1.本实用新型涉及固定工装技术领域，尤其涉及一种多工位电容器打码固定装置。
背景技术：
2.两个相互靠近的导体，中间夹一层不导电的绝缘介质，这就构成了电容器，当电容器的两个极板之间加上电压时，电容器就会储存电荷，电容器的电容量在数值上等于一个导电极板上的电荷量与两个极板之间的电压之比，电容器的电容量的基本单位是法拉(f)，在电路图中通常用字母c表示电容元件，电容器应用十分广泛，但是其有界限值等相关数据需要打在电容器外壁，以免错误使用。
3.虽然现有的打码装置很多，但是其在固定电容器时难免存在一些问题：
4.1、现有的打码固定装置多为单工位，逐个进行打码，因此导致电容器打码的效率较低，耗费时间较久，导致造价成本升高；
5.2、现有的打码固定装置在下料时进行固定，之间需要耽搁一定的时间，且部分装置需要人工进行固定，自动化程度较低，且人工负担较大。
技术实现要素：
6.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的取料以及安装不便且打码效率低下的缺点，而提出的一种多工位电容器打码固定装置。
7.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
8.一种多工位电容器打码固定装置，包括底座，所述底座的顶端固定有支撑盒、固定板和多个打码器安装轨道，且打码器安装轨道位于支撑盒外侧，所述支撑盒顶部和内侧安装有多工位转动固定加工结构，所述固定板竖直一侧连接有可拆卸连接的下料结构；
9.所述多工位转动固定加工结构包括电机、转杆、齿轮、蜗杆、工位盘、气缸、滑料板、支板和挡块，所述电机与底座顶端固定连接且其输出轴与蜗杆固定连接，所述蜗杆一端位于支撑盒内部，另一端延伸至支撑盒外侧并与支撑盒转动连接，所述转杆的底端与支撑盒内底部转动连接，其顶端延伸至支撑盒顶侧连接有端头套，且同轴固定于支撑盒中部的齿轮与蜗杆啮合，所述工位盘与转杆的顶部同轴固定连接，且其设有多个工位，每个工位底端同侧均固定有与工位盘固定连接的挡块，所述气缸设有多个分别固定于每个工位的各边缘，所述滑料板倾斜设置于工位盘的底侧，且所述支板与滑料板呈可拆卸连接并与工位盘平行；
10.所述下料结构包括拨板、下料盒、滑块、导轨杆、复位弹簧一、夹板、复位弹簧二和滑槽，所述拨板设有多个，其一端与连接杆顶端固定连接，另一端延伸至下料盒的顶侧，且其高度低于滑块最高点，所述下料盒竖直外壁与导轨杆可拆卸连接，所述滑块顶部铰接有弧形结构，其底端与夹板固定连接，且其内部设有空腔，所述复位弹簧一一端与空腔内底面固定连接，另一端与滑块顶部的弧形结构底端固定连接，所述夹板顶部与下料盒内的滑槽滑动连接，且所述复位弹簧二固定于夹板和下料盒竖直内壁之间。
11.优选的，所述支板与工位盘之间的高度与一个电容器高度相同，且所述下料盒的最低端与工位盘底面之间距离与电容器高度相同，所述挡块的高度小于滑料板顶端与工位盘底面之间的距离。
12.优选的，所述拨板的高度高于打码器安装轨道上外装打码器高度，且各个拨板呈分散式均匀固定于连接杆顶端。
13.优选的，所述打码器安装轨道的两端均固定连接有端位挡块。
14.优选的，所述滑料板的内表面光滑，且其两端设置有与滑料板倾斜面垂直设置的挡板，所述滑料板底端与外接传送带连接。
15.优选的，所述夹板远离滑槽的竖直一侧固定有防滑橡胶。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.1、本实用新型通过各个部件之间的相互协作，实现了电容器打码过程的半自动化，极大的减少逐一安装固定的时间，降低人工操作负担，一定程度上降低成本；
18.2、本实用新型能够通过下料结构，使得装置对多个电容器进行逐个下料并进行自动固定，且多工位操作，极大地提升了装置打码的效率，且整体结构设计巧妙和稳定，便于操作。
19.本实用新型极大地提高了生产效率，且保证了各种固体物料之间的体积比例的稳定性，适用性强，设计巧妙，结构稳定，使用便捷，满足了人们在电容器打码固定过程中的使用需求。
附图说明
20.图1为本实用新型提出的一种多工位电容器打码固定装置的立体结构示意图；
21.图2为本实用新型提出的一种多工位电容器打码固定装置的主视结构示意图；
22.图3为图2中a-a处剖面结构示意图；
23.图4为本实用新型提出的一种多工位电容器打码固定装置的下料盒侧视剖面结构示意图。
24.图中：底座1、打码器安装轨道2、支撑盒3、电机4、固定板5、转杆6、齿轮7、蜗杆8、工位盘9、气缸10、滑料板11、支板12、挡块13、端头套14、连接杆15、拨板16、下料盒17、滑块18、导轨杆19、复位弹簧一20、夹板21、复位弹簧二22、滑槽23、端位挡块24。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.实施例一
28.参照图1-4，一种多工位电容器打码固定装置，包括底座1，底座1的顶端固定有支
撑盒3、固定板5和多个打码器安装轨道2，且打码器安装轨道2位于支撑盒3外侧，支撑盒3顶部和内侧安装有多工位转动固定加工结构，固定板5竖直一侧连接有可拆卸连接的下料结构，通过多工位转动固定加工结构对电容器进行夹持固定，并依次进行打码加工，通过下料结构实现自动下料并对电容器固定，缩短操作时间；
29.多工位转动固定加工结构包括电机4、转杆6、齿轮7、蜗杆8、工位盘9、气缸10、滑料板11、支板12和挡块13，电机4与底座1顶端固定连接且其输出轴与蜗杆8固定连接，蜗杆8一端位于支撑盒3内部，另一端延伸至支撑盒3外侧并与支撑盒3转动连接，转杆6的底端与支撑盒3内底部转动连接，其顶端延伸至支撑盒3顶侧连接有端头套14，且同轴固定于支撑盒3中部的齿轮7与蜗杆8啮合，工位盘9与转杆6的顶部同轴固定连接，且其设有多个工位，每个工位底端同侧均固定有与工位盘9固定连接的挡块13，气缸10设有多个分别固定于每个工位的各边缘，滑料板11倾斜设置于工位盘9的底侧，且支板12与滑料板11呈可拆卸连接并与工位盘9平行，在使用时，电机4间歇性转动带动蜗杆8同步转动，蜗杆8与齿轮7啮合带动转杆6转动，使得工位盘9随之同步转动，电容器固定于工位盘9地各个工位内，并通过气缸10夹持固定，气缸10在自身随和工位盘9运动一周后松开，进行电容器的更换，打码好的电容器落入支板12上，再工位盘9再次转动后，挡块13与打码好的电容器接触，落入滑料板11进行输送；
30.下料结构包括拨板16、下料盒17、滑块18、导轨杆19、复位弹簧一20、夹板21、复位弹簧二22和滑槽23，拨板16设有多个，其一端与连接杆15顶端固定连接，另一端延伸至下料盒17的顶侧，且其高度低于滑块18最高点，下料盒17竖直外壁与导轨杆19可拆卸连接，滑块18顶部铰接有弧形结构，其底端与夹板21固定连接，且其内部设有空腔，复位弹簧一20一端与空腔内底面固定连接，另一端与滑块18顶部的弧形结构底端固定连接，夹板21顶部与下料盒17内的滑槽23滑动连接，且复位弹簧二22固定于夹板21和下料盒17竖直内壁之间，在填充电容器时，拉动滑块18，将下料盒17装满后安装在导轨杆19上，拨板16拨动滑块18使得夹板21随之移动，下料盒17内部电容器松动，最下方的电容器落下落入工位，拨板16继续运动，滑块18顶部弧度翻折，与拨板16脱离，在复位弹簧一20和复位弹簧二22作用下再次对下料盒17内部电容器进行固定，等待下一次落料。
31.实施例二
32.参照图1-4，本实施例中，与实施例一基本相同，更优化的在于，支板12与工位盘9之间的高度与一个电容器高度相同，且下料盒17的最低端与工位盘9底面之间距离与电容器高度相同，挡块13的高度小于滑料板11顶端与工位盘9底面之间的距离，确保电容器下料的顺畅，从而保证电容器固定的稳定性；
33.拨板16的高度高于打码器安装轨道2上外装打码器高度，且各个拨板16呈分散式均匀固定于连接杆15顶端，防止拨板16在转动过程中遇到障碍，保证打码操作的正常进行；
34.打码器安装轨道2的两端均固定连接有端位挡块24，对打码器位置进行限定，防止其移动脱离打码器安装轨道2；
35.滑料板11的内表面光滑，且其两端设置有与滑料板11倾斜面垂直设置的挡板，滑料板11底端与外接传送带连接，通过滑料板11方便打码后的电容器的运输，且防止打码后的电容器堆积；
36.夹板21远离滑槽23的竖直一侧固定有防滑橡胶，加强夹板21与电容器之间的摩
擦，从而保证夹板21对电容器固定的牢固性。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。