1.本实用新型涉及热交换器生产技术领域，特别涉及一种带新型开窗翅片的高效热交换器。
背景技术：
2.现有的汽车热交换器中，采用散热管和翅片间隔排列，并在两端固定而成，这样的热交换器在风速较大时，具有较好的散热效果，但是当汽车热交换器中处于微风状态时，由于风力较低，翅片中的风阻较大，风无法完全穿过整个热交换器，散热效果欠佳，且浪费资源，因此，寻找一种能够解决上述问题的热交换器。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的提供一种带新型开窗翅片的高效热交换器，该热交换器具的风阻小，能够充分发挥出热交换器的散热作用，而且结构简单，便于制作，解决了上述背景技术提出的问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种新型开窗翅片，该翅片呈波浪形状，且翅片的波浪面上设有开窗带，每个所述开窗带上设有若干个窗口，所述窗口的开口角度逐渐变化。
6.进一步地，所述翅片呈均匀波距的波浪形状，所述开窗带设置在每一个波浪面上，该开窗带有若干个且相邻的两个开窗带之间设有一定距离。
7.进一步地，每个所述开窗带上设有2-30个窗口，相邻的的两个窗口由倾斜的叶片间隔使整个开窗带形成百叶窗状，其中叶片与翅片一体成型。
8.进一步地，所述角度由小变大的窗口所处的开窗带为位于靠近热交换器表面的开窗带，其中窗口之间的叶片设置角度由小变大。
9.进一步地，所述叶片的角度呈等差变化。
10.进一步地，所述叶片中离热交换器进风口最近叶片角度为10
°‑
30
°
，公差为1
°‑
10
°
。
11.进一步地，所述开窗带中的窗口朝向不同的方向，其中位于两侧的开窗带上的窗口叶片角度逐渐变大。
12.一种利用上述的带新型开窗翅片的高效热交换器，包括集流室、散热管、翅片，所述散热管和翅片间隔排列设置，所述集流室有两个并分别固定在散热管的两端，散热管中同一端连通的集流室将散热管连通，所述翅片上设有开窗带，每个所述开窗带上设有若干个窗口，所述窗口与该窗口所在的翅片平面的角度由小变大。
13.进一步地，所述散热管由一块片材弯折而成，同时弯折形成加强筋，且散热管的表面设有若干个向管体内部凹陷的扰流坑。
14.进一步地，所述散热管的侧边呈弧形，该散热管的厚度为1-10mm。
15.根据本实用新型公开的一种带新型开窗翅片的高效热交换器，其技术效果如下：
16.1、本实用新型的热交换器将翅片和散热管侧立贴合设置，充分保证热传导，有利于充分散热；
17.2、本实用新型通过将翅片上设置若干个开窗带并设置若干窗口，有利于风在热交换器内穿过，增加风与翅片机散热管的接触面积，从而增加散热面积；
18.3、本实用新型通过一部分窗口设置成倾斜状的而且角度逐渐变化，形成窗口逐渐变化的百叶窗状，当风从前端进入的时候，风阻小，大部分的风量能够往后吹送，与后端翅片及散热管接触，充分发挥整个热交换器的散热性能；
19.4、本实用新型的窗口叶片角度设置成等差数列状，能够有利于将风力均匀分散，有利于充分发挥热交换器的散热功能，保证每一个窗口的充分利用；
20.5、本实用新型的窗口叶片最开始的角度设置为10
°‑
30
°
，并呈1
°‑
10
°
递增，使窗口的大小呈缓慢的递增状态，在风量较大时能够保证原本的散热效果。
21.6、本实用新型设置不同倾斜发现的窗口有利于不同方向的风进入热交换器中充分散热。
22.综合以上，本技术的热交换器结构简单，制备容易，便于广泛推广。
附图说明
23.图1为本实用新型的热交换器的整体结构示意图；
24.图2为本实用新型的翅片的结构示意图；
25.图3为本法实用新型中叶片的角度变化示意图；
26.图4为本实用新型的散热管的结构示意图。
27.附图中，前片体1、后片体2、折叠加强筋3、高频焊接点4、锡铅焊接点5、集流室6、散热管7、翅片8、开窗带9、窗口10、叶片11。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.实施例1
30.一种带新型开窗翅片的高效热交换器，包括集流室6、散热管7、翅片8，所述散热管7和翅片间隔排列设置，所述集流室6有两个并分别固定在散热管7的两端，散热管7中同一端连通的集流室6将散热管7连通，所述翅片上设有开窗带9，每个所述开窗带上设有若干个窗口10，所述窗口10与该窗口所在的翅片平面的角度由小变大。使整个热交换器在微风状态时还能够充分发挥整个热交换器的散热作用。
31.翅片8呈均匀波距的波浪形状，所述开窗带9设置在每一个波浪面上，该开窗带9设有若干个且相邻的两个开窗带之间设有一定距离。多个开窗带能够将穿过的气流分散开，充分发挥散热作用。
32.每个所述开窗带9上设有5个窗口10，相邻的的两个窗口10由倾斜的叶片间隔使整个开窗带形成百叶窗状，其中叶片与翅片一体成型，结构更加稳固。开窗带中的窗口朝向不
同的方向，其中位于两侧的开窗带上的窗口叶片角度逐渐变大，如开窗带设有三个时，三个开窗带的窗口朝向依次变化，第一个朝上，则第二个朝下，则第三个朝上，那么第一个开窗带中各个叶片的角度就要发生变化。
33.角度由小变大的窗口10所处的开窗带为位于靠近热交换器表面的开窗带，其中窗口之间的叶片设置角度由小变大，能够使进入的风量分批通过不同的窗口，与热交换器接触实现热交换。
34.叶片11的角度呈等差变化。叶片中离热交换器进风口最近叶片角度为10
°
，公差为1
°
。等差变化使风量能够均匀变化，充分发挥每一个窗口的散热功能。
35.散热管由一块片材弯折而成，同时弯折形成加强筋，且散热管的表面设有若干个向管体内部凹陷的扰流坑，增加散热管的强度和散热面积，从而在增加散热效果。
36.散热管的侧边呈弧形，该散热管的厚度为1-10mm。散热管和翅片均侧立设置，且翅片的侧面与散热管的侧面紧贴，该散热管与翅片之间通过焊接固定，充分保证散热管与翅片之间的热交换面积。
37.其中具体的，散热管包括前片体1、后片体2和高频焊接点4，前片体1和后片体2为一块片体弯折而成，且其弯折处为圆弧形状，前片体1和后片体2的末端均成圆弧状，且前片体1和后片体2圆弧状末端通过高频焊接形成封闭的圆弧状末端，前片体1和后片体2圆弧状末端焊接处产生高频焊接点4，前片体1和后片体2均带有折叠加强筋3，折叠加强筋3将多通道双孔散热管分成多个管腔，制备恒温床时散热管在压合制备成型前，在锡铅焊接点5处涂上锡铅膏，散热管成型后，将水室固定散热管的两端组合形成稳定的结构，将整个结构置于高温炉中，300℃在高温炉中使锡铅焊接点5处焊接固定，形成密闭的多通道管体，再置于恒温床的床骨架中，然后再在上面铺设翅片。
38.折叠加强筋3为铜材向散热管内部的直角形折叠，并折叠成线状，折叠加强筋3的端点与后片体2接触，折叠加强筋3的端点与后片体2连接或者不连接。该多通道散热管的侧边端口焊接固定。多通道散热管的管体上还可以内设置翅片的扰流槽两侧面，沿扰流槽轴向间隔均匀设置多个凹点和多个凸点，可增加扰流，增加内翅片的表面面积，表面面积的提高就相当于进一步提高管内紊流程度，增大冷却面积，从而能够实现更好的润滑油冷却效果
39.散热管利用折叠加强筋，加强散热管横向和纵向的机械强度，保证多通道散热管不易遭受纵向弯折和横向凹陷破坏；可以利用折叠加强筋的直角形折叠并折叠成线状，保证前片体外表面平整，进而使得前片体的外表面与散热带焊接平整且焊接后不形成空隙，焊接操作简单；据多次实验数字统计，多通道双孔散热管的抗纵向弯折和横向凹陷能力优越，前片体的外表面与散热带焊接平整且焊接后不形成空隙，焊接操作简单，生产效率和产品质量得到显著提高。
40.实施例2
41.热交换器的窗口中叶片的角度呈等差变化。叶片中离热交换器进风口最近叶片角度为30
°
，公差为5
°
，一个开窗带中设有3个窗口，其他实施与实施例1一致。
42.实施例3
43.热交换器的窗口中叶片的角度呈等差变化。叶片中离热交换器进风口最近叶片角度为14
°
，公差为2
°
，一个开窗带中设有6个窗口，其他实施与实施例1一致。
44.对比例1
45.一种带新型开窗翅片的高效热交换器，包括集流室、散热管、翅片，所述散热管和翅片间隔排列设置，所述集流室有两个并分别固定在散热管的两端，散热管中同一端连通的集流室将散热管连通，所述翅片上设有开窗带，每个所述开窗带上设有若干个窗口，每个窗口的大小一致。
46.翅片呈均匀波距的波浪形状，所述开窗带设置在每一个波浪面上，该开窗带设有若干个且相邻的两个开窗带之间设有一定距离。每个所述开窗带上设有2-30个窗口，相邻的的两个窗口由倾斜的叶片间隔使整个开窗带形成百叶窗状，其中叶片与翅片一体成型。窗口中叶片角度为25
°
。
47.散热管由一块片材弯折而成，同时弯折形成加强筋，且散热管的表面设有若干个向管体内部凹陷的扰流坑。
48.散热管的侧边呈弧形，该散热管的厚度为1-10mm。散热管和翅片均侧立设置，且翅片的侧面与散热管的侧面紧贴，该散热管与翅片之间通过焊接固定。该散热管具体和实施例1一致。
49.实施例1-实施例3制备的热交换器相对于对比例1的热交换器，在强风状态下，其散热效果一致，在微风状态下，实施例1-实施例3制备的热交换器散热效果大大优于对比例1中的热交换器。
50.最后应该说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。