1.本技术涉及工程机械领域，具体涉及一种汽车起重机配重变位机构及汽车起重机。


背景技术：

2.汽车起重机的配重在作业时可以保持整机稳定性，均衡载荷。为了提高起重性能，中小吨位汽车起重机会采用增加配重重量的方式，大吨位汽车起重机会采用配重变位的方式。但中小吨位汽车起重机受限于整车重量及桥荷，固定配重的设计受空间及重量的制约，随车配重严重制约着整机稳定性和运输成本，因此增大配重重心至回转中心距离对保证整机稳定性非常重要。
3.但相关技术中，受到汽车起重机自身结构的影响，中小吨位汽车起重机配重重心至回转中心的可移动距离通常较短，难以满足使用要求。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术提供了一种汽车起重机配重变位机构及汽车起重机，解决了现有技术中小吨位汽车起重机配重重心至回转中心距离较小，难以满足使用要求的技术问题。
5.根据本技术的一个方面，本技术提供了一种汽车起重机配重变位机构，这种汽车起重机配重变位机构包括：连接在转台上的主架；变位架，所述变位架与配重连接，用于带动所述配重移动；支撑组件，所述变位架可移动地抵接于所述支撑组件，且所述支撑组件连接于所述主架；伸缩机构，所述伸缩机构的第一端与所述转台连接，所述伸缩机构的第二端与所述变位架连接，用于驱动所述变位架向靠近或远离所述转台的方向移动。
6.在一实施例中，所述支撑组件包括：第一支撑件，所述变位架的下侧可移动地抵接于所述第一支撑件，所述第一支撑件连接于所述主架；第二支撑件，所述变位架的上侧可移动地抵接于所述第二支撑件，所述第二支撑件连接于所述主架。
7.在一实施例中，所述第一支撑件包括：第一支撑部，所述第一支撑部的第一侧固定连接于所述主架；至少两个第一转动轴，所述第一转动轴均转动连接于所述第一支撑部的第二侧，所述变位架的下侧可移动地抵接于所述第一转动轴；所述第二支撑件包括：第二支撑部，所述第二支撑部的第一侧固定连接于所述主架；至少两个第二转动轴，所述第二转动轴均转动连接于所述第二支撑部的第二侧，所述变位架的上侧可移动地抵接于所述第二转动轴；其中，所述第一转动轴与所述第二转动轴平行设置。
8.在一实施例中，所述第一支撑件还包括：第一轴承组，所述第一转动轴的轴身通过所述第一轴承组转动连接于所述第一支撑部；第二支撑件还包括：第二轴承组，所述第二转动轴的轴身通过所述第二轴承组转动连接于所述第二支撑部。
9.在一实施例中，所述第一支撑部包括：与所述主架固定连接的折弯板；与所述折弯板可拆卸连接的第一底板；其中，所述第一转动轴转动连接在所述折弯板以及所述第一底
板之间。
10.在一实施例中，所述变位架包括：两个互相平行的纵杆，所述纵杆可移动地抵接于所述第一转动轴以及所述第二转动轴；连接在两个所述纵杆之间的横杆，所述横杆与所述伸缩机构连接；其中，所述配重设置在所述纵杆远离所述转台的杆身上。
11.在一实施例中，所述第一支撑件还包括：第一限位块，所述第一限位块连接在所述第一转动轴的两端部；第二支撑件还包括：第二限位块，所述第二限位块连接在所述第二转动轴的两端部；其中，靠近同一所述纵杆的所述第一限位块以及所述第二限位块分别位于所述纵杆的不同侧。
12.在一实施例中，所述伸缩机构包括：安装轴，所述安装轴的两端分别固定连接在所述转台内；驱动装置，所述驱动装置的第一端与所述变位架连接，第二端与所述安装轴的轴身连接，用于驱动所述变位架向远离或靠近所述转台的方向移动。
13.在一实施例中，所述配重设置在所述变位架远离所述转台的一端，且与所述主架同侧设置。
14.根据本技术的第二个方面，本技术提供了一种汽车起重机，这种汽车起重机包括：转台；配重；上述任一实施例所述的汽车起重机配重变位机构，所述配重设置在所述变位机构远离所述转台的一端。
15.本技术提供的这种汽车起重机配重变位机构及汽车起重机，这种汽车起重机配重变位机构包括连接在转台上的主架、与配重连接的变位架、支撑组件以及与转台连接的伸缩机构。通过连接在转台与变位架之间的伸缩机构带动变位架做靠近或远离转台的往复运动，从而使得配重的重心的位置可以根据需要改变，以适应不同的载荷的要求，同时变位架在带动配重的移动过程中，可移动地抵接于支撑组件，由于支撑组件同时连接于主架，因此变位架受到支撑组件的支撑以及限位作用，使得变位架的移动轨迹为水平方向，提高了变位架在带动配重移动过程中的稳定性，且整体结构简单，变位架的可移动距离较大，可以有效满足汽车起重机均衡载荷的使用要求。
附图说明
16.图1所示为本技术一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的结构示意图。
17.图2所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的结构示意图。
18.图3所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构中支撑组件的结构示意图。
19.图4所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构中的第一支撑件的结构示意图。
20.图5所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的中的变位架的结构示意图。
21.附图标记说明：100、转台；101、配重；1、主架；2、变位架；21、纵杆；22、横杆；23、安装板；24、连接耳；3、第一支撑件；31、第一支撑部；311、折弯板；312、第一底板；32、第一转动轴；33、第一限位块；4、第二支撑件；41、第二支撑部；411、支撑块；412、第二底板；42、第二转动轴；43、第二限位块；5、伸缩机构；51、安装轴；52、驱动装置。
具体实施方式
22.本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
23.另外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.图1所示为本技术一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的结构示意图。如图1所示，这种汽车起重机配重变位机构包括连接在转台100上的主架1、与配重101连接的变位架2、支撑组件以及与转台100连接的伸缩机构5。
26.图2所示为本技术一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的结构示意图。如图1和图2所示，变位架2用于带动配重101移动，从而改变配重101重心的位置，以保持起重机整机的稳定性，均衡载荷；支撑组件连接于主架1，变位架2可移动地抵接于支撑组件，在变位架2的移动过程中，由于配重101的质量较大，需要支撑组件对其起到支撑以及限位的作用，同时对变位架的移动轨迹起到限制作用，降低变位架2上配重101所在端出现侧翻的概率，保障作业的安全。
27.本技术提供的这种汽车起重机配重变位机构，包括连接在转台100上的主架1、与配重101连接的变位架2、支撑组件以及与转台100连接的伸缩机构5。通过连接在转台100与变位架2之间的伸缩机构5带动变位架2做靠近或远离转台100的往复运动，从而使得配重101的重心的位置可以根据需要改变，以适应不同载荷的要求，同时变位架2在带动配重101的移动过程中，受到支撑组件的支撑以及限位作用，使得变位架2的移动轨迹为水平方向，提高了变位架2在带动配重101移动过程中的稳定性，且整体结构简单，变位架2的可移动距离较大，可以有效满足汽车起重机均衡载荷的使用要求。
28.具体的，如图1和图2所示，支撑组件进一步包括第一支撑件3和第二支撑件4。其中，第一支撑件3连接于主架1，变位架2的下侧可移动地抵接于第一支撑件3；第二支撑件4同时连接于主架1，变位架2的上侧可移动地抵接于第二支撑件4。在变位架2的移动过程中，由于配重101的重力较大，因此需要第一支撑件3和第二支撑件4在变位架2的两侧，即竖直方向y方向上，起到支撑以及限位的作用，进而对变位架2的移动轨迹起到限制作用，降低出现因为配重101质量较大，导致配重101所在端出现侧翻的概率，提高作业的安全性；伸缩机构5的第一端与转台100连接，第二端与变位架2连接，伸缩机构5以转台100作为支撑点，其
第二端为可伸缩部，用于驱动变位架2向靠近或远离转台100的方向移动，即使得变位架2在水平方向x方向上移动，为变位架2带动配重101移动提供驱动力。
29.在一种可能的实现方式中，图3所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构中支撑组件的结构示意图。如图1和图3所示，第一支撑件3具体包括第一支撑部31以及第一转动轴32。其中，第一支撑部31的第一侧固定连接于主架1，第二侧与第一转动轴32转动连接，由第一支撑部31将第一支撑件3整体固定连接在主架1上；第一转动轴32设有两个或两个以上，每个第一转动轴32均转动连接在第一支撑部31的第二侧，且变位架2的下侧可移动地抵接于第一转动轴32，每个第一转动轴32均相对于变位架2可转动，当变位架2在第一转动轴32的下方进行水平方向x的移动时，第一转动轴32与变位架2之间为滚动摩擦，所产生的摩擦力较小，有利于变位架2的快速移动，从而提高配重101重心移动的速度以及准确性，减少不必要的能量损耗。
30.需要说明的是，第一转动轴32的数量可以为两个，也可以为两个以上，当第一转动轴32的数量为两个时，所需第一转动轴32较少，但也可以满足使用要求；当第一转动轴32的数量大于两个时，装置成本提升，但变位架2的移动过程更加稳定。因此，第一转动轴32的具体数量应视具体应用场景而定，本技术不对第一转动轴32的具体数量作出进一步限定。
31.如图1和图3所示，同理第一支撑件3，第二支撑件4具体包括第二支撑部41以及第二转动轴42。其中，第二支撑部41的第一侧与主架1固定连接，第二侧与第二转动轴42转动连接；第二转动轴42设有两个或两个以上，每个第二转动轴42均与第二支撑部41的第二侧转动连接，变位架2的上侧可移动地抵接于第二转动轴42，每个第二转动轴42均相对于变位架2可转动。第一转动轴32与第二转动轴42平行设置，当变位架2进行水平方向的移动时，位于变位架2下方的第一转动轴32以及位于变位架2上方的第二转动轴42，对变位架2的移动起到竖直方向上的限位作用，使得变位架2的移动轨迹可以沿水平方向x进行。同时，第一转动轴32与第二转动轴42与变位架2之间的运动均为滚动摩擦，摩擦力相对较小，有利于变位架2在伸缩机构5的驱动下快速移动，减4少了不必要的能量损耗。
32.需要说明的是，第二转动轴42的数量可以为两个或两个以上，具体数量应视具体的应用场景而定，本技术不对第二转动轴42的具体数量作出进一步限定。
33.此外，第一支撑部31、第二支撑部41与主架1均为固定连接，可以通过将第一支撑部31与主架1、第二支撑部41与主架1进行焊接的方式实现固定连接，也可以通过将第一支撑部31与主架1、第二支撑部41与主架1进行紧固栓接的方式实现固定连接，具体的固定连接方式应视具体的应用场景而定，本技术不对上述固定连接的实施方式作出进一步限定。
34.具体的，如图3所示，第一支撑件3还包括第一轴承组，第一转动轴32的轴身通过第一轴承组转动连接于第一支撑部31，用于使得第一转动轴32在转动过程中与第一支撑部31间的摩擦力更小。第二支撑件4还包括第二轴承组，第二转动轴42的轴身通过第二轴承组转动连接于第二支撑部41，用于使得第二转动轴42在转动过程中与第二支撑部41的摩擦力更小。第一轴承组和第二轴承组在变位架2在第一转动轴32和第二转动轴42之间滑动时，减小了第一转动轴32和第二转动轴42的转动阻力，从而有效提高了变位架2变位过程的速度。
35.可选的，图4所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构中的第一支撑件的结构示意图。如图4所示，第一支撑部31包括折弯板311和第一底板312，其中折弯板311的折弯一侧与第一底板312可拆卸连接，折弯板311的未折弯一侧与主架1固定连
接，第一转动轴32则通过第一轴承组转动连接在折弯板311和第一底板312之间。由于第一转动轴32设置在变位架2的下方，使得第一支撑部31所需厚度较大，否则难以与主架1固定连接，为第一支撑部31起到连接作用，因此，选用折弯的板件来替代实心的组件可以节省原料，且减轻第一支撑件3自身的质量。
36.需要说明的是，折弯板311和第一底板312之间的可拆卸连接可以通过螺栓连接实现，也可以通过其他装配方式，视具体实施场景而定，本技术不对折弯板311与第一底板312之间的可拆卸连接方式作进一步限定。
37.可选的，如图3所示，第二支撑部41包括支撑块411和第二底板412。其中，支撑块411的第一侧与主架1固定连接，第二侧与第二底板412可拆卸连接，第二转动轴42则通过第二轴承组转动连接在支撑块411与第二底板412之间。由于第二转动轴42设置在变位架2的上方，使得第二支撑部41无需较大的厚度即可实现与主架1的固定连接，因此第二支撑部41可以为实心块状结构，原料更为易得，加工更加简单。
38.应当理解，第一支撑部31以及第二支撑部41可以为上述组合件，也可以均为整体的块状结构。同时，第一支撑部31以及第二支撑部41均可以为一个或多个，当第一支撑部31或第二支撑部41的数量均为一个时，所需部件较少，安装方便节省成本，当第一支撑部31或第二支撑部41为多个时，其支撑连接作用可以得到更好地实现。因此，本技术不对第一支撑部31以及第二支撑部41的具体结构以及具体数量作出进一步限定。
39.在一种可能的实现方式中，图5所示为本技术另一实施例提供的一种汽车起重机配重变位机构的中的变位架的结构示意图。如图2和图5所示，变位架2具体可以包括两个相互平行的纵杆21以及连接在两个纵杆21之间的横杆22。其中，横杆22与伸缩机构5连接，且与纵杆21垂直设置，两个纵杆21均可移动地抵接于第一转动轴32以及第二转动轴42。两个纵杆21远离伸缩机构5的杆身上通过螺栓连接有l型的安装板23，此安装板23用于进行配重101的安装，且配重101通过螺栓紧固连接在安装板23上。此外，两个纵杆21与横杆22之间可以通过焊接的方式实现固定连接。由于横杆22与纵杆21的固定连接，使得变位架2为一体结构。同时，横杆22与伸缩机构5连接，伸缩机构5带动横杆22移动的同时，横杆22带动纵杆21一同移动，纵杆21进一步带动配重101，进而实现了配重101重心位置的调节，以适应不同的载荷，提高作业安全。
40.具体的，如图2和图5所示，变位架2还可以包括两个固定连接在横杆22上的两个连接耳24，这两个连接耳24关于横杆22的中心相对设置，用于进行横杆22与伸缩机构5的铰接。其中，两个连接耳24同时穿设有销轴，通过销轴以及连接耳24将横杆22与伸缩机构5进行铰接，上述结构能够使得伸缩机构5在驱动变位架2移动时更加灵活快速。
41.进一步的，如图3和图4所示，第一支撑件3还可以包括连接在第一转动轴32的两端部的第一限位块33，第二支撑件4还可以包括连接在第二转动轴42的两端部的第二限位块43。其中，靠近同一纵杆21的第一限位块33以及第二限位块43分别位于纵杆21的不同侧。第一限位块33与其位于纵杆21同侧的第二限位块43在第一转动轴32的轴向上对纵杆21的位移进行了限定，降低了变位架2在带动配重101移动的过程中出现沿第一转动轴32或第二转动轴42的轴向产生较大偏移的概率，进一步保证了配重101重心移动的准确性，以更加有效地均衡载荷，提高作业安全性。
42.需要说明的是，第一限位块33与第一转动轴32、第二限位块43与第二转动轴42可
以为固定套设，也可以为螺纹可拆卸连接，应视具体的应用场景而定，本技术不对上述组件的连接方式作进一步限定。
43.可选的，如图2和图3所示，伸缩机构5包括安装轴51以及驱动装置52，其中，安装轴51的两端分别固定连接在转台100内，驱动装置52的第一端与变位架2的横杆22通过销轴铰接，驱动装置52的第二端与安装轴51的中心也通过销轴铰接，以此实现了驱动装置52的安装，同时利用驱动装置52驱动横杆22以及纵杆21位移，从而实现配重101重心位置的改变。
44.具体的，如图2和图3所示，驱动装置52可以为伸缩液压缸或伸缩气缸，通过伸缩液压缸或伸缩气缸的伸缩杆结构，带动横杆22移动，横杆22带动纵杆21以及安装在纵杆21上的配重101移动，从而实现配重101重心位置的改变，且配重101重心的可移动范围较大，其所能均衡的载荷范围也较大，提高了变位过程的实际效益。
45.优选的，如图2所示，配重101设置在变位架2远离转台100的一端，且与主架1同侧设置。将配重101安装在变位架2的上方，相较于相关技术中将配重101安装在变位架2的下方，可以节省变位架2下方的空间，减少配重101与底盘干涉的约束，且使卷扬箱下方空间增大，提高起重机利用空间。
46.本技术提供的汽车起重机配重变位机构的使用过程为：当载荷的质量变化时，开启伸缩机构5的驱动装置52，驱动装置52的伸缩杆推动横杆22向靠近或远离转台100的方向移动，直至调节到适当位置，使得配重101可以有效均衡载荷为止，以此实现配重101重心位置的改变。
47.另外，如图2所示，本技术还提供一种汽车起重机，这种汽车起重机包括转台100、配重101以及上述汽车起重机配重变位机构，配重101设置在变位机构远离转台100的一端。这种汽车起重机的配重101重心可移动范围较大，其所能负载的载荷范围也较大，汽车起重机的使用价值以及安全性都得到了有效的提升。
48.以上所述仅为本技术创造的较佳实施例而已，并不用以限制本技术创造，凡在本技术创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术创造的保护范围之内。