，炉体本体1前侧面上设有出料口16和入料口17，所述入料口17与第一内腔11位置相对应，所述出料口16与第二内腔13位置相对应，第一炉门111可封闭或打开入料口17，第二炉门可封闭或打开出料口 16。
24.本实用新型工作原理如下：入料时，打开第一炉门111从入料口 17处将铝块放入第一内腔11，经烧嘴5加热将铝块融化形成铝液，铝液经流道12进入第二内腔13中，通过烧嘴5或加热棒4进行保温，同时搅拌装置3将铝液进行搅拌，使得铝液的密度更为均匀，最后可打开第二炉门110，使得铝液从出料口16流出。通过升降装置可对集中炉进行观察和检修。
25.通过以上描述可以看出，本实用新型形成有第一内腔11和第二内腔13，分别进行熔炼和保温，集成熔炼和保温为一体，免去了熔炼后将滤液转移至保温炉的过程，简化了铝加工工艺的操作，操作更为简便，提高了生产过程中的安全性；且本实用新型设有搅拌装置，使得铝液的密度更为均匀，此外，本实用新型还设有升降装置便于工作人员进行观察和检修。
26.当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。