本公开涉及搭载于例如四轮汽车等车辆且适合用于对车辆的振动进行缓冲的缸体装置。

背景技术

通常，在四轮汽车等车辆中，在各车轮(车轴侧)与车身之间分别设置有作为液压缓冲器的缸体装置。该缸体装置通过使活塞杆相对于缸体伸缩，从而对车辆的振动进行缓冲。在缸体装置，以在活塞杆大幅伸长时不超过活塞杆的完全伸长极限的方式设置有回弹控制机构。回弹控制机构构成为包括设置在活塞杆的外周侧的弹簧部件(专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利第8418820号说明书

技术实现要素：

然而，在专利文献1的技术中，构成回弹控制机构的弹簧部件形成为包围活塞杆的螺旋弹簧，在缸体内以自由状态配置。因此，在活塞杆的伸长、缩小动作时，存在弹簧部件有可能与引导活塞杆的杆引导件碰撞而发出噪音的问题。

本发明的一实施方式的目的在于提供一种能够抑制在活塞杆的伸长、缩小动作时弹簧部件发出的噪音并提高静音性的缸体装置。

本发明的一实施方式的缸体装置包括：缸体，所述缸体封入有工作流体；活塞，所述活塞能够滑动地嵌合安装在所述缸体内，将该缸体内划分为杆侧室和底侧室；活塞杆，所述活塞杆与所述活塞连结；封闭部件，所述封闭部件设置在所述缸体的一端并使所述活塞杆插通而封闭；以及回弹控制机构，所述回弹控制机构在所述活塞朝向所述缸体内的所述封闭部件移动的所述活塞杆的伸长行程时工作，其特征在于，所述回弹控制机构包括弹簧部件和弹簧座，所述弹簧部件位于所述活塞与所述封闭部件之间且设置在所述活塞杆的外周侧，所述弹簧座设置在所述封闭部件侧且安装有所述弹簧部件的一端，所述弹簧座具有：筒部，所述筒部固定在所述缸体与所述封闭部件之间；以及第二凸缘部，所述第二凸缘部设置在所述筒部的另一端且向径向的内侧延伸，所述弹簧座采用通过该第二凸缘部间接或直接固定所述弹簧部件的一端侧的结构。

根据本发明的一实施方式，能够抑制在活塞杆的伸长、缩小动作时弹簧部件发出的噪音，能够提高静音性。

附图说明

图1是表示作为本发明的第一实施方式的缸体装置的液压缓冲器的剖视图。

图2是放大表示图1中的杆引导件、回弹控制机构等的剖视图。

图3是以活塞杆缩小的状态表示图1中的内筒、阻力构件、止动机构等的剖视图。

图4是以活塞杆伸长的状态表示内筒、阻力构件、止动机构等的与图3相同位置的剖视图。

图5是以活塞杆大幅伸长的状态表示内筒、阻力构件、止动机构等的剖视图。

图6是以活塞杆大幅伸长后缩小的状态表示内筒、阻力构件、止动机构等的从与图5相同的位置观察的剖视图。

图7是从图3中的箭头VII-VII方向放大观察内筒、活塞杆、其他缸体以及衬套的剖视图。

图8是以单体表示构成图2中的阻力构件的轴向移动部件的俯视图。

图9是以单体表示构成图2中的阻力构件的固定部件的俯视图。

图10是从与图2相同的位置观察具备本发明的第二实施方式的弹簧座的回弹控制机构以及杆引导件等的剖视图。

图11是从与图2相同的位置观察具备本发明的第三实施方式的弹簧座的回弹控制机构以及杆引导件等的剖视图。

具体实施方式

以下，以将本发明的实施方式的缸体装置应用于液压缓冲器的情况为例，参照附图来详细说明。需要说明的是，在各附图中，以各种通路的形状、工作油的流动变得明确的方式，将各种通路记载为比实际的通路大。另外，在实施方式中，例示了将液压缓冲器的一端(一侧)作为上端(上侧)、将另一端(另一侧)作为下端(下侧)而配置的情况。

首先，图1至图9表示本发明的第一实施方式。在图1中，液压缓冲器1包括：构成其外壳的筒状的外筒2、后述的内筒、活塞6、活塞杆7、杆引导件9以及止动机构14，构成为双筒式的缓冲器。

液压缓冲器1的外筒2的成为其一端侧的上端侧成为开口端，成为另一端侧的下端侧成为被底盖2A封闭的封闭端。如图2所示，在外筒2的上端侧(开口端侧)设置有向径向的内侧弯曲的紧固部2B。紧固部2B以防脱状态保持将外筒2的开口端侧封闭的盖体3。

由环形圆板构成的盖体3在为了封闭外筒2的开口端侧而与后述的杆引导件9抵接的状态下，其外周侧被外筒2的紧固部2B固定。在盖体3的内周侧安装有由弹性材料构成的杆密封件4。杆密封件4对盖体3与后述的活塞杆7之间进行密封。

作为缸体的内筒5以使中心轴线相同的方式设置在外筒2内。内筒5的下端侧经由底阀5A以嵌合状态固定在底盖2A侧。在内筒5的上端侧的内周，经由后述的弹簧座13以定位状态嵌插有杆引导件9。在内筒5内封入有作为工作流体的工作油(油液)。作为工作流体，不限于油液，例如也可以使用混合有添加剂的水等。

在内筒5与外筒2之间形成有环形的储液室A。在该储液室A内，与上述工作油一起封入有气体。该气体可以是大气压状态的空气，另外也可以使用被压缩的氮气等气体。储液室A内的气体在活塞杆7的缩小时(收缩行程时)为了补偿该活塞杆7的进入体积量而被压缩。

活塞6能够滑动地嵌合安装在内筒5内。该活塞6将内筒5内划分为位于下侧的底侧室B和位于上侧的杆侧室C这2室。另外，在活塞6形成有能够将底侧室B与杆侧室C连通的油路6A、6B。并且，在活塞6的上端面配设有缩小侧的盘阀6C，该缩小侧的盘阀6C在活塞6因活塞杆7的缩小而向下滑动位移时，对在油路6A中流通的工作油施加阻力而产生规定的衰减力。另一方面，在活塞6的下端面配设有伸长侧的盘阀6D，该伸长侧的盘阀6D在活塞6因活塞杆7的伸长而向上滑动位移时，对在油路6B中流通的工作油施加阻力而产生规定的衰减力。

活塞杆7的下端侧与活塞6连结。即，活塞杆7的下端侧被插入到内筒5内，通过螺母8等安装于活塞6。另外，活塞杆7的上端侧经由杆引导件9、盖体3等向外部能够伸缩地突出。活塞杆7的外周面7A与设置于杆引导件9的后述的引导部10和设置于后述的其他缸体15的衬套19滑动接触。并且，在活塞杆7上，在从活塞6的安装位置离开预先确定的尺寸的位置设置有环形槽7B(参照图3)。在该环形槽7B以外嵌状态固定有后述的固定件22的嵌合部22B。

杆引导件9设置于内筒5的上端。杆引导件9构成在活塞杆7插通的状态下将外筒2的上端侧封闭的封闭部件。如图2所示，杆引导件9形成为带台阶的圆筒状，嵌插固定在外筒2的上端侧以及内筒5的上端侧。由此，杆引导件9将内筒5的上侧部分经由后述的弹簧座13定位在与外筒2同轴的位置。另外，杆引导件9将插通在内周侧的活塞杆7引导为能够沿轴向滑动。在利用外筒2的紧固部2B从外侧紧固固定盖体3时，杆引导件9从内侧支承盖体3。

杆引导件9由位于上侧并嵌插在外筒2的内周侧的大径部9A和位于大径部9A的下侧并插入到内筒5内的小径部9B形成为带台阶的圆筒状。在此，在杆引导件9的大径部9A，在与盖体3相向的大径部9A的上表面侧设置有包围活塞杆7的环形的储油室9C。该储油室9C成为在杆侧室C内的工作油(包含混入工作油的气体)经由活塞杆7与引导部10之间的微小的间隙等漏出时用于暂时储存该漏出的工作油等的空间。

另外，在杆引导件9的大径部9A设置有始终与外筒2侧的储液室A连通的连通通路(未图示)。该连通通路将储存于储油室9C的工作油(包含气体)向外筒2侧的储液室A引导。需要说明的是，在储油室9C设置有止回阀(未图示)。该止回阀在漏出油增加而溢出到储油室9C内的情况下，允许该溢出的工作油朝向杆引导件9的连通通路(储液室A)侧流动，阻止相反方向的流动。

杆引导件9的小径部9B形成为比内筒5小径的圆筒体。小径部9B的外周侧成为弹簧座嵌合面9D。该弹簧座嵌合面9D被压入后述的弹簧座13的筒部13A的内周侧。另外，在小径部9B的内周侧设置有由将活塞杆7引导为能够沿轴向滑动的圆筒状的衬套等构成的引导部10。由此，小径部9B以使弹簧座13和内筒5的上侧部分与活塞杆7同轴的方式从内侧进行定位。

接着，对本实施方式的特征部分的回弹控制机构11的结构以及功能进行说明。

如图1所示，回弹控制机构11位于内筒5内，设置在杆引导件9与其他缸体15之间。回弹控制机构11在活塞6朝向内筒5内的杆引导件9移动的活塞杆7的伸长行程时，以对该活塞杆7的伸长进行控制(限制)的方式工作。回弹控制机构11由后述的弹簧部件12和弹簧座13构成。需要说明的是，弹簧部件12也构成后述的止动机构14的一部分。

弹簧部件12构成回弹弹簧，在内筒5内(杆侧室C)设置在活塞杆7的外周侧。另外，弹簧部件12配置在活塞6与杆引导件9之间，详细而言，配置在其他缸体15与弹簧座13之间。弹簧部件12形成为将具有弹性的金属制的线材以规定的间隔呈螺旋状卷绕而成的压缩螺旋弹簧。

如图2所示，弹簧部件12的成为一端(杆引导件9侧的端部)的上部12A间接地安装于弹簧座13的第二凸缘部13C。即，在弹簧部件12的上部12A，以压入状态嵌合有与第二凸缘部13C卡合的第三凸缘部13D的弹簧安装部13E。此时，弹簧部件12在位于上部12A的线材的间隙中固定有弹簧安装部13E的固定部13E1。由此，弹簧部件12的上部12A侧相对于弹簧座13可靠地安装。

另一方面，如图3所示，成为弹簧部件12的另一端(其他缸体15侧的端部)的下部12B安装于其他缸体15。详细而言，弹簧部件12的下部12B以过盈配合状态外嵌在其他缸体15的弹簧安装筒15E的外周侧。由此，弹簧部件12的下部12B侧通过其他缸体15在与活塞杆7之间确保适当的间隙。

而且，弹簧部件12除了活塞杆7大幅伸长时以外，在杆侧室C在轴向上对其他缸体15进行定位。另外，弹簧部件12在活塞杆7大幅伸长时，通过被压缩而抑制活塞杆7的伸长，例如抑制车辆转弯时的车身的侧倾。

如图2所示，弹簧座13设置在杆引导件9侧、即内筒5的上端侧。在弹簧座13上以防脱状态安装有弹簧部件12的上部12A。在此，弹簧座13设置在杆引导件9与内筒5之间。由此，弹簧座13与利用杆引导件支承内筒的情况相比，能够使一般由铁系金属形成的杆引导件9小型化。在此基础上，弹簧座13例如通过使用铝合金等轻金属材料、树脂材料等形成，能够实现液压缓冲器1的轻量化。

弹簧座13构成为包括：被夹在内筒5与杆引导件9之间而设置的筒部13A；设置在筒部13A的上端且向径向的外侧延伸并通过内筒5的上端在轴向上被定位的第一凸缘部13B；设置在筒部13A的下端且向径向的内侧延伸的第二凸缘部13C；与第二凸缘部13C卡合的第三凸缘部13D；以及从第三凸缘部13D朝向活塞6突出地设置的弹簧安装部13E。弹簧安装部13E被压入弹簧部件12的上部12A侧。换言之，弹簧安装部13E在外周侧嵌合弹簧部件12的上部12A。

这样，第一实施方式的弹簧座13由用筒部13A、第一凸缘部13B以及第二凸缘部13C构成的带台阶的圆筒体和用第三凸缘部13D和弹簧安装部13E构成的带台阶的圆筒体这两个部件形成。因此，弹簧座13也能够迅速且廉价地应对内筒5、活塞杆7、弹簧部件12等的形状变更(规格变更)。另外，也能够用于其他液压缓冲器。

第二凸缘部13C从筒部13A向径向的内侧突出形成。由此，第二凸缘部13C能够在与杆引导件9的小径部9B下端之间夹着第三凸缘部13D而在轴向上固定。第三凸缘部13D形成为从活塞杆7的外周面7A延伸至筒部13A的内周面的圆环状体，外周侧与第二凸缘部13C卡合。

弹簧安装部13E形成为从第三凸缘部13D的内径侧沿活塞杆7的外周面7A延伸的圆筒体。在弹簧安装部13E，在其外周侧以过盈配合状态嵌合有弹簧部件12的上部12A侧。在此，在弹簧安装部13E的外周侧，设置有由位于轴向的中间部并向径向的外侧突出的突起部构成的一个或多个固定部13E1。该固定部13E1通过插入到形成弹簧部件12的线材之间的间隙中，将弹簧安装部13E和弹簧部件12牢固地连结。由此，弹簧座13能够通过第二凸缘部13C间接固定弹簧部件12的上部12A侧。

并且，在弹簧座13插入到内筒5内之前，能够在弹簧座13上预先安装弹簧部件12。因此，能够防止将弹簧座13压入弹簧部件12时产生的切屑、磨损粉末等异物混入内筒5内。

止动机构14位于内筒5内并设置在杆引导件9与活塞6之间。止动机构14在活塞6朝向内筒5内的杆引导件9移动的活塞杆7的伸长行程时工作。止动机构14在活塞杆7伸长时施加阶段性的制动(液压阻力)，并且限制活塞杆7的伸长动作，以使其不超过完全伸长极限。止动机构14构成为包括上述弹簧部件12、后述的其他缸体15、阻力构件16、其他活塞21、衬套19。

其他缸体15设置成能够相对于活塞杆7移动。在此基础上，其他缸体15安装于弹簧部件12的下部12B，能够在内筒5内沿上下方向移动。另外，其他缸体15将杆侧室C划分为活塞6侧的室C1和杆引导件9侧的室C2。如后述那样，其他缸体15不与内筒5、活塞杆7中的任一个接触，因此，不会受到内筒5、活塞杆7的材质的影响，能够使用最佳的材质、例如铝合金等轻金属材料、树脂材料等来形成。

如图3至图6所示，其他缸体15具有：内筒5的杆引导件9侧的底部15A和从底部15A朝向活塞6侧延伸的筒部15B。在此，底部15A以及筒部15B的外径尺寸设定为比内筒5稍小的尺寸。另一方面，底部15A的内径尺寸设定为比活塞杆7稍大的尺寸。筒部15B的内径尺寸设定为比活塞杆7大的尺寸，以便后述的其他活塞21能够进入。

由此，如图7所示，在内筒5与底部15A、筒部15B之间形成有环形间隙20A。该环形间隙20A能够使工作油在活塞6侧的室C1与杆引导件9侧的室C2之间流通。另外，环形间隙20A防止其他缸体15与内筒5的接触。

底部15A的内周侧成为用于插装衬套19的衬套插装部15C。在底部15A的外周侧，通过使上部位置缩径而形成有台阶部15D。该台阶部15D由圆筒面15D1和位于圆筒面15D1的下端侧且供后述的轴向移动部件17落座的环形阀座15D2形成。在底部15A的上部，设置有从内径侧向上突出的弹簧安装筒15E。在该弹簧安装筒15E，以过盈配合状态外嵌有弹簧部件12的下部12B。另外，在弹簧安装筒15E，以被夹在弹簧部件12与底部15A之间的状态外嵌有后述的固定部件18。弹簧安装筒15E的内周面以不与活塞杆7的外周面7A接触的方式从活塞杆7的外周面7A分离。

筒部15B的内周面15B1的下端部成为逐渐扩开的锥面部15B2。该锥面部15B2将在活塞杆7伸长时与活塞杆7一起向上侧移动的其他活塞21顺畅地引导到筒部15B内。

阻力构件16设置在缸体作为的内筒5与其他缸体15之间。而且，阻力构件16由轴向移动部件17和固定部件18构成。

轴向移动部件17由截面为长方形的圆环状体(参照图8)构成，以包围其他缸体15的台阶部15D的方式设置。轴向移动部件17相对于其他缸体15沿轴向移动自如。轴向移动部件17的外径尺寸设定为比内筒5的内径尺寸小的尺寸。另一方面，轴向移动部件17的内径尺寸设定为比台阶部15D的圆筒面15D1的外径尺寸大，且比环形阀座15D2的外径尺寸小的尺寸。由此，轴向移动部件17在内周面与台阶部15D的圆筒面15D1之间形成有供工作油流通的环形的通路。并且，若对轴向移动部件17的内径尺寸进行详述，则内周面的直径尺寸设定为比圆筒面15D1的外径尺寸大的尺寸，以使工作油在活塞6侧的室C1与杆引导件9侧的室C2之间顺畅地流动，即不会产生大的流通阻力。

另外，轴向移动部件17具有上表面17A和下表面17B。如图3所示，轴向移动部件17的上表面17A与固定部件18的下表面抵接、分离。另一方面，如图4所示，轴向移动部件17的下表面17B与台阶部15D的环形阀座15D2能够开阀、闭阀地抵接。这样，轴向移动部件17构成圆环状的阀芯。

固定部件18以外嵌状态安装于构成其他缸体15的弹簧安装筒15E。固定部件18由截面为长方形的环形体构成，在其外周侧沿周向隔开间隔地设置有多个例如4个切口部18A(参照图9)。各切口部18A构成通路部。固定部件18的外径尺寸设定为比轴向移动部件17的内径尺寸大的尺寸。由此，固定部件18作为轴向移动部件17的防脱部件发挥功能。在此基础上，各切口部18A即便在轴向移动部件17的上表面17A抵接的状态下，也能够使工作油在活塞6侧的室C1与杆引导件9侧的室C2之间以较小的流通阻力顺畅地流动。

如图4所示，阻力构件16在活塞杆7向箭头b方向伸长，使轴向移动部件17的下表面17B与其他缸体15的台阶部15D的环形阀座15D2抵接。由此，阻力构件16将轴向移动部件17的外周面与内筒5的内周面之间的微小的间隙设为节流通路，能够提高工作油的流通阻力。另外，如图3所示，在活塞杆7向箭头a方向收缩时，轴向移动部件17的上表面17A从台阶部15D的环形阀座15D2分离，因此，能够使工作油以低阻力流通。

如图3中箭头D、E所示，阻力构件16在活塞杆7向箭头a方向收缩时，能够允许大量的工作油从活塞6侧的室C1朝向杆引导件9侧的室C2流通。另一方面，如图4中箭头F、G所示，阻力构件16在活塞杆7向箭头b方向伸长时，仅使较少的工作油从杆引导件9侧的室C2朝向活塞6侧的室C1流通。

衬套19是滑动接触部件的一例，设置在活塞杆7与其他缸体15之间。衬套19以压入状态插装于其他缸体15的衬套插装部15C。衬套19例如形成为使用具有自润滑性和耐磨损性的铜合金等金属材料或树脂材料的圆筒体。衬套19的内周面与活塞杆7的外周面滑动接触。由此，衬套19将其他缸体15与活塞杆7始终同轴地配置。

因此，其他缸体15通过基于衬套19的径向的定位功能，与内筒5、活塞杆7同轴(同心圆)地配置，因此，如图7所示，在内筒5与其他缸体15的底部15A、筒部15B之间，遍及整周地形成有环形间隙20A。另外，如图3所示，在活塞杆7的外周面7A与其他缸体15的弹簧安装筒15E的内周面之间，遍及整周地形成有环形间隙20B。即，衬套19以使内筒5与其他缸体15不接触且活塞杆7与其他缸体15不接触的方式使它们始终分离。由此，其他缸体15不会因与内筒5、活塞杆7接触而产生卡住等损伤。由此，其他缸体15不会受到内筒5、活塞杆7的材质的影响，能够使用在功能上、成本上都最优的材质来形成。

另一方面，在衬套19的内周侧，遍及轴向的全长地开设切口，由此，位于活塞杆7与其他缸体15之间而设置有连通通路19A。该连通通路19A与环形间隙20B一起构成使工作油在活塞6侧的室C1与杆引导件9侧的室C2之间流通的后述的内周通路29的一部分。在活塞杆7大幅伸长时，通过了连通通路19A的工作油进一步被后述的其他活塞21施加阻力，由此，活塞杆7的伸长动作被抑制。

其他活塞21伴随着活塞杆7的移动而移动，以能够嵌合安装在其他缸体15内的方式设置。如图1所示，其他活塞21设置在活塞6与其他缸体15之间，构成止动机构14的一部分。其他活塞21伴随着活塞杆7的移动(伸缩动作)而与活塞杆7一体地在内筒5内移动(位移)。另外，其他活塞21在活塞杆7大幅伸长时嵌合安装在其他缸体15内。

其他活塞21构成为包括：与活塞杆7结合的固定件22；位于固定件22的上侧的筒体(castle)23；位于固定件22与筒体23之间的活塞环25及波形垫圈26；以及位于筒体23的上侧的缓冲部件27。

固定件22位于其他活塞21的下部侧，在活塞杆7的外周侧以防脱状态嵌合于环形槽7B。该固定件22使用金属材料形成，构成为包括基部22A和嵌合部22B。该固定件22将筒体23相对于活塞杆7以防脱状态安装，限制活塞环25的轴向的移动。

嵌合部22B位于固定件22的基部22A的下端内周侧，与活塞杆7的环形槽7B嵌合。由此，固定件22整体以防脱、止转状态固定于活塞杆7。该嵌合部22B例如通过使用金属流的加工以防脱状态嵌合在环形槽7B内。

筒体23位于固定件22的上侧，插通并设置在活塞杆7的外周侧。该筒体23例如使用金属材料形成。筒体23构成为包括筒状部23A和凸缘部23B。筒体23由沿着活塞杆7的外周面的圆筒状的筒状部23A和对筒状部23A的上侧进行扩径的凸缘部23B形成为带台阶的圆筒状。筒状部23A的外周侧成为环槽24。筒状部23A的下端安装于固定件22的基部22A的上部。

在凸缘部23B的上端面抵接有后述的缓冲部件27的下端面。另一方面，凸缘部23B的下端面与活塞环25的上端面抵接，限制活塞环25向杆引导件9侧脱落。

环槽24位于固定件22与筒体23之间，形成于筒体23的筒状部23A的外周面。该环槽24由固定件22和筒体23形成为具有截面为长方形的空间的周槽。即，固定件22的基部22A的上端面构成环槽24的下端面。筒体23的凸缘部23B的下端面构成环槽24的上端面。在该环槽24中，活塞环25以能够在轴向上在规定的范围内位移的方式间隙配合。

在此，环槽24与后述的活塞环25、波形垫圈26一起构成具有节流功能的检查机构。该检查机构抑制工作油的流动而产生衰减力。该检查机构在活塞杆7的伸长行程时切断其他缸体15内的连通(虽然存在基于微小的间隙的连通，但在作为液压缓冲器1的动作上为切断状态)，在收缩行程时成为能够将其他缸体15内连通的状态。

活塞环25以具有间隙的状态配置在环槽24的外周侧，以防脱状态设置在固定件22与筒体23之间。另外，活塞环25能够在基部22A的上端面与凸缘部23B的下端面之间沿轴向稍微位移。活塞环25例如使用具有自润滑性和耐磨损性的铜合金等金属材料形成为环形。活塞环25构成为能够通过周向的中途部位(一个部位)被切断的C字形的环进行扩径、缩径。因此，在活塞环25进入到其他缸体15的筒部15B内时，活塞环25的外周面与筒部15B的内周面滑动接触。其结果是，活塞环25的外周面能够对筒部15B与其他活塞21之间进行密封，限制工作油的流通。

活塞环25能够装卸地安装在环槽24内。自由长度状态(未施加外力的自由状态)的活塞环25的外径尺寸设定为比内筒5的内径尺寸小且比筒部15B的内径尺寸稍大的值。另外，在活塞环25的上部外周的角部，以使活塞环25能够顺畅地进入筒部15B内的方式实施了倒角加工。

在此，在活塞环25的上部，通过将其上端面的一部分沿径向开设切口而设置有切口槽25A。在活塞环25的上端面与筒体23的凸缘部23B的下端面抵接时，切口槽25A允许工作油在该活塞环25的上端面与筒体23的凸缘部23B的下端面之间流通。

波形垫圈26位于环槽24，以夹持状态设置在固定件22的基部22A的上端面与活塞环25的下端面之间。波形垫圈26向使基部22A和活塞环25在轴向(上下方向)上相互分离的方向施力。即，波形垫圈26始终对活塞环25向一端侧(杆引导件9侧)施力。

由此，如图5所示，在活塞杆7大幅缩小时，波形垫圈26被活塞环25压扁而切断其他缸体15内的连通(工作油的流动)。此时，在波形垫圈26与固定件22的基部22A、活塞环25之间，存在微小的间隙。但是，该间隙是与液压缓冲器1的动作无关的程度的间隙，实质上成为切断状态。另一方面，如图6所示，在活塞杆7缩小时，波形垫圈26抑制基部22A的上端面与活塞环25的下端面抵接。由此，波形垫圈26在基部22A的上端面与活塞环25的下端面之间形成间隙而允许工作油流通。

缓冲部件27位于筒体23的凸缘部23B的上侧而设置。缓冲部件27是设置在活塞杆7的外周侧的防碰撞用的缓冲部件，对其他活塞21与其他缸体15的筒部15B碰撞时的冲击进行缓和。缓冲部件27使用能够弹性变形的树脂材料(橡胶材料)形成为筒状体。由此，在活塞杆7的最大伸长时，即便其他活塞21与其他缸体15的筒部15B碰撞(抵接)，也能够缓和此时的冲击，且限制活塞杆7进一步伸长。

本实施方式的液压缓冲器1如上所述构成。而且，液压缓冲器1将活塞杆7的上端侧安装在汽车的车身侧，将外筒2的底盖2A侧(下端侧)安装在车轴(均未图示)侧。由此，在汽车行驶时产生振动的情况下，在活塞杆7从内筒5、外筒2沿轴向缩小、伸长时，通过活塞6的盘阀6C、6D等产生缩小侧、伸长侧的衰减力，能够以使车辆的上下振动衰减的方式进行缓冲。

在此，液压缓冲器1难以进行活塞杆7的完全伸长的抑制以及从完全伸长向收缩动作的切换动作的控制。因此，无法得到稳定的阻力，乘坐舒适性变差。但是，在本实施方式中，能够稳定地控制活塞杆7的完全伸长、从完全伸长开始的伸缩动作时的阻力。

即，参照图3至图6对在本实施方式的液压缓冲器1中活塞杆7收缩的情况下的阻力的控制、活塞杆7朝向完全伸长位置伸长的情况下的阻力的控制、以及从完全伸长位置向收缩动作切换的动作的控制进行说明。

首先，图3表示与活塞杆7的完全伸长无关的通常的活塞杆7的收缩行程。在收缩行程中，活塞杆7向箭头a方向移动。此时，阻力构件16的轴向移动部件17向箭头b方向移动，与固定部件18抵接。

由此，活塞6侧的室C1的工作油通过由内筒5与其他缸体15的底部15A、筒部15B之间的环形间隙20A及固定部件18的各切口部18A构成的外周通路28、由活塞杆7的外周面与其他缸体15的筒部15B之间的环形间隙、衬套19的连通通路19A及活塞杆7的外周面与其他缸体15的弹簧安装筒15E之间的环形间隙20B构成的内周通路29，流向杆引导件9侧的室C2。此时，在外周通路28中，通过固定部件18的各切口部18A确保较大的流路面积，能够使大量的工作油流通。

另外，在内周通路29中，其他活塞21未进入其他缸体15的筒部15B内。因此，能够使活塞6侧的室C1的工作油通过衬套19的连通通路19A等向杆引导件9侧的室C2流通。即，在图3所示的活塞杆7的伸长行程中，外周通路28和内周通路29双方开放，成为对流通的工作油施加的阻力最小的全开状态。

另一方面，图4表示其他活塞21未进入其他缸体15的筒部15B内的通常的活塞杆7的伸长行程。在伸长行程中，活塞杆7向箭头b方向移动。此时，阻力构件16的轴向移动部件17向箭头a方向移动，与台阶部15D的环形阀座15D2抵接。在该情况下，内筒5与其他缸体15之间的环形间隙20A的一部分被轴向移动部件17封闭。但是，杆引导件9侧的室C2的工作油能够通过全开状态的内周通路29向活塞6侧的室C1流通。

因此，在在活塞杆7的完全伸长无关的通常时的收缩行程以及伸长行程中，液压缓冲器1能够通过活塞6的盘阀6C、6D以及底阀5A产生稳定的衰减力，能够使乘坐舒适性良好。

图5表示活塞杆7朝向完全伸长位置大幅伸长时的伸长行程。在该伸长行程中，活塞杆7朝向上侧向箭头b方向移动，工作油通过外周通路28、内周通路29从杆引导件9侧的室C2向活塞6侧的室C1流通。

此时，阻力构件16的轴向移动部件17向箭头a方向移动，与台阶部15D的环形阀座15D2抵接。由此，内筒5与其他缸体15之间的环形间隙20A成为被轴向移动部件17节流的状态。

在此基础上，在活塞杆7大幅伸长时，止动机构14的其他活塞21向其他缸体15的筒部15B内能够滑动地嵌插(进入)。此时，活塞环25的外周面与筒部15B的内周面15B1滑动接触。另外，活塞环25在固定件22的基部22A与筒体23的凸缘部23B之间沿轴向相对位移。即，如图5所示，活塞环25的下端面克服作用力而压扁波形垫圈26。由此，固定件22的基部22A、活塞环25和波形垫圈26成为隔着微小的间隙而紧贴的状态，因此，液压缓冲器1中的工作油的流动成为切断状态。此时，在活塞杆7伸长的速度较快的情况下，其他缸体15内的压力上升，压缩弹簧部件12的力发挥作用。并且，若其他活塞21继续进入其他缸体15，则产生使弹簧部件12缩小至其他缸体15内的压力与弹簧部件12的反作用力平衡的位置的力。

因此，在活塞杆7大幅伸长，其他活塞21与活塞环25一起以嵌插的方式进入到其他缸体15内的状态(活塞杆7的完全伸长状态)下，工作油仅在被轴向移动部件17节流的外周通路28中流通。由此，能够相对于活塞杆7的伸长动作产生较大的流通阻力。其结果是，能够对活塞杆7的伸长方向的位移施加液压的缓冲作用，能够抑制活塞杆7的完全伸长。此时，弹簧部件12与活塞杆7的伸长动作同步地缩小。

另外，即便在活塞杆7最大伸长到缓冲部件27与其他缸体15的底部15A的下表面碰撞的位置的情况下，此时，通过防碰撞用的缓冲部件27弹性变形，也能够缓和冲击，能够抑制活塞杆7的进一步的伸长动作。

另一方面，图6表示从活塞杆7的完全伸长位置切换为收缩动作时的收缩行程。在该收缩行程中，通过波形垫圈26的作用力以及活塞环25与其他缸体15的筒部15B滑动接触，检查机构以活塞环25向上相对位移的方式进行动作。即，活塞环25的上端面与筒体23的凸缘部23B的下端面抵接。

但是，在该情况下，在活塞环25的上端面设置有切口槽25A，因此，如箭头E1所示，在活塞环25的上端面与筒体23的凸缘部23B之间形成有供工作油流通的通路。因此，在活塞杆7的收缩行程中，能够通过活塞环25的切口槽25A允许工作油从其他活塞21的下侧向上侧朝向其他缸体15内顺畅地流通，能够使活塞杆7顺畅地缩小。

这样，根据本实施方式，在活塞6朝向内筒5内的杆引导件9移动的活塞杆7的伸长行程时工作的回弹控制机构11由位于活塞6与杆引导件9之间且设置在活塞杆7的外周侧的弹簧部件12和设置在杆引导件9侧且安装有弹簧部件12的上部12A的弹簧座13构成。弹簧座13具有：被夹在内筒5与杆引导件9之间而设置的筒部13A；设置在筒部13A的上端且向径向的外侧延伸并通过内筒5的上端在轴向上被定位的第一凸缘部13B；以及设置在筒部13A的下端且向径向的内侧延伸的第二凸缘部13C。在此基础上，采用通过第二凸缘部13C间接固定弹簧部件12的上端侧的结构。

因此，即便在活塞杆7伸长、缩小的情况下，弹簧部件12的上端侧也固定于弹簧座13。由此，能够抑制活塞杆7的伸长、缩小动作时的碰撞音的产生。其结果是，能够提高液压缓冲器1动作时的静音性。

另外，弹簧座13成为设置在杆引导件9与内筒5之间的结构。由此，与设置弹簧座13相应地，能够使由铁系金属形成的杆引导件9小型化。在此基础上，弹簧座13例如使用铝合金等轻金属材料、树脂材料等形成。其结果是，能够使液压缓冲器1轻量化。

并且，在弹簧座13，能够在被插入到内筒5内之前预先安装弹簧部件12。因此，能够防止将弹簧座13压入弹簧部件12时产生的切屑、磨损粉末等异物混入内筒5内。

弹簧座13构成为包括：与第二凸缘部13C卡合的第三凸缘部13D；以及从第三凸缘部13D朝向活塞6突出地设置，并被压入弹簧部件12的上端侧的弹簧安装部13E。即，弹簧座13由用筒部13A、第一凸缘部13B及第二凸缘部13C构成的带台阶的圆筒体和用第三凸缘部13D和弹簧安装部13E构成的带台阶的圆筒体这两个部件形成。

因此，弹簧座13通过将上述两个带台阶的圆筒体的至少一方更换为其他圆筒体，从而能够迅速且廉价地应对内筒5、活塞杆7、弹簧部件12等的形状变更(规格变更)。另外，弹簧座13也能够用于规格不同的其他液压缓冲器。

在弹簧安装部13E突出形成有固定于形成弹簧部件12的线材之间的间隙的固定部13E1。由此，弹簧座13通过将弹簧安装部13E的固定部13E1插入到形成弹簧部件12的线材之间的间隙，从而能够一体地固定弹簧部件12。

弹簧座13的筒部13A在内周侧压入有杆引导件9。因此，杆引导件9和弹簧座13能够通过压入加工而一体地组装，能够容易地进行组装作业。

接着，图10表示本发明的第二实施方式。第二实施方式的特征在于，弹簧座构成为包括从第二凸缘部朝向活塞突出地设置的弹簧安装部。在此基础上，弹簧安装部在外周侧嵌合有弹簧部件。需要说明的是，在第二实施方式中，对与上述第一实施方式相同的构成要素标注相同的附图标记，并省略其说明。

在图10中，第二实施方式所使用的弹簧座31构成为包括：被夹在内筒5与杆引导件9之间而设置的筒部31A；设置在筒部31A的上端且向径向的外侧延伸并通过内筒5的上端在轴向上被定位的第一凸缘部31B；设置在筒部31A的下端且向径向的内侧延伸的第二凸缘部31C；以及从第二凸缘部31C的内径侧朝向活塞6突出地设置的弹簧安装部31D。弹簧安装部31D被压入弹簧部件12的上部12A侧。换言之，弹簧安装部31D在外周侧嵌合有弹簧部件12的上部12A。另外，第二实施方式的弹簧座31一体形成为由筒部31A、第一凸缘部31B、第二凸缘部31C以及弹簧安装部31D构成的带台阶的圆筒体。

在弹簧安装部31D，在其外周侧以过盈配合状态嵌合有弹簧部件12的上部12A侧。另外，在弹簧安装部31D的外周侧，与第一实施方式的弹簧安装部13E同样地，向径向的外侧突出地设置有固定部31D1。由此，弹簧座31能够通过第二凸缘部31C直接固定弹簧部件12的上部12A侧。

这样，在第二实施方式中，也能够得到与第一实施方式大致相同的作用和效果。特别是，在本实施方式中，将弹簧座31形成为一个带台阶的圆筒体，因此，能够削减部件数量，能够提高组装作业性。

接着，图11表示本发明的第三实施方式。第三实施方式的特征在于，弹簧座构成为包括从第二凸缘部朝向活塞突出地设置的弹簧安装部。在此基础上，弹簧安装部在内周侧嵌合有弹簧部件。需要说明的是，在第三实施方式中，对与上述第一实施方式相同的构成要素标注相同的附图标记，并省略其说明。

在图11中，第三实施方式所使用的弹簧座41构成为包括：被夹在内筒5与杆引导件9之间而设置的筒部41A；设置在筒部41A的上端且向径向的外侧延伸并通过内筒5的上端在轴向上被定位的第一凸缘部41B；设置在筒部41A的下端且向径向的内侧延伸的第二凸缘部41C；以及从第二凸缘部41C的外径侧朝向活塞6突出地设置的弹簧安装部41D。在弹簧安装部41D的内周侧压入弹簧部件12的上部12A侧。另外，第三实施方式的弹簧座41一体形成为由筒部41A、第一凸缘部41B、第二凸缘部41C以及弹簧安装部41D构成的带台阶的圆筒体。

在弹簧安装部41D，在其内周侧以压入状态嵌合有弹簧部件12的上部12A侧。另外，在弹簧安装部41D的内周侧，向径向的向侧突出地设置有固定部41D1。由此，弹簧座41能够通过第二凸缘部41C直接固定弹簧部件12的上部12A侧。

这样，在第三实施方式中，也能够得到与第一实施方式大致相同的作用和效果。特别是，在本实施方式中，将弹簧座41形成为一个带台阶的圆筒体，因此，能够削减部件数量，能够提高组装作业性。

需要说明的是，在各实施方式中，例示了作为滑动部件而应用了由滑动轴承构成的衬套19的情况。但是，本发明并不限于此，例如，也可以采用作为滑动部件而使用O型环等的结构。另外，也可以采用使用利用了多个钢球的衬套的结构。

另外，在各实施方式中，采用如下结构：弹簧座的筒部被夹在缸体与封闭部件之间而设置，在该筒部的一端设置有向径向的外侧延伸并通过缸体的一端在轴向上被定位的第一凸缘部。但是，也可以采用省略第一凸缘部，并固定于缸体或封闭部件的任一个的结构。

另外，在第一实施方式中，例示了在活塞杆7与其他缸体15之间，在其他缸体15的衬套19设置有连通通路19A的情况。但是，本发明并不限于此，也可以采用在衬套的外周侧、其他缸体的衬套插装部设置连通通路的结构。即，连通通路只要能够使工作油在衬套(滑动接触部件)的上侧位置与下侧位置之间流通，则不限于这些结构。该结构也能够同样地应用于其他实施方式。

另外，在各实施方式中，以包括外筒2和内筒5在内的双筒式的缓冲器为例进行了说明。但是，本发明并不限于此，也能够应用于在单一的缸体内能够滑动地嵌插并设置活塞的单筒式的缓冲器。

并且，在各实施方式中，列举缸体装置的代表例说明了安装在四轮汽车的各车轮侧的液压缓冲器1。但是，本发明并不限于此，例如也可以是用于两轮车的液压缓冲器，也可以用于车以外的各种机械、建筑物等所使用的缸体装置。

作为基于以上说明的实施方式的缸体装置，例如可考虑以下所述的方案。

作为缸体装置的第一方案，缸体装置包括：缸体，所述缸体封入有工作流体；活塞，所述活塞能够滑动地嵌合安装在所述缸体内，将该缸体内划分为杆侧室和底侧室；活塞杆，所述活塞杆与所述活塞连结；封闭部件，所述封闭部件设置在所述缸体的一端并使所述活塞杆插通而封闭；以及回弹控制机构，所述回弹控制机构在所述活塞朝向所述缸体内的所述封闭部件移动的所述活塞杆的伸长行程时工作，其特征在于，所述回弹控制机构包括弹簧部件和弹簧座，所述弹簧部件位于所述活塞与所述封闭部件之间且设置在所述活塞杆的外周侧，所述弹簧座设置在所述封闭部件侧且安装有所述弹簧部件的一端，所述弹簧座具有：筒部，所述筒部固定在所述缸体与所述封闭部件之间；以及第二凸缘部，所述第二凸缘部设置在所述筒部的另一端且向径向的内侧延伸，所述弹簧座采用通过该第二凸缘部间接或直接固定所述弹簧部件的一端侧的结构。

作为缸体装置的第二方案，在第一方案中，其特征在于，在所述筒部的一端形成有第一凸缘部，所述第一凸缘部向径向的外侧延伸并通过所述缸体的一端在轴向上被定位。

作为缸体装置的第三方案，在第一或第二方案中，其特征在于，所述弹簧座构成为包括：第三凸缘部，所述第三凸缘部与所述第二凸缘部卡合；以及弹簧安装部，所述弹簧安装部从该第三凸缘部朝向所述活塞突出地设置，并被压入所述弹簧部件的一端侧。

作为缸体装置的第四方案，在第一或第二方案中，其特征在于，所述弹簧座构成为包括从所述第二凸缘部朝向所述活塞突出地设置的弹簧安装部。

作为缸体装置的第五方案，在第四方案中，其特征在于，所述弹簧安装部在外周侧嵌合有所述弹簧部件。

作为缸体装置的第六方案，在第四方案中，其特征在于，所述弹簧安装部在内周侧嵌合有所述弹簧部件。

作为缸体装置的第七方案，在第三至第六方案中，其特征在于，在所述弹簧安装部突出形成有固定部，所述固定部固定于形成所述弹簧部件的线材之间的间隙。

作为缸体装置的第八方案，在第一至第七方案中任一项所述的方案中，其特征在于，所述弹簧座的所述筒部在内周侧压入有所述封闭部件。

附图标记说明

1液压缓冲器(缸体装置)

5内筒(缸体)

6活塞

7活塞杆

9杆引导件(封闭部件)

11回弹控制机构

12弹簧部件

12A上部(一端)

13、31、41弹簧座

13A、31A、41A筒部

13B、31B、41B第一凸缘部

13C、31C、41C第二凸缘部

13D第三凸缘部

13E、31D、41D弹簧安装部

13E1、31D1、41D1固定部

B底侧室

C杆侧室