1.本实用新型涉及起吊技术领域，具体而言，涉及一种起吊装置。
背景技术：
2.在生产车间，需要将待加工的工件放置在各铣床之间进行粗加工，现有技术中，都是通过人工将待加工的工件放置在各铣床之间，由于待加工的工件重量比较大，一个工件需要多人将其搬到各铣床之间，费时又费力。且工人搬到各铣床之间后还需调整一下工件的具体位置使之在中间位置，不能做到快速精准的将待加工的工件放在中间位置。
3.针对现有技术中人工将待加工的工件放置在各铣床之间，费时又费力，且做不到快速精准的将待加工的工件放在中间位置的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现要素：
4.本实用新型实施例中提供一种起吊装置，以解决现有技术中人工将待加工的工件放置在各铣床之间，费时又费力，且做不到快速精准的将待加工的工件放在中间位置的问题。
5.为达到上述目的，本实用新型提供了一种起吊装置，该装置包括起重电机，所述起重电机用于取放待加工的工件；旋转单元，所述旋转单元竖直设置，其顶部设有通孔，工字钢导轨横向穿过所述通孔；所述工字钢导轨的一端通过滚轮连接所述起重电机；所述工字钢导轨的另一端连接配重块；所述旋转单元可绕其轴线进行360度旋转；
6.支撑单元，所述支撑单元用于支撑所述旋转单元。
7.可选的，所述旋转单元包括：旋转轴；所述旋转轴包括一体成型的第一连接部、中间连接部和第二连接部；所述第一连接部的顶部设有所述通孔；所述工字钢导轨穿过所述通孔；所述旋转单元的轴线与所述旋转轴的轴线重合；所述工字钢导轨的轴线与所述旋转轴的轴线垂直。
8.可选的，所述旋转单元包括：推力轴承；所述推力轴承设于所述第一连接部底部，并穿过所述中间连接部与其连接。
9.可选的，所述支撑单元包括立柱钢管和底座；所述立柱钢管固定连接在所述底座上；所述立柱钢管与所述底座连接的外围焊接有至少两个角钢，每个所述角钢的一端连接所述立柱钢管，另一端连接所述底座。
10.可选的，所述第二连接部穿入所述立柱钢管内；在所述第二连接部的顶部和底部分别设有依次排列的第一轴承和第二轴承；每个所述轴承穿过所述第二连接部。
11.可选的，还包括：支撑套；所述支撑套设于所述第一轴承和第二轴承之间，用于支撑所述第一轴承和第二轴承。
12.可选的，于所述第一轴承和第二轴承的外围，所述立柱钢管的内侧设有衬套；所述衬套设于所述推力轴承底部。
13.可选的，所述立柱钢管内部设有集电环，以对所述旋转单元旋转时进行供电。
14.可选的，所述工字钢导轨内部设有轨道，用于所述滚轮在所述轨道上滚动。
15.可选的，所述装置还包括：螺钉；所述螺钉用于将所述旋转轴与所述工字钢导轨固定连接。
16.本实用新型的有益效果：
17.本实用新型提供了一种起吊装置，该起吊装置通过设置起重电机来取放待加工的工件；设置了旋转单元，所述旋转单元竖直设置，其顶部设有通孔，工字钢导轨横向穿过所述通孔；所述工字钢导轨的一端通过滚轮连接所述起重电机；所述工字钢导轨的另一端连接配重块；所述旋转单元可绕其轴线进行360度旋转；该旋转单元可将待加工的工件进行360度旋转，从而使工件对准放置在各铣床之间，且所述工字钢导轨内部设有轨道，用于所述滚轮在所述轨道上滚动。所述滚轮可通过起重电机带动待加工的工件左右移动，进而将待加工的工件更加精准的放置在各铣床中间位置；设置了支撑单元，所述支撑单元用于支撑所述旋转单元。本实用新型所提供的起吊装置解决了现有技术中人工将待加工的工件放置在各铣床之间，费时又费力，且做不到快速精准的将待加工的工件放在中间位置的问题。且上述结构设计节省了时间，提高了效率，避免了手工操作待加工的工件脱落致使砸伤个人或碰损待加工的工件的现象，大大减小了安全隐患。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例提供的一种起吊装置的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例提供的一种起吊装置的局部结构示意图；
20.图3是本实用新型实施例提供的旋转轴的结构示意图；
21.图4是本实用新型实施例提供的衬套的结构示意图；
22.图5是本实用新型实施例提供的支撑套的结构示意图。
23.符号说明：
24.起重电机-1，旋转单元-2，支撑单元-3，工件-4，工字钢导轨-5，滚轮-6，配重块-7，旋转轴-8，衬套-9，支撑套-10，第一轴承-11，第二轴承-11，推力轴承-12，螺钉-13，立柱钢管-31，底座-32，角钢-33，第一连接部-81，中间连接部-82，第二连接部-83，
具体实施方式
25.为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在生产车间，需要将待加工的工件4放置在各铣床之间进行粗加工，现有技术中，都是通过人工将待加工的工件4放置在各铣床之间，由于待加工的工件4重量比较大，一个工件4需要多人将其搬到各铣床之间，费时又费力。且工人搬到各铣床之间后还需调整一下工件4的具体位置使之在中间位置，不能做到快速精准的将待加工的工件4放在中间位置。
27.因而本实用新型提供了一种起吊装置，图1是本实用新型实施例提供的一种起吊装置的结构示意图，如图1所示，该装置包括如下组成部分：
28.1、起重电机1
29.所述起重电机1用于取放待加工的工件4；根据遥控器上的按钮来控制起重电机1的快升、快降、慢升和慢降，从而将待加工的工件4吊起并放置在各铣床之间，以对待加工的工件4进行粗加工。
30.2、旋转单元2
31.所述旋转单元2竖直设置，其顶部设有通孔，工字钢导轨5横向穿过所述通孔；所述工字钢导轨5的一端通过滚轮6连接所述起重电机1；所述工字钢导轨5的另一端连接配重块7；根据配重块7来调整待加工的工件4重量，配种块起到保持平衡作用，若待加工的工件4重量过于重，在吊起的时候有可能造成旋转单元2的强度破坏，因而要在工字钢导轨5的另一端挂上配重块7，配重块7优选为铁块，也可以采用水泥块；若待加工的工件4比较轻，可以减少配重块7的重量，或者不挂配重块7；所述旋转单元2可绕其轴线进行360度旋转；
32.具体的，旋转单元2旋转时，带动其连接的工字钢导轨5旋转，而工字钢导轨5的一端通过起重电机1吊起待加工的工件4，因而待加工的工件4随工字钢导轨5的旋转进行旋转，待确定方向后，停止旋转单元2的旋转，将待加工的工件4放置在各铣床之间。
33.进一步的，工字钢导轨5内部设有轨道，用于所述滚轮6在所述轨道上滚动。本实用新型中，轨道为根据其结构设计形状一体成型。优选的，轨道为金属轨道(具体为304不锈钢或316不锈钢)，轨道为一体式结构，这样能够提高整个轨道的结构强度。
34.滚轮6连接起重电机1，滚轮6也可以替换为轴承或尼龙辊轮，只要保证其能够在轨道上滑动即可，根据遥控器上的按钮可控制滚轮6在轨道内进行左右移动，这样能够带动起重电机1进行左右移动，快速精准的将待加工的工件4放置在各铣床之间的中间位置；该结构设计不仅实现了自动，节省了时间，提高了效率，避免了手工操作待加工的工件4脱落致使砸伤个人或碰损待加工的工件4的现象，而且保证了能够任意调节待加工的工件4的具体位置，快速精准的将待加工的工件4放置在各铣床之间的中间位置。
35.3、支撑单元3
36.所述支撑单元3用于支撑所述旋转单元2，因此，支撑单元3应当具有较高的结构强度，在本实用新型中，支撑单元3优先采用金属材料支撑，例如不锈钢或者铝型材，支撑单元3也可以采用硬质塑料一体成型。为了有效降低本实用新型的整体重量，支撑单元3可以采用空心杆结构。该支撑单元3除起到支撑作用外，还可以增加旋转单元2的抗弯型和强度。
37.具体的，所述支撑单元3包括立柱钢管31和底座32；所述立柱钢管31为圆柱形，所述立柱钢管31(具体为304不锈钢或316不锈钢)竖直连接在所述底座32上；所述立柱钢管31与底座32的接触点为底座32中间位置；所述立柱钢管31与所述底座32连接的外围焊接有至少两个角钢33，每个所述角钢33的一端连接所述立柱钢管31，另一端连接所述底座32。该角钢33可作为加强筋进行稳固立柱钢管31和底座32，通过设计角钢33能够保证支撑单元3具有较高的结构强度，满足使用要求。
38.图2是本实用新型实施例提供的一种起吊装置的局部结构示意图，如图2所示，具体的，所述旋转单元2包括：旋转轴8；所述旋转轴8包括一体成型的第一连接部81、中间连接部82和第二连接部83；
39.所述第一连接部81的顶部设有所述通孔；所述工字钢导轨5穿过所述通孔；具体的，通过螺钉13将所述旋转轴8与所述工字钢导轨5固定连接。所述旋转单元2的轴线与所述旋转轴8的轴线重合；所述工字钢导轨5的轴线与所述旋转轴8的轴线垂直。
40.本实用新型中，第一连接部81为正方体型，也可以是长方体型、圆柱型等等，不因以此作为本实用新型的限制。
41.在一个可选的实施方式中，所述旋转单元2包括：推力轴承12；所述推力轴承12设于所述第一连接部81底部，并穿过所述中间连接部82与其连接。推力轴承12是一种滚动轴承，该滚动轴承内的润滑目可以降低轴承内部摩擦和磨损，避免烧粘，增强其使用寿命，同时该滚动轴承能使旋转轴8进行旋转，保证其能够顺利工作，进而延长其耐久性。
42.在一个可选的实施方式中，旋转轴8的第二连接部83穿入所述立柱钢管31内；在所述第二连接部83的顶部和底部分别设有依次排列的第一轴承11和第二轴承11；每个所述轴承11穿过所述第二连接部83。轴承11材质选用304不锈钢或316不锈钢，本实用新型中，第一轴承11设有两个，两个第一轴承11在第二连接部83的顶部自上而下紧邻布置；第二轴承11设有两个，两个第二轴承11在第二连接部83的底部自上而下紧邻布置；在第二连接部83的底部且位于第二轴承11的底部设有卡簧槽，用于安装卡簧。
43.需要说明的是，第一轴承11和第二轴承11的个数只是本实施例的一个示例，其只是为了更好的对本实施例进行说明，所以并不能以此作为对本实用新型的限制。
44.在一个可选的实施方式中，还包括：支撑套10；所述支撑套10设于所述第一轴承11和第二轴承11之间，用于支撑所述第一轴承11和第二轴承11。具体的，本实用新型中，支撑套10至少设有两个，两个支撑套10分别支撑第一轴承11和第二轴承11的两侧。
45.进一步的，于所述第一轴承11和第二轴承11的外围，所述立柱钢管31的内侧设有衬套9；所述衬套9设于所述推力轴承12底部。衬套9为7字形，包括：横向连接部和竖直连接部，横向连接部位于推力轴承12顶部和立柱钢管31顶部之间，竖直连接部位于立柱钢管31侧部和轴承侧部之间。所述衬套9用于防止推力轴承12和立柱钢管31之间的摩擦，以及轴承与立柱钢管31之间的摩擦。
46.在一个可选的实施方式中，所述立柱钢管31内部设有集电环，以对所述旋转单元2旋转时进行供电。
47.本实用新型的结构设计可用于起吊重量不超过150kg的待加工的工件4，由于本实用新型中待加工的工件4重量一般为80kg左右，满足使用要求。进一步的，本实用新型中使用四个铣床，四个铣床围成一个正方形，其边长为2m，待加工的工件4需放置在该四个铣床围成的正方形的中间位置。因而通过设置旋转单元2可将待加工的工件4放置在正方形中，通过设置滚轮6可将待加工的工件4放置在正方形的中间位置。
48.本实用新型的有益效果：
49.本实用新型提供了一种起吊装置，该起吊装置通过设置起重电机1来取放待加工的工件4；设置了旋转单元2，所述旋转单元2竖直设置，其顶部设有通孔，工字钢导轨5横向穿过所述通孔；所述工字钢导轨5的一端通过滚轮6连接所述起重电机1；所述工字钢导轨5的另一端连接配重块7；所述旋转单元2可绕其轴线进行360度旋转；该旋转单元2可将待加工的工件4进行360度旋转，从而使工件4对准放置在各铣床之间，且所述工字钢导轨5内部设有轨道，用于所述滚轮6在所述轨道上滚动。所述滚轮6可通过起重电机1带动待加工的工件4左右移动，进而将待加工的工件4更加精准的放置在各铣床中间位置；设置了支撑单元3，所述支撑单元3用于支撑所述旋转单元2。本实用新型所提供的起吊装置解决了现有技术中人工将待加工的工件4放置在各铣床之间，费时又费力，且做不到快速精准的将待加工的
工件4放在中间位置的问题。且上述结构设计节省了时间，提高了效率，避免了手工操作待加工的工件4脱落致使砸伤个人或碰损待加工的工件4的现象，大大减小了安全隐患。
50.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。