1.本发明属于复合肥生产领域。更具体地说，本发明涉及一种拌浆法生产复合肥的方法。


背景技术：

2.在复合肥制备过程中，常用的复合肥造粒方法有氨酸法造粒法，该造粒方法需要用到管式反应器，管式反应器的使用对于复合肥的生产起到了很好的作用，然而氨酸反应形成的料浆粘稠度较高，容易造成堵管或者堵塞喷嘴，清理相当麻烦，此外，仅以蒸汽湿润固体原料还存在着蒸汽用量大的问题，而蒸汽来源于煤炭的燃烧对水的加热蒸发，增加了复合肥生产的能源消耗。


技术实现要素：

3.本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
4.本发明还有一个目的是提供一种拌浆法生产复合肥的方法，其能够减少蒸汽量的使用，提高成球效果，提高生产效率以及无需使用管式反应器。
5.为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
6.1)固体原料经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例送入液体原料，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述固体原料为氯化铵、磷酸一铵、氯化钾，所述液体原料为液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液；
7.2)将物料颗粒烘干后进行冷却与筛分，获得筛分颗粒；
8.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
9.优选的是，步骤1)中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1-5:1-5:1-5。
10.优选的是，液氨的添加量为固体原料质量之和的1-5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的0.5-1％，所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的1-10％。
11.优选的是，硫酸溶液的质量分数为50-80％。
12.优选的是，所述磷酸一铵溶液的质量分数为50-80％。
13.优选的是，步骤2)中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为200-260℃，烘干时间为3-5min，二次烘干的温度为100-160℃，烘干时间为5-10min。
14.优选的是，步骤2)中，筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分。
15.优选的是，步骤2)中，物料颗粒经烘干后，在多功能塔中进行冷却与筛分，所述多功能塔包括：
16.塔体，其横截面为矩形，所述塔体的右侧上方设置有进料口a；
17.细料筛分结构，其包括第一筛分板和第一分隔板，所述第一筛分板倾斜的设置在所述塔体内，并位于所述进料口a的下方，所述第一筛分板的下端与所述塔体的塔壁之间设
置有间隙以形成第一下料口，所述第一分隔板倾斜的设置在所述第一筛分板的下方，所述第一分隔板的上端与所述第一筛分板的下端连接，所述塔体的塔壁上设置有细料排料口，所述细料排料口位置与所述第一分隔板的下端相对应以通过细料排料口排出第一筛分板筛分获得的细颗粒物料，所述细料排料口通过第一管道与造粒机连接；
18.粗料筛分结构，其包括第二筛分板和第二分隔板，所述第二分隔板倾斜的设置在所述塔体内，并位于所述第一分隔板的下方，所述第二分隔板的上端与所述第一下料口位置相对，所述第二分隔板的下端与塔体的塔壁之间设置有间隙以形成第二下料口，所述第二筛分板倾斜的设置在所述塔体内，并位于所述第二分隔板的下方，所述第二筛分板的上端与第二下料口相对以使第二下料口排出的物料颗粒进入第二筛分板上端，所述塔体的塔壁上设置有粗料排料口，所述第二筛分板的下端与粗料排出口的位置相对以使第二筛分板上的粗颗粒物料从粗料排料口排出，所述第二筛分板的筛分孔径大于所述第一筛分板的筛分孔径；
19.冷却结构，其包括多个冷却板、第三分隔板和风机；多个所述冷却板倾斜的设置在所述塔体内，并在塔体内呈“之”字型结构，所述冷却板的下端与所述塔体的塔壁之间设置有间隙以形成第三下料口，其中，所述上层冷却板的下端形成的第三下料口与下层冷却板的上端相对；所述第三分隔板倾斜的设置在所述塔体内，并设置在所述冷却板的下方，所述第三分隔板的上端与第三下料口位置相对以使第三下料口排出的物料颗粒进入到第三分隔板，所述塔体的塔壁上设置有造粒料排料口，所述第三分隔板的下端与造粒料排料口相对应以通过造粒料排料口排出包膜所需颗粒物料，所述造粒料排料口通过第二管道与包膜筒连接；所述风机包括抽风机和送风机，所述抽风机设置在所述第二分隔板的下方，并位于第二筛分板的上方以将塔体内的气体抽出，所述送风机设置在所述冷却板的下方，并位于第三分隔板的上方；
20.粉碎装置，其设置在塔体旁，所述粉碎装置的进料口b通过第三管道与所述粗料排料口连接，所述粉碎装置的出料口通过第四管道与所述进料口a连接。
21.优选的是，所述冷却板上设置有通风孔。
22.优选的是，所述第一筛分板的筛分孔径为2.4mm，所述第二筛分板的筛分孔径为4.2mm，通风孔的孔径小于2.4mm。
23.本发明至少包括以下有益效果：
24.第一、本发明的固体原料和液体原料可直接送入造粒机中进行混合造粒，液体原料的添加无需使用管式反应器，避免了出现堵管现象。
25.第二、在造粒过程中，通入蒸汽的作用在于为加热物料以及湿润物料，本发明通过通入磷酸一铵溶液，起到了湿润物料的作用，减少了蒸汽用量，降低了能耗，并且通入磷酸一铵溶液还具有提高成球效果的作用。
26.第三、本发明的多功能塔能够实现对物料颗粒的筛分、冷却以及粉碎，具体为物料颗粒经烘干后，进入多功能塔中在第一筛分板上进行第一次筛分，以筛分出粒径小于造粒要求的物料颗粒，即细颗粒物料，并将细颗粒物料返回到造粒机中进行造粒，细颗粒物料未经冷却，温度较高，返回造粒机时不会引起造粒机内部温度的降低，可以起到减少蒸汽量通入量的作用；物料颗粒经过第一次筛分后经过第二分隔板的导流作用进入第二筛分板中进行筛分，筛分出符合造粒要求的物料颗粒，即造粒料颗粒，造粒料颗粒进入冷却板中冷却后
被输送至包膜筒中进行包膜，第二筛分板的筛分避免了粗物料颗粒进入冷却板，提高了造粒料颗粒的冷却效率，并且粗颗粒物料未经过冷却板，仍携带有较高的热量，使得其被粉碎后的物料颗粒仍携带着热量返回多功能塔进行筛分，使得筛分粉碎粗颗粒物料而获得的细颗粒物料返回造粒机中时，由于仍携带着热量不会造成造粒机内温度的急剧降低，从而减少了造粒机内蒸汽的通入量。
27.本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
28.图1为本发明一个实施例的多功能塔的结构示意图；
29.图2为本发明的造粒机的结构示意图；
30.图3为本发明的造粒机的截面示意图；
31.图4为本发明另一个实施例的多功能塔的结构示意图。
32.1、塔体；2、进料口a；3、第一筛分板；4、第一分隔板；5、第一下料口；6、细料排料口；7、第二分隔板；8、第二下料口；9、第二筛分板；10、粗料排出口；11、冷却板；12、第三分隔板；13、造粒料排料口；14、粉碎装置；15、送风机；16、抽风机；17、机架；18、滚筒；19、托轮；20、进料口b；21、出料口b；22、驱动装置；23、弹性内衬；24、硫酸溶液管；25、磷酸一铵溶液管；26、液氨管；27、蒸汽管；28、钢球腔；29、钢球；30、螺旋输送管；31、球体。
具体实施方式
33.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
34.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
35.需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.本发明提供一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
37.1)固体原料经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例送入液体原料，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述固体原料为氯化铵、磷酸一铵、氯化钾，所述液体原料为液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液；
38.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；
39.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
40.在另一种技术方案中，步骤1)中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1-5:1-5:1-5。
41.在另一种技术方案中，液氨的添加量为固体原料质量之和的1-5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的0.5-1％，所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的1-10％。
42.在另一种技术方案中，硫酸溶液的质量分数为50-80％。
43.在另一种技术方案中，所述磷酸一铵溶液的质量分数为50-80％。
44.在另一种技术方案中，步骤2)中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为200-260℃，烘干时间为3-5min，二次烘干的温度为100-160℃，烘干时间为5-10min。
45.在另一种技术方案中，步骤2)中，筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分。
46.在另一种技术方案中，步骤2)中，物料颗粒经烘干后，在多功能塔中进行冷却与筛分，所述多功能塔包括：
47.塔体1，其横截面为矩形，所述塔体1的右侧上方设置有进料口a2；
48.细料筛分结构，其包括第一筛分板3和第一分隔板4，所述第一筛分板3倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述进料口a2的下方，所述第一筛分板3的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第一下料口5，所述第一分隔板4倾斜的设置在所述第一筛分板3的下方，所述第一分隔板4的上端与所述第一筛分板3的下端连接，所述塔体1的塔壁上设置有细料排料口6，所述细料排料口6位置与所述第一分隔板4的下端相对应以通过细料排料口6排出第一筛分板3筛分获得的细颗粒物料，所述细料排料口6通过第一管道与造粒机连接；
49.粗料筛分结构，其包括第二筛分板9和第二分隔板7，所述第二分隔板7倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第一分隔板4的下方，所述第二分隔板7的上端与所述第一下料口5位置相对，所述第二分隔板7的下端与塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第二下料口8，所述第二筛分板9倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第二分隔板7的下方，所述第二筛分板9的上端与第二下料口8相对以使第二下料口8排出的物料颗粒进入第二筛分板9上端，所述塔体1的塔壁上设置有粗料排料口，所述第二筛分板9的下端与粗料排出口10的位置相对以使第二筛分板9上的粗颗粒物料从粗料排料口排出，所述第二筛分板9的筛分孔径大于所述第一筛分板3的筛分孔径；
50.冷却结构，其包括多个冷却板11、第三分隔板12和风机；多个所述冷却板11倾斜的设置在所述塔体1内，并在塔体1内呈“之”字型结构，所述冷却板11的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第三下料口，其中，所述上层冷却板11的下端形成的第三下料口与下层冷却板11的上端相对；所述第三分隔板12倾斜的设置在所述塔体1内，并设置在所述冷却板11的下方，所述第三分隔板12的上端与第三下料口位置相对以使第三下料口排出的物料颗粒进入到第三分隔板12，所述塔体1的塔壁上设置有造粒料排料口13，所述第三分隔板12的下端与造粒料排料口13相对应以通过造粒料排料口13排出包膜所需颗粒物料，所述造粒料排料口13通过第二管道与包膜筒连接；所述风机包括抽风机16和送风机15，所述抽风机16设置在所述第二分隔板7的下方，并位于第二筛分板9的上方以将塔体1内的气体抽出，所述送风机15设置在所述冷却板11的下方，并位于第三分隔板12的上方；
51.粉碎装置14，其设置在塔体1旁，所述粉碎装置14的进料口b20通过第三管道与所述粗料排料口连接，所述粉碎装置14的出料口21通过第四管道与所述进料口a2连接。
52.在另一种技术方案中，所述冷却板11上设置有通风孔。
53.在另一种技术方案中，所述第一筛分板3的筛分孔径为2.4mm，所述第二筛分板9的筛分孔径为4.2mm，通风孔的孔径小于2.4mm。
54.在另一种技术方案中，所述第三分隔板12上设置有筛分孔，筛分孔的孔径＜2.4mm，第三分隔板12的下方设置有集料装置以收集粒径小于2.4mm的细颗粒物料。收集细颗粒物料以便重新输送至造粒机中进行造粒。
55.《实施例1》
56.一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
57.1)固体原料氯化铵、磷酸一铵、氯化钾经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例分别送入液体原料液氨、硫酸溶液、硫酸一铵溶液，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1:1:5，液氨的添加量为固体原料质量之和的1％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的0.5％；硫酸溶液的质量分数为50％；所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的1％；
58.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；其中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为200℃，烘干时间为5min，二次烘干的温度为100℃，烘干时间为10min；筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后再次进行筛分；
59.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
60.《实施例2》
61.一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
62.1)固体原料氯化铵、磷酸一铵、氯化钾经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例分别送入液体原料液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1:5:1，液氨的添加量为固体原料质量之和的5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的1％；硫酸溶液的质量分数为80％；所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的10％；
63.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；其中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为260℃，烘干时间为3min，二次烘干的温度为160℃，烘干时间为5min；筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分；
64.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
65.《实施例3》
66.一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
67.1)固体原料氯化铵、磷酸一铵、氯化钾经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例分别送入液体原料液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1:5:1，液氨的添加量为固体原料质量之和的5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的1％；硫酸溶液的质量分数为80％；所述磷酸一铵溶液的质量分数为80％，所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量
之和的5％；
68.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；其中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为230℃，烘干时间为4min，二次烘干的温度为130℃，烘干时间为7min；筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分；
69.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
70.《实施例4》
71.一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
72.1)固体原料氯化铵、磷酸一铵、氯化钾经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例分别送入液体原料液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1:5:1，液氨的添加量为固体原料质量之和的5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的1％；硫酸溶液的质量分数为80％；所述磷酸一铵溶液的质量分数为80％，所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的5％；
73.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；其中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为230℃，烘干时间为4min，二次烘干的温度为130℃，烘干时间为7min；筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分；物料颗粒经烘干后，在多功能塔中进行冷却与筛分，如图1所示，所述多功能塔包括：
74.塔体1，其横截面为矩形，所述塔体1的右侧上方设置有进料口a2；
75.细料筛分结构，其包括第一筛分板3和第一分隔板4，所述第一筛分板3倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述进料口a2的下方，所述第一筛分板3的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第一下料口5，所述第一分隔板4倾斜的设置在所述第一筛分板3的下方，所述第一分隔板4的上端与所述第一筛分板3的下端连接，所述塔体1的塔壁上设置有细料排料口6，所述细料排料口6位置与所述第一分隔板4的下端相对应以通过细料排料口6排出第一筛分板3筛分获得的细颗粒物料，所述细料排料口6通过第一管道与造粒机连接；
76.粗料筛分结构，其包括第二筛分板9和第二分隔板7，所述第二分隔板7倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第一分隔板4的下方，所述第二分隔板7的上端与所述第一下料口5位置相对，所述第二分隔板7的下端与塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第二下料口8，所述第二筛分板9倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第二分隔板7的下方，所述第二筛分板9的上端与第二下料口8相对以使第二下料口8排出的物料颗粒进入第二筛分板9上端，所述塔体1的塔壁上设置有粗料排料口，所述第二筛分板9的下端与粗料排出口10的位置相对以使第二筛分板9上的粗颗粒物料从粗料排料口排出，所述第二筛分板9的筛分孔径大于所述第一筛分板3的筛分孔径；
77.冷却结构，其包括多个冷却板11、第三分隔板12、和风机；多个所述冷却板11倾斜的设置在所述塔体1内，并在塔体1内呈“之”字型结构，所述冷却板11的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第三下料口，其中，所述上层冷却板11的下端形成的第三下料口与下层冷却板11的上端相对；所述第三分隔板12倾斜的设置在所述塔体1内，并设置在所述冷却板11的下方，所述第三分隔板12的上端与第三下料口位置相对以使第三下料口排出
的物料颗粒进入到第三分隔板12，所述塔体1的塔壁上设置有造粒料排料口13，所述第三分隔板12的下端与造粒料排料口13相对以通过造粒料排料口13排出包膜所需颗粒物料，所述造粒料排料口13通过第二管道与包膜筒连接；所述风机包括抽风机16和送风机15，所述抽风机16设置在所述第二分隔板7的下方，并位于第二筛分板9的上方以将塔体1内的气体抽出，所述送风机15设置在所述冷却板11的下方，并位于第三分隔板12的上方；
78.粉碎装置14，其设置在塔体1旁，所述粉碎装置14的进料口b20通过第三管道与所述粗料排料口连接，所述粉碎装置14的出料口21通过第四管道与所述进料口a2连接；
79.其中，所述冷却板11上设置有通风孔；所述第一筛分板3的筛分孔径为2.4mm，所述第二筛分板9的筛分孔径为4.2mm，通风孔的孔径小于2.4mm；
80.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
81.《实施例5》
82.一种拌浆法生产复合肥的方法，其包括以下步骤：
83.1)固体原料氯化铵、磷酸一铵、氯化钾经计量称重后按比例送入造粒机中，往造粒机中按比例分别送入液体原料液氨、硫酸溶液、磷酸一铵溶液，并通入蒸汽进行造粒，获得物料颗粒；其中，所述氯化铵、磷酸一铵、氯化钾的质量比为1:5:1，液氨的添加量为固体原料质量之和的5％，硫酸溶液的添加量为固体原料质量之和的1％；硫酸溶液的质量分数为80％；所述磷酸一铵溶液的质量分数为80％，所述磷酸一铵溶液的添加量为固体原料质量之和的5％；
84.2)将物料颗粒烘干、冷却、筛分，获得筛分颗粒；其中，所述物料颗粒分别经过一次烘干、二次烘干，一次烘干的温度为230℃，烘干时间为4min，二次烘干的温度为130℃，烘干时间为7min；筛分颗粒的粒径为2.4-4.2mm；粒径《2.4mm的颗粒送入造粒机中造粒；粒径》4.2mm的颗粒进行粉碎后进行筛分；物料颗粒经烘干后，在多功能塔中进行冷却与筛分，如图1所示，所述多功能塔包括：
85.塔体1，其横截面为矩形，所述塔体1的右侧上方设置有进料口a 2；
86.细料筛分结构，其包括第一筛分板3和第一分隔板4，所述第一筛分板3倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述进料口a2的下方，所述第一筛分板3的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第一下料口5，所述第一分隔板4倾斜的设置在所述第一筛分板3的下方，所述第一分隔板4的上端与所述第一筛分板3的下端连接，所述塔体1的塔壁上设置有细料排料口6，所述细料排料口6位置与所述第一分隔板4的下端相对应以通过细料排料口6排出第一筛分板3筛分获得的细颗粒物料，所述细料排料口6通过第一管道与造粒机连接；
87.粗料筛分结构，其包括第二筛分板9和第二分隔板7，所述第二分隔板7倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第一分隔板4的下方，所述第二分隔板7的上端与所述第一下料口5位置相对，所述第二分隔板7的下端与塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第二下料口8，所述第二筛分板9倾斜的设置在所述塔体1内，并位于所述第二分隔板7的下方，所述第二筛分板9的上端与第二下料口8相对以使第二下料口8排出的物料颗粒进入第二筛分板9上端，所述塔体1的塔壁上设置有粗料排料口10，所述第二筛分板9的下端与粗料排出口10的位置相对以使第二筛分板9上的粗颗粒物料从粗料排料口排出，所述第二筛分板9的筛分孔径大于所述第一筛分板3的筛分孔径；
88.冷却结构，其包括多个冷却板11、第三分隔板12和风机；多个所述冷却板11倾斜的
设置在所述塔体1内，并在塔体1内呈“之”字型结构，所述冷却板11的下端与所述塔体1的塔壁之间设置有间隙以形成第三下料口，其中，所述上层冷却板11的下端形成的第三下料口与下层冷却板11的上端相对；所述第三分隔板12倾斜的设置在所述塔体1内，并设置在所述冷却板11的下方，所述第三分隔板12的上端与第三下料口位置相对以使第三下料口排出的物料颗粒进入到第三分隔板12，所述塔体1的塔壁上设置有造粒料排料口13，所述第三分隔板12的下端与造粒料排料口13相对应以通过造粒料排料口13排出包膜所需颗粒物料，所述造粒料排料口13通过第二管道与包膜筒连接；所述风机包括抽风机16和送风机15，所述抽风机16设置在所述第二分隔板7的下方，并位于第二筛分板9的上方以将塔体1内的气体抽出，所述送风机15设置在所述冷却板11的下方，并位于第三分隔板12的上方；
89.粉碎装置14，其设置在塔体1旁，所述粉碎装置14的进料口b 20通过第三管道与所述粗料排料口连接，所述粉碎装置14的出料口a通过第四管道与所述进料口a2连接；
90.其中，所述冷却板11上设置有通风孔；所述第一筛分板3的筛分孔径为2.4mm，所述第二筛分板9的筛分孔径为4.2mm，通风孔的孔径小于2.4mm；
91.3)将所述筛分颗粒送入包膜筒，加入防结油、防结粉进行包膜，获得所述复合肥。
92.在本实施例中，为了避免液氨和硫酸对造粒机内部的腐蚀以及避免物料颗粒粘附在造粒机内衬上，还包括以下技术细节，如图2、图3所示，所述造粒机包括：
93.机架17，其的上方设置有托轮19；
94.滚筒18，其可转动的设置在所述托轮19的上方，所述滚筒18的左端设置有进料口b20，所述滚筒18的右端设置有出料口b21；
95.驱动装置22，其设置在所述滚筒18的下方，并与所述滚筒18连接以驱动所述滚筒18转动；
96.进料管，其包括蒸汽管27、液氨管26、磷酸一铵溶液管25和硫酸溶液管24，所述蒸汽管27、液氨管设置在所述滚筒18的下方，并沿着滚筒18的轴向方向设置，所述磷酸一铵溶液管25、硫酸溶液管24设置在滚筒18的上方，并沿着滚筒18的轴向方向设置；
97.防粘结结构，其包括6块弹性内衬23、若干钢球29以及固定结构，所述弹性内衬23设置在所述滚筒18的内侧，多块所述弹性内衬23间首尾相接，相邻两个弹性内衬23的连接处通过固定结构固定，所述弹性内衬23呈弧形结构，并与所述滚筒18内壁围成密闭的钢球腔28，所述钢球29活动填充在所述钢球腔28中，所述弹性内衬23由耐腐蚀的橡胶材料制成，所述钢球腔28处的滚筒的筒壁上设置有通气孔，当外力作用于弹性内衬23时，弹性内衬23发生变形，而使得钢球腔发生压缩变形，所述弹性内衬23的外表面设置有若干凸起。
98.本发明通过将蒸汽管27、液氨管26设置在滚筒18的下方，蒸汽管27、液氨管26始终保持穿插在物料中，溢出的蒸汽、液氨能够充分被物料吸收，提高了蒸汽、液氨的利用率；磷酸一铵溶液管25、硫酸溶液管24设置在滚筒18的上方，喷洒出来的磷酸一铵溶液、硫酸溶液覆盖在物料表面，随着滚筒18的转动，物料翻动，即表层的喷洒了磷酸一铵溶液、硫酸溶液的物料翻动进入底层，表层的物料吸收磷酸一铵溶液、硫酸溶液后呈酸性，其翻动到底层后更有利于对液氨的吸收，提高了液氨的利用率；本发明在滚筒18的内侧设置弹性内衬23，避免了液氨、硫酸等对滚筒18的腐蚀，延长了滚筒18的使用寿命；此外，随着滚筒18的转动，物料颗粒和钢球29对弹性内衬23形成挤压，使弹性内衬23发生变形，即弹性内衬23在滚筒18底部时，物料颗粒对弹性内衬23进行挤压，弹性内衬23发生变形向钢球腔28凹陷，弹性内衬
23随着滚筒18的转动，转动至滚筒18的顶端时，钢球29对弹性内衬23向滚筒18内部进行挤压以协助弹性内衬23恢复变形，如此反复的形变可以有效防止物料在弹性内衬上粘结；弹性内衬23上的凸起有效防止了物料颗粒的结块。
99.《实施例6》
100.为减少设备成本，提高破碎效率，提高生产连续性，该实施例与实施例5不同的地方在于：
101.粉碎装置直接使用螺旋输送管粉碎装置，如图4所示，螺旋输送管粉碎装置包括螺旋输送管30和球体31，螺旋输送管30的一端与通过第三管道与所述粗料排料口连接，螺旋输送管30的另一端与所示进料口a 连通，其中球体31投放在螺旋输送管30中，球体31的直径大于4.2mm以防止球体31从第二筛分板的筛分孔通过。在运行的过程中，螺旋输送管30内部螺旋机构不断旋转，推动粗料和球体31不断翻转运动，球体31、粗料、螺旋机构及内壁的不断相互作用，促使粗料破碎为细料，而再次连通球体31一同从进料口a通入到多功能塔中。球体31通入到多功能塔后，落在第一筛分板上而形成对第一筛分板的弹打，落在第二筛分板上时也可以形成对第二筛分板的弹打，弹打可以使黏附在筛分板上的或堵塞在筛分孔内的物料掉落，清洁和防堵效果良好。且在球体31向下滚落过程中可以不断作用于物料，而再次将大颗粒物料破碎。球体31可以选用金属球体31或是硬质塑料球体31或软质橡胶球等等，球体31的直径最好设置为8.4mm，即两倍于筛分颗粒的粒径，这样直径的球体31可以避免对物料的过度破碎，使得破碎的物料粒径在2.4-4.2mm的范围内居多。球体31从第二筛分板滚落，然后从粗料排料口排出而再次进入螺旋输送管30球体31，如此循环，可以有效提高生产的连续性。
102.《对比试验》
103.对比例1
104.采用实施例3的制备方法，与实施例3的不同之处在于通过管式反应器向造粒机中送入液氨和硫酸，并且不送入磷酸一铵溶液。
105.对比例2
106.采用实施例3的制备方法，与实施例3的不同之处在于不送入磷酸一铵溶液。
107.对比例3
108.采用实施例5的制备方法，与实施例5的不同之处在于采用传统的造粒机。
109.《试验一》
110.从成品总养分波动、成粒率、成品颗粒强度、生产效率四方面对对比例1、实施例3、实施例4、实施例5制备的复合肥进行性能比较，结果如表1所示。
111.表1
[0112][0113]
从表1结果可知，实施例3、对比例1的结果表明，实施例3的制备方法对复合肥的养分波动范围、成品颗粒强度影响不大，成粒率、生产效率却大幅提升；实施例3、实施例4、实施例5的结果表明，本发明多功能塔、造粒机的使用，对复合肥成品总养分波动范围、成粒率、成品颗粒强度的影响不大，本发明造粒机的使用对生产效率还具有一定的提升作用。
[0114]
《试验二》
[0115]
从每生产1吨复合肥消耗的蒸汽量，对对比例2、实施例3、实施例4的蒸汽消耗量、成粒率进行比较，结果如表2所示。
[0116]
表2
[0117] 蒸汽量(m3)成粒率(％)对比例215.680.3实施例311.586.8实施例49.886.5
[0118]
从表2结果可知，对比例2、实施例3的结果表明，液体原料增加磷酸一铵溶液，减少了蒸汽通入量，提高了成粒率；实施例3、实施例4的结果表明，利用本发明的多功能塔，能起到减少蒸汽通入量的作用。
[0119]
《试验三》
[0120]
采用实施例5、对比例3的方法生产150吨复合肥，生产结束后，观测物料在滚筒18内壁的粘结情况。结果表明，对比例3的方法生产复合肥时，大部分滚筒18内壁均粘附有物料，局部地方物料的粘结厚度达到3-5cm；实施例5的方法生产复合肥时，弹性内衬未见粘附有物料，弹性内衬间的连接处部分地方粘附有物料，粘结厚度不超过2cm。
[0121]
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。