1.本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种用于轨道车辆设备的边梁托挂和轨道车辆设备的安装方法。
背景技术：
2.目前，如刹车系统、制动系统和动力设备等轨道车辆设备通常通过边梁托挂连接于轨道车辆等车体的底端，而现有的边梁托挂需要通过先与轨道车辆设备的安装座进行连接，再将连接有轨道车辆设备的边梁托挂连接于车体边梁的方式以实现对轨道车辆设备相对于车体边梁的安装工作，因现有的边梁托挂通常采用碳钢或者不锈钢制成，本身重量较大，在将边梁托挂安装于车体边梁的指定位置的过程中，由于轨道车辆设备与边梁托挂共同连接组成的结构重量较重，工作人员在安装过程中不易使轨道车辆设备与边梁托挂共同连接组成的结构保持稳定，边梁托挂容易同时发生竖直方向和水平方向上的偏移而导致安装困难和安装精度差的缺陷。
技术实现要素：
3.本发明提供一种用于轨道车辆设备的边梁托挂，用以解决现有技术中的边梁托挂需要通过先与轨道车辆设备的安装座进行连接，再将连接有轨道车辆设备的边梁托挂连接于车体边梁的方式以实现对轨道车辆设备相对于车体边梁的安装工作，因现有的边梁托挂与轨道车辆设备的重量较重，在对连接有轨道车辆设备的边梁托挂安装于车体边梁的指定位置的过程中，边梁托挂不易保持稳定，容易同时发生竖直方向和水平方向上的偏移而导致安装困难和安装精度差的缺陷，通过采用设有供所述安装座通过的槽口且上端面用于支撑所述安装座的第一梁板的边梁托挂，则可通过先将边梁托挂连接于车体边梁，再将安装座连接于边梁托挂的方式实现对设有安装座的轨道车辆设备与车体边梁的连接，避免了在对连接有轨道车辆设备的边梁托挂安装于车体边梁的指定位置的过程中，边梁托挂不易保持稳定，进而导致轨道车辆设备的安装困难和安装精度差的问题。
4.本发明还提供一种轨道车辆设备的安装方法，用以解决现有技术中的通过先将轨道车辆设备的安装座连接于现有的边梁托挂，再将连接有轨道车辆设备的边梁托挂连接于车体边梁的安装方式容易导致安装困难和安装精度差的缺陷。
5.根据本发明第一方面提供的一种用于轨道车辆设备的边梁托挂，所述边梁托挂包括：第一梁板和连接组件；所述第一梁板通过所述连接组件连接于车体边梁，所述第一梁板设有供轨道车辆设备的安装座通过的槽口，所述第一梁板的上端面用于支撑通过所述槽口后的所述安装座。
6.需要说明的是，所述第一梁板位于车体边梁的下方，可理解地，所述第一梁板与车体边梁之间形成可容置轨道车辆设备的安装座的腔体，在可能的实施方式中，所述第一梁板位于所述车体边梁的侧方。
7.还需要说明的是，所述连接组件可以理解仅为一个连接件，也可以包括多个连接
件。
8.还需要说明的是，所述安装座的数量通常为多个，可理解地，在实际应用中，可参考相关领域的设计，根据所述安装座的数量和多个所述安装座的相对位置对所述槽口的数量和多个所述槽口之间的相对位置进行设置，根据本发明的一种实施方式，若干所述槽口对应多个所述安装座，在可能的实施方式中，每个所述槽口对应一个所述安装座，多个所述槽口的中心之间的距离与多个对应的所述安装座的中心中间的距离相等。
9.还需要说明的是，所述第一梁板的上端面贴合所述安装座的下端面，可理解地，根据本发明的一种实施方式，所述安装座的下端面和所述第一梁板的上端面均水平设置，在其他可能的实施方式中，所述安装座的下端面倾斜设置，所述第一梁板的上端面也倾斜设置且倾斜角度与所述安装座的下端面倾斜角度一致。
10.根据本发明的一种实施方式，所述连接组件的位于所述第一梁板的上方设有第二梁板，所述第二梁板与所述第一梁板之间形成用于容纳所述安装座配合的凹槽。
11.具体来说，本实施例提供了一种第二梁板的实施方式，通过设置第二梁板，进而形成与所述安装座配合的所述凹槽，可对所述安装座沿所述凹槽的开口两侧和开口朝向的相对方向的移动起限位作用，使所述安装座在所述凹槽内沿所述第二梁板的轴向移动的过程中更加平稳。
12.需要说明的是，所述凹槽为开口朝向所述轨道车辆设备的c型凹槽。
13.在可能的实施方式中，所述凹槽与所述安装座滑动配合，进一步提高了所述安装座在沿所述第二梁板的轴向移动过程中的平稳度。
14.根据本发明的一种实施方式，由所述第一梁板、所述连接组件和所述第二梁板组成的结构一体拉伸成型。
15.具体来说，本实施例提供了一种由所述第一梁板、所述连接组件和所述第二梁板组成的结构一体拉伸成型的实施方式，一体拉伸成型的成型方式提高了所述第一梁板、所述连接组件和所述第二梁板依次连接形成的结构的强度。
16.需要说明的是，为了节约篇幅，本发明没有对一体拉伸成型的成型方式进行具体描述，在实际应用中，可参考相关领域的设计。
17.根据本发明的一种实施方式，所述连接组件的中部设有空腔，所述第二梁板的朝向车体边梁的端面设有若干间隔设置的筋板。
18.在可能的实施方式中，所述第二梁板的朝向所述车体边梁的端面即所述第二梁板的上端面，所述第二梁板的下端面也设有若干间隔设置的筋板。
19.需要说明的是，若干所述筋板可仅设置于所述第二梁板的朝向所述车体边梁的端面，也可仅设置于所述第二梁板的下端面，即设置于所述第二梁板背向所述车体边梁的端面，在可能的实施方式中，所述第二梁板的朝向所述车体边梁的端面和下端面均设有若干间隔设置的所述筋板。
20.具体来说，本实施例提供了一种所述连接组件的中部设有空腔和所述第二梁板设有若干筋板的实施方式，通过在所述连接组件的中部设置空腔，减轻了连接组件的重量，同时在所述第二梁板设置筋板，筋板的设置可增强第二梁板的抗变形能力，从而避免了连接组件因存在空腔而导致边梁托挂整体收缩变形的问题，在减轻边梁托挂整体重量的同时，保证了边梁托挂的强度。
21.在可能的实施方式中，所述第一梁板、所述第二梁板和所述连接组件的材料为铝合金型材，以进一步减轻边梁托挂整体的重量。
22.根据本发明的一种实施方式，所述连接组件包括相对设置的第一支板和第二支板，所述第一支板和所述第二支板之间形成所述空腔，所述第一支板和所述第二支板的上端连接于所述第二梁板的底面，所述第一支板和所述第二支板的下端连接在一起形成安装端，所述第一梁板的长度方向的一侧水平连接于所述连接组件的安装端。
23.具体来说，本实施例提供了一种相对设置有第一支板和第二支板的连接组件的实施方式，通过将所述第一梁板的长度方向的一侧水平连接于所述连接组件的安装端，使所述连接组件与所述第一梁板的连接面积增大，提高了所述连接组件与所述第一梁板的连接效果，可在一定程度上避免了所述第一梁板受力变型的问题。
24.在可能的实施方式中，所述第二梁板的长度不短于所述连接组件的长度，所述第一支板和所述第二支板的用于连接所述第二梁板的顶部端面位于所述第二梁板的底面的两侧之间，所述第二梁板的底部端面覆盖所述连接组件的顶部端面，自上而下依次连接的所述第二梁板和所述连接组件的型材断面为t型结构，所述第一梁板连接于所述连接组件的底端，如此设置，保证了所述连接组件和所述第二梁板的连接面积，提高了第一梁板、连接组件和第二梁板连接而成的结构的抗变形能力。
25.需要说明的是，所述第二梁板的在与所述连接组件连接的端面的两侧的位置通过螺纹紧固件可拆卸连接于所述车体边梁，增加了第二梁板的固定效果。
26.根据本发明的一种实施方式，所述连接组件的型材断面为上大下小的三角形结构。
27.具体来说，本实施例提供了一种型材断面为上大下小的三角形结构的所述连接组件的实施方式，三角形具有稳定性，可进一步避免所述连接组件变形。
28.根据本发明的一种实施方式，还包括托板，所述连接组件设有供所述托板贯穿的通孔，所述托板通过第一螺纹紧固件可拆卸连接于所述车体边梁。
29.具体来说，本实施例提供了一种托板的实施方式，通过连接于所述车体边梁的托板实现对所述连接组件的支撑作用，安装方式简单。
30.为区别说明，所述第二梁板设置的所述螺纹紧固件可理解为第二螺纹紧固件，需要说明的是，在本实施例的基础上，所述第二螺纹紧固件依次贯穿所述托板和所述第二梁板后连接于所述车体边梁，通过第二螺纹紧固件将托板和第二梁板实现连接，随后通过第一螺纹紧固件将托板和车体边梁实现连接，进而完成边梁托挂整体与车体边梁的连接，使边梁托挂的安装效率更高，对所述托板的固定效果更好。
31.根据本发明的一种实施方式，所述连接组件和所述第一梁板分别至少设有两个，所述连接组件与所述第一梁板一一对应设置，两个所述连接组件分别对应设置于所述轨道车辆设备设有所述安装座的两侧。
32.具体来说，本实施例提供了一种多个所述连接组件和多个所述第一梁板的实施方式，通过在所述轨道车辆设备设有所述安装座的两侧分别对应设置所述连接组件，提高了所述边梁托挂对所述轨道车辆设备的支撑效果，尤其是依次连接的所述第一梁板、所述连接组件和所述第二梁板形成凹槽的情况下，将两组设置的所述连接组件和所述第一梁板形成的凹槽的开口朝向相对设置，即将位于所述轨道车辆设备的两侧的凹槽开口朝向彼此，
可保证所述轨道车辆设备两侧的所述安装座沿所述凹槽平稳滑动。
33.根据本发明的一种实施例，所述托板的用于供所述第二螺纹紧固件贯穿的安装孔位于至少一个所述槽口的正上方。
34.具体来说，本实施例提供了一种所述第二螺纹紧固件与所述槽口位于同一竖直面上的实施例，在通过所述第二螺纹紧固件将所述第二梁板与所述托板进行连接时，可将位于所述槽口正下方的所述第二螺纹紧固件上移使所述第二螺纹紧固件移动至所述第一梁板的上方，并将所述第二螺纹紧固件依次贯穿所述托板和所述第二梁板，如此设置，实现可先将所述托板在贯穿所述连接组件后，通过所述第一螺纹紧固件实现所述托板与车体边梁的连接，随后再对第二螺纹紧固件的安装工作，无需加工其他专门用于供所述第二螺纹紧固件通过的槽口，便于所述第二螺纹紧固件的安装。
35.根据本发明第二方面提供的一种轨道车辆设备的安装方法，将轨道车辆设备通过第一方面提供的用于轨道车辆设备的边梁托挂连接于车体边梁，包括以下步骤：
36.将所述第一梁板连接于所述车体边梁，至少在所述安装座的指定安装位置，所述第一梁板的上端面的高度与所述安装座的下端面的指定安装高度齐平；
37.使所述安装座在竖直方向上对齐所述槽口，将所述安装座随所述轨道车辆设备上移，使所述安装座通过所述槽口并移动至所述第一梁板的上方；
38.将支撑于所述第一梁板的上端面的所述安装座沿所述第一梁板的轴线方向移动至指定安装位置并实现所述安装座的定位。
39.需要说明的是，“使所述安装座在竖直方向上对齐所述槽口，将所述安装座随所述轨道车辆设备上移”的过程，可通过人工方式对轨道车辆设备进行抬运，进而完成上述过程，也可通过如叉车等具有升降抬升机构的搬运设备对轨道车辆设备进行抬运，进而完成上述过程，在实际应用中，具体的抬运方式可参考相关领域的设计。
40.在可能的实施例中，通过所述槽口并移动至所述第一梁板的上方的所述安装座也位于所述第一梁板和所述第二梁板之间。
41.在可能的实施例中，在除所述安装座的指定安装位置以外的位置，所述第一梁板的上端面的高度不与所述安装座的下端面的指定安装高度齐平，则在对所述第一梁板在所述车体边梁的安装的过程中无需考虑述第一梁板的上端面在除所述安装座的指定安装位置以外的位置的高度，提高了所述第一梁板的安装效率。
42.不同于上一段所述的实施例，根据本发明的一种实施方式，在除所述安装座的指定安装位置以外的位置，使所述第一梁板的上端面的高度均与所述安装座的下端面的指定安装高度齐平，以达到所述第一梁板的上端面的任意位置均等高的目的。
43.具体来说，本实施例提供了一种所述第一梁板的上端面的任意位置均等高的实施方式，在将所述安装座上移并经过所述槽口移动至所述第一梁板的上方时，将所述安装座支撑于所述第一梁板的上端面，则此时所述安装座在竖直方向的高度与所述安装座的指定安装位置的高度始终保持一致，仅需通过使所述安装座在支撑于所述第一梁板上的同时使所述安装座在所述第一梁板的上端面进行水平移动，在将所述安装座在水平方向上移动到与指定安装位置在水平方向上相同的位置后，所述安装座即可完成定位，安装效率高，且所述安装座沿所述第一梁板的上端面进行水平移动的过程中，所述第一梁板对所述安装座始终产生竖直向上的支撑力，所述第一梁板的移动更平稳，进一步减轻在安装过程中工作人
员或安装工具需要对所述安装座产生的竖直向上的作用力，降低了安装难度。
44.本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种用于轨道车辆设备的边梁托挂和轨道车辆设备的安装方法，先将所述第一梁板通过所述连接组件连接于所述车体边梁的下端面，将所述安装座移动至所述槽口的正下方，使所述安装座在竖直方向上发生与所述第一梁板相对的位移，即上移所述轨道车辆设备，所述安装座随所述轨道车辆设备上移至所述第一梁板与所述车体边梁之间的位置，此时使所述安装座沿所述第一梁板的轴线方向并向靠近所述安装座的指定安装位置移动，即可使所述安装座支撑于所述第一梁板的上端面，此时所述第一梁板的上端面对所述安装座产生竖直向上的支撑力，可减轻在安装过程中工作人员或安装工具需要对所述安装座产生的竖直向上的作用力，降低了安装的困难度，且所述第一梁板对所述安装座的沿竖直位置上的移动起到了限位作用，避免了所述安装座在竖直方向上的位置产生偏移，继续使所述安装座沿所述第一梁板的轴线方向并向靠近所述安装座的指定安装位置移动，并使所述安装座定位于所述安装座相对于车体边梁的指定安装位置，即可完成安装，避免了需要将安装座与边梁托挂共同组成的组合体同时连接于车体边梁，因安装座与边梁托挂共同组成的组合体重量较重，在安装过程中不易保持稳定，进而导致轨道车辆设备的安装困难和安装精度差的问题。
45.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
46.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
47.图1是本发明提供的用于轨道车辆设备的边梁托挂的立体结构示意图；
48.图2是本发明提供的轨道车辆设备和用于轨道车辆设备的边梁托挂的立体结构示意图；
49.图3是本发明提供的用于轨道车辆设备的边梁托挂的型材断面结构示意图；
50.图4是本发明提供的轨道车辆设备和用于轨道车辆设备的边梁托挂的平面结构示意图；
51.附图标记：
52.10、第一梁板；
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11、槽口；
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20、连接组件；
53.21、第二梁板；
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22、筋板；
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23、空腔；
54.24、第一支板；
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25、第二支板；
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26、安装端；
55.30、托板；
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31、第一螺纹紧固件；
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32、第二螺纹紧固件；
56.40、轨道车辆设备；
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41、安装座；
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50、安装孔。
具体实施方式
57.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例
中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
58.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
59.在本发明的一些具体实施方案中，如图1
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图2所示，本方案提供一种用于轨道车辆设备的边梁托挂，边梁托挂包括：第一梁板10和连接组件20；第一梁板10通过连接组件20连接于车体边梁，第一梁板10 的上端面用于支撑轨道车辆设备40的安装座41，第一梁板10设有供安装座41通过的槽口11。详细来说，本发明提供一种用于轨道车辆设备的边梁托挂，用以解决现有技术中的边梁托挂需要通过先与轨道车辆设备40的安装座41进行连接，再连接于车体边梁的方式对轨道车辆设备40进行安装，因现有的边梁托挂与轨道车辆设备40的重量较重，在对连接有轨道车辆设备40的边梁托挂安装于车体边梁的指定位置的过程中，边梁托挂不易保持稳定，容易同时发生竖直方向和水平方向上的偏移而导致安装困难和安装精度差的缺陷，通过先将第一梁板10 通过连接组件20连接于车体边梁，将安装座41移动至槽口11的正下方，使安装座41在竖直方向上发生与第一梁板10相对的位移，即上移轨道车辆设备40，安装座41随轨道车辆设备40上移至第一梁板10与车体边梁之间的位置，此时使安装座41沿第一梁板10的轴线方向并向靠近安装座41的指定安装位置移动，即可使安装座41支撑于第一梁板10的上端面，此时第一梁板10的上端面对安装座41产生竖直向上的支撑力，可减轻在安装过程中工作人员或安装工具需要对安装座41产生的竖直向上的作用力，降低了安装的困难度，且第一梁板10对安装座41 的沿竖直位置上的移动起到了限位作用，避免了安装座41在竖直方向上的位置产生偏移，继续使安装座41沿第一梁板10的轴线方向并向靠近安装座41的指定安装位置移动，并使安装座41定位于安装座41相对于车体边梁的指定安装位置，即可完成安装，避免了需要将安装座41 与边梁托挂共同组成的组合体连接于车体边梁，因安装座41与边梁托挂共同组成的组合体重量较重，在安装过程中不易保持稳定，进而导致轨道车辆设备40的安装困难和安装精度差的问题。
60.需要说明的是，第一梁板10位于车体边梁的下方，可理解地，第一梁板10与车体边梁之间形成可容置轨道车辆设备40的安装座41的腔体，在可能的实施方式中，第一梁板10位于车体边梁的侧方，第一梁板10的两端部的多余材料通过铣除的方式进行去除，第一梁板10 可以在安装座41的指定安装位置上设有用于连接安装座41的安装孔 50，安装座41可以通过螺纹紧固件连接于第一梁板10。
61.还需要说明的是，连接组件20可以理解仅为一个连接件，也可以包括多个连接件。
62.还需要说明的是，安装座41的数量通常为多个，可理解地，在实际应用中，可参考相关领域的设计，根据安装座41的数量和多个安装座41的相对位置对槽口11的数量和多个槽口11之间的相对位置进行设置，根据本发明的一种实施方式，若干槽口11对应多个安装座41，在可能的实施方式中，每个槽口11对应一个安装座41，多个槽口11的中心之间的距离
与多个对应的安装座41的中心中间的距离相等。
63.还需要说明的是，第一梁板10的上端面贴合安装座41的下端面，可理解地，根据本发明的一种实施方式，安装座41的下端面水平设置，第一梁板10的上端面水平设置，在其他可能的实施方式中，安装座41 的下端面倾斜设置，第一梁板10的上端面也倾斜设置且倾斜角度与安装座41的下端面倾斜角度一致。
64.根据本发明的一种实施方式，连接组件20的位于第一梁板10的上方设有第二梁板21，第二梁板21与第一梁板10之间形成用于容纳安装座41配合的凹槽。
65.具体来说，本实施例提供了一种第二梁板21的实施方式，通过设置第二梁板21，进而形成与安装座41配合的凹槽，可对安装座41沿凹槽的开口两侧和开口朝向的相对方向的移动起限位作用，使安装座41 在凹槽内沿第二梁板21的轴向移动的过程中更加平稳。
66.需要说明的是，凹槽为开口朝向轨道车辆设备40的c型凹槽。
67.在可能的实施方式中，凹槽与安装座41滑动配合，进一步提高了安装座41在沿第二梁板21的轴向移动过程中的平稳度。
68.根据本发明的一种实施方式，由第一梁板10、连接组件20和第二梁板21组成的结构一体拉伸成型。
69.具体来说，本实施例提供了一种由第一梁板10、连接组件20和第二梁板21组合的机构一体拉伸成型的实施方式，一体拉伸成型的成型方式提高了第一梁板10、连接组件20和第二梁板21依次连接形成的结构的强度。
70.需要说明的是，为了节约篇幅，本发明没有对一体拉伸成型的成型方式进行具体描述，在实际应用中，可参考相关领域的设计。
71.根据本发明的一种实施方式，如图3所示，连接组件20的中部设有空腔23，第二梁板21的朝向车体边梁的端面设有若干间隔设置的筋板22。
72.在可能的实施方式中，第二梁板21的朝向车体边梁的端面即第二梁板21的上端面，第二梁板21的下端面也设有若干间隔设置的筋板22。
73.需要说明的是，若干筋板22可仅设置于第二梁板21的朝向车体边梁的端面，也可仅设置于第二梁板21下端面，即设置于第二梁板21 背向车体边梁的端面，在可能的实施方式中，第二梁板21的朝向车体边梁的端面和下端面均设有若干间隔设置的筋板22。
74.具体来说，本实施例提供了一种连接组件20的中部设有空腔23 和第二梁板21设有若干筋板22的实施方式，通过在连接组件20的中部设置空腔23，减轻了连接组件20的重量，同时在第二梁板21设置筋板 22，筋板22的设置可增强第二梁板21的抗变形能力，从而避免了连接组件20因存在空腔23而导致边梁托挂整体收缩变形的问题，在减轻边梁托挂整体重量的同时，保证了边梁托挂的强度。
75.在可能的实施方式中，第一梁板10、第二梁板21和连接组件20 的材料为铝合金型材，以进一步减轻边梁托挂整体的重量。
76.根据本发明的一种实施方式，连接组件20包括相对设置的第一支板24和第二支板25，第一支板24和所述第二支板25之间形成空腔23，第一支板24和第二支板25的上端连接于第二梁板21的底面，第一支板 24和所述第二支板25的下端连接在一起形成安装端26，第一梁板10 的长度方向的一侧水平连接于连接组件20的安装端26。
77.具体来说，本实施例提供了一种相对设置有第一支板24和第二支板25的连接组件
20的实施方式，通过将第一梁板10的长度方向的一侧水平连接于连接组件20的安装端26，使连接组件20与第一梁板10的连接面积增大，提高了连接组件20与第一梁板10的连接效果，可在一定程度上避免了第一梁板10受力变型的问题。
78.在可能的实施方式中，第二梁板21的长度不短于连接组件20的长度，第一支板24和第二支板25的用于连接第二梁板21的顶部端面位于第二梁板21的两侧之间，第二梁板21的底部端面覆盖连接组件20的顶部端面，自上而下依次连接的第二梁板21和连接组件20的型材断面为 t型结构，第一梁板10连接于连接组件20的底端，如此设置，保证了连接组件20和第二梁板21的连接面积，提高了第一梁板10、连接组件 20和第二梁板21连接而成的结构的抗变形能力。
79.需要说明的是，第二梁板21的在与连接组件20连接的端面的两侧的位置通过螺纹紧固件可拆卸连接于车体边梁，增加了第二梁板21 的固定效果。
80.根据本发明的一种实施方式，连接组件20的型材断面为上大下小的三角形结构。
81.具体来说，本实施例提供了一种型材断面为上大下小的三角形结构的连接组件20的实施方式，三角形具有稳定性，可进一步避免连接组件20变形。
82.根据本发明的一种实施方式，还包括托板30，连接组件20设有供托板30贯穿的通孔，贯穿连接组件20后的托板30通过第一螺纹紧固件 31可拆卸连接于车体边梁。
83.具体来说，本实施例提供了一种托板30的实施方式，通过连接于车体边梁的托板30实现对连接组件20的支撑作用，安装方式简单。
84.为区别说明，第二梁板21设置的螺纹紧固件命名为第二螺纹紧固件32，需要说明的是，在本实施例的基础上，第二螺纹紧固件32依次贯穿托板30和第二梁板21后连接于车体边梁，通过第二螺纹紧固件32 将托板30和第二梁板21实现连接，随后通过第一螺纹紧固件31将托板 30和车体边梁实现连接，进而完成边梁托挂整体与车体边梁的连接，使边梁托挂的安装效率更高，对托板30的固定效果更好。
85.根据本发明的一种实施方式，如图4所示，连接组件20和第一梁板10分别至少设有两个，连接组件20与第一梁板10一一对应设置，两个连接组件20分别对应设置于轨道车辆设备40设有安装座41的两侧。
86.具体来说，本实施例提供了一种多个连接组件20和多个第一梁板 10的实施方式，通过在轨道车辆设备40设有安装座41的两侧分别对应设置连接组件20，提高了边梁托挂对轨道车辆设备40的支撑效果，尤其是依次连接的第一梁板10、连接组件20和第二梁板21形成凹槽的情况下，将两组设置的连接组件20和第一梁板10形成的凹槽的开口朝向相对设置，即将位于轨道车辆设备40的两侧的凹槽开口朝向彼此，可保证轨道车辆设备40两侧的安装座41沿凹槽平稳滑动。
87.根据本发明的一种实施例，托板30的用于供第二螺纹紧固件32 贯穿的安装孔位于至少一个槽口11的正上方。
88.具体来说，本实施例提供了一种第二螺纹紧固件32与槽口11位于同一竖直面上的实施例，在通过第二螺纹紧固件32将第二梁板21与托板30进行连接时，可将位于槽口11正下方的第二螺纹紧固件32上移使第二螺纹紧固件32移动至第一梁板10的上方，并将第二螺纹紧固件32 依次贯穿托板30和第二梁板21，如此设置，实现可先将托板30在贯穿连接组件20后，通过第一螺纹紧固件31实现托板30与车体边梁的连接，随后再对第二螺纹紧固件32
的安装工作，无需加工其他专门用于供第二螺纹紧固件32通过的槽口11，便于第二螺纹紧固件32的安装。
89.在本发明的一些具体实施方案中，本方案提供一种轨道车辆设备 40的安装方法，将轨道车辆设备40通过第一方面提供的用于轨道车辆设备的边梁托挂连接于车体边梁，包括以下步骤：
90.s1：将第一梁板10连接于车体边梁，至少在安装座41的指定安装位置，第一梁板10的上端面的高度与安装座41的下端面的指定安装高度齐平；
91.s2：使安装座41在竖直方向上对齐槽口11，将安装座41随轨道车辆设备40上移，使安装座41通过槽口11并移动至第一梁板10和第二梁板21之间；
92.s3：将支撑于第一梁板10的上端面的安装座41沿第一梁板10的轴线方向移动至指定安装位置并实现安装座41的定位。
93.详细来说，本发明提供一种轨道车辆设备40的安装方法，用以解决现有技术中的通过先将轨道车辆设备40的安装座41连接于现有的边梁托挂，再将连接有轨道车辆设备40的边梁托挂连接于车体边梁的安装方式容易导致安装困难和安装精度差的缺陷。
94.需要说明的是，“使安装座41在竖直方向上对齐槽口11，将安装座41随轨道车辆设备40上移”的过程，可通过人工方式对轨道车辆设备40进行抬运，进而完成上述过程，也可通过如叉车等具有升降抬升机构的搬运设备对轨道车辆设备40进行抬运，进而完成上述过程，在实际应用中，具体的抬运方式可参考相关领域的设计。
95.在可能的实施例中，在除安装座41的指定安装位置以外的位置，第一梁板10的上端面的高度不与安装座41的下端面的指定安装高度齐平，则在对第一梁板10在车体边梁的安装的过程中无需考虑述第一梁板10的上端面在除安装座41的指定安装位置以外的位置的高度，提高了第一梁板10的安装效率。
96.不同于上一段的实施例，根据本发明的一种实施方式，在除安装座41的指定安装位置以外的位置，第一梁板10的上端面的高度均与安装座41的下端面的指定安装高度齐平，以达到第一梁板10的上端面的任意位置均等高的目的。
97.具体来说，本实施例提供了一种第一梁板10的上端面的任意位置均等高的实施方式，在将安装座41上移并经过槽口11移动至第一梁板 10的上方时，将安装座41支撑于第一梁板10的上端面，则此时安装座 41在竖直方向的高度与安装座41的指定安装位置的高度始终保持一致，仅需通过使安装座41在支撑于第一梁板10上的同时使安装座41 在第一梁板10的上端面进行水平移动，在将安装座41在水平方向上移动到与指定安装位置在水平方向上相同的位置后，安装座41即可完成定位，安装效率高，且安装座41沿第一梁板10的上端面进行水平移动的过程中，第一梁板10对安装座41始终产生竖直向上的支撑力，第一梁板10的移动更平稳，进一步减轻在安装过程中工作人员或安装工具需要对安装座41产生的竖直向上的作用力，降低了安装难度。
98.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
99.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示
例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
100.最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。