1.本技术涉及管桩生产技术领域，具体涉及一种适用于等截面桩的张拉板结构。


背景技术：

2.预应力管桩是一种在建造地基时被广泛使用的构件，用于保证建筑物地基的牢固和平稳性。预应力混凝土管桩包括后张法预应力管桩和先张法预应力管桩，其中，先张法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，主要由圆筒形桩身、端板和钢套箍等组成。
3.在先张法预应力混凝土管桩生产工艺中，需在管桩笼筋两端端板上预装张拉板后，对预应力钢筋进行预应力拉伸。张拉板的预装较好地减少了对端板的破坏，降低了管桩生产的不良率。
4.现有技术中的张拉板受自身结构限制，只能采用人工纯手动安装或半自动安装，即使是半自动安装，也需人工干预装配，劳动强度大，效率较低；而且张拉板与端板之间的定位需要人工进行初定位，人为因素影响过大，生产质量不稳定；此外，定位夹爪每次都需要人工拆除及安装，进一步增加了劳动强度大。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术提供了一种适用于等截面桩的张拉板结构，通过改进张拉板的机械结构，实现混凝土管桩的全自动生产，大幅提高生产效率，降低操作工人的劳动强度，提高管桩质量的稳定性。
6.本技术提供的一种适用于等截面桩的张拉板结构，张拉板上设有若干用于与端板连接的安装孔、若干孔径尺寸略大于预应力钢筋墩头直径的穿筋孔以及若干方便定位夹爪定位的定位孔；
7.所述张拉板为头板或尾板。
8.在上述任意技术方案中，进一步的，所述张拉板为头板时，所述头板包括头板外围部、头板连接部以及头板中心部；所述头板连接部的外侧与头板外围部连接，所述头板连接部的内侧与头板中心部连接；所述头板外围部与头板中心部之间设有便于夹具夹取的径向间隙。
9.在上述任意技术方案中，进一步的，所述头板连接部与头板外围部焊接，所述头板连接部的内侧与头板中心部通过螺栓连接。
10.在上述任意技术方案中，进一步的，，所述头板外围部的内侧设有第一内壁台阶，所述头板中心部的外侧设有外壁台阶，所述头板连接部的外侧与所述第一内壁台阶连接，所述头板连接部的内侧与所述外壁台阶连接。
11.在上述任意技术方案中，进一步的，所述头板外围部上设有若干头板外安装孔，所述头板中心部上设有若干头板内安装孔。
12.在上述任意技术方案中，进一步的，所述头板外围部上还设有若干头板穿筋孔，若
干头板穿筋孔、若干头板外安装孔均呈环形均匀的设置在头板外围部上，头板穿筋孔的圆心与头板外围部圆心之间的距离等于所述头板外安装孔的圆心与头板外围部圆心之间的距离，且所述头板穿筋孔与头板外安装孔交错设置。
13.在上述任意技术方案中，进一步的，所述头板中心部上还设有头板定位孔；所述头板内安装孔分为交替设置的两组，其中一组通过螺栓与端板固定连接，另一组通过定位销与端板固定连接。
14.在上述任意技术方案中，进一步的，所述头板外围部与头板连接部采用锻钢，所述头板中心部采用普通钢材。
15.在上述任意技术方案中，进一步的，所述张拉板为尾板时，所述尾板包括尾板外围部和尾板中心部，所述尾板中心部固定在尾板外围部的内侧。
16.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板外围部设有若干尾板穿筋孔与若干尾板安装孔，若干尾板穿筋孔、若干尾板安装孔均呈环形均匀的设置在尾板外围部上，尾板穿筋孔的圆心与尾板外围部圆心之间的距离等于所述尾板安装孔的圆心与尾板外围部圆心之间的距离，且所述尾板穿筋孔与尾板安装孔交错设置。
17.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板中心部设有若干尾板定位孔，若干个尾板定位孔的排布轴心与尾板中心部的轴心同心。
18.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板外围部的内侧设有第二内壁台阶，所述尾板中心部的外侧与所述第二内壁台阶连接。
19.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板外围部和尾板中心部焊接。
20.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板安装孔为螺栓孔。
21.在上述任意技术方案中，进一步的，所述尾板外围部和尾板中心部均采用锻钢。
22.相较于现有技术，本技术提供的适用于等截面桩的张拉板结构，除了设有与端板连接的安装孔以及能够穿过预应力钢筋墩头直径的穿筋孔之外，还设置了若干方便夹具装夹定位的定位孔，方便定位夹爪的工装。
23.基于上述结构的张拉板,在先张法预应力混凝土管桩生产中，可以先预装张拉板和端板，然后进行穿筋、墩头、滚焊等后续工艺，此过程可全自动无人进行，因此能够有效降低劳动强度，提高加工效率，且有效降低人为因素影响，保证生产质量的稳定。
附图说明
24.图1为本技术的第一实施例提供的头板的侧面剖视图；
25.图2为本技术的第一实施例提供的头板的结构俯视图；
26.图3为本技术的第一实施例提供的头板的结构仰视图；
27.图4为本技术的第二实施例提供的尾板的侧面剖视图；
28.图5本技术的第二实施例提供的结构俯视图；
29.图6本技术的第二实施例提供的结构仰视图。
30.附图标记：
31.11-头板外围部；12-头板连接部；13-头板中心部；14-径向间隙；111-第一内壁台阶；112-头板外安装孔；113-头板穿筋孔；131-外壁台阶；132-头板内安装孔；133-头板定位孔；21-尾板外围部；22-尾板中心部；211-第二内壁台阶；212-尾板安装孔；213-尾板穿筋
孔；221-尾板定位孔。
具体实施方式
32.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.本技术提供的一种适用于等截面桩的张拉板结构，所述张拉板上设有若干用于与端板连接的安装孔、若干孔径尺寸略大于预应力钢筋墩头直径的穿筋孔以及若干方便夹具装夹定位的定位孔。
34.本技术提供的适用于等截面桩的张拉板结构，除了设有与端板连接的安装孔以及能够穿过预应力钢筋墩头直径的穿筋孔之外，还设置了若干方便夹具装夹定位的定位孔，方便定位夹爪的工装。
35.进一步来说，本技术提供的适用于等截面桩的张拉板结构，既可以是头板也就可以是尾板。下面结合附图，具体说明。
36.第一实施例
37.图1为本技术的第一实施例提供的头板的侧面剖视图；
38.图2为本技术的第一实施例提供的头板的结构俯视图；
39.图3为本技术的第一实施例提供的头板的结构仰视图。
40.参阅图1-图3，在本技术的第一实施例中，所述张拉板为头板，所述头板由头板外围部11、头板连接部12以及头板中心部13三部分构成。
41.所述头板外围部11的内侧设有第一内壁台阶111，所述头板中心部13的外侧设有外壁台阶131，所述头板连接部12的外侧与所述第一内壁台阶111连接，所述头板连接部12的内侧与所述外壁台阶131连接。头板连接部12连接头板外围部11和头板中心部13，使三者连接成一整体，第一内壁台阶111和外壁台阶131起到定位和连接加固的作用。
42.在本实施例中，所述头板连接部12的外侧与头板外围部11焊接，所述头板连接部12的内侧与头板中心部13通过螺栓连接。一面焊接，一面螺栓连接，这样的设计用处在于：通过焊接连接保证足够的使用强度，通过螺栓装卸，可以将头板中心部13拆除，这样头板就可以直接作为尾板来使用，从而方便头板与尾板数量不够时混合使用。
43.当然，这仅是本技术的一个具体实施例，本技术中头板连接部12与头板外围部11的连接形式，以及头板连接部12与头板中心部13的连接形式并不局限于此，也可采用其他任意连接形式，只要能够实现头板连接部12的两侧分别与头板外围部11、头板中心部13固定连接即可。
44.尤为重要的是，头板外围部11与头板中心部13之间设有径向间隙14，以预留夹装空间，方便夹具夹取。依赖于该径向间隙14，头板与定位夹爪连接，该径向间隙14包括相互连接的轴向延伸段和径向延伸段，张拉夹爪的径向外壁设置有凸牙，夹爪先深入轴向延伸段后，再径向外扩，使得凸牙伸入径向延伸段内部，从而实现对端板的夹取，不需要每次拆除及安装，减少劳动力浪费，进一步提高了生产效率。
45.在本实施例中，所述头板外围部11上设有若干头板外安装孔112，头板外安装孔
112的孔径尺寸彼此相等；所述头板中心部13上设有若干头板内安装孔132。
46.所有的头板外安装孔112绕头板的轴线呈环形等间距布置，所有的头板内安装孔132绕头板的轴线呈环形等间距布置，通过上述两圈安装孔，使头板能够稳固的与端板固定连接，在后续的施加预应力的环节，连接更加可靠。
47.进一步来说，所述头板内安装孔132分为交替设置的两组，其中一组通过螺栓与端板固定连接，另一组通过定位销与端板固定连接。
48.更进一步，头板内安装孔132的数量设置为四，其中相对的两个采用螺栓方式与端板固定连接，相对的另外两个采用定位销方式与端板固定连接。定位销的连接方式相比于螺栓方式定位更准确，因而安装定位时，可以先通过相对的2个定位销安装结构实现定位安装，定位准确后，再安装另外2个相对的螺栓方式。
49.除头板外安装孔112外，头板外围部11上还设有若干头板穿筋孔113。头板穿筋孔113孔径尺寸彼此相等且略大于预应力钢筋墩头直径，使预应力钢筋能够穿过头板穿筋孔113伸入端板内部，且可以顺利进行墩头作业。
50.若干头板穿筋孔113也呈环形均匀的设置在头板外围部11上，头板穿筋孔113的圆心与头板外围部11圆心之间的距离等于所述头板外安装孔112的圆心与头板外围部11圆心之间的距离，且所述头板穿筋孔113与头板外安装孔112交错设置。在本实施例中，头板穿筋孔113的孔径小于头板外安装孔112的孔径。
51.除头板内安装孔132外，所述头板中心部13上还设有若干头板定位孔133，定位夹爪的定位端先伸入该头板定位孔133定位后，再将夹爪伸入径向间隙14并径向外扩以实现夹取。头板定位孔133位于头板内安装孔132的径向内部，且若干个头板定位孔133的排布轴心与若干个头板内安装孔132的排布轴心同心。
52.在本实施例中，所述头板外围部11与头板连接部12采用锻钢，所述头板中心部13采用普通钢材。锻件强度好，符合桩和钢筋笼生产作业中的强度需求，头板中心部13主要用于夹具夹取中，强度需求低，需用普通钢材可以节约成本。
53.第二实施例
54.图4为本技术的第二实施例提供的尾板的侧面剖视图；
55.图5本技术的第二实施例提供的结构俯视图；
56.图6本技术的第二实施例提供的结构仰视图。
57.参阅图4-图6，在本技术的第二实施例中，所述张拉板为尾板，所述尾板由尾板外围部21和尾板中心部22两部分构成，所述尾板中心部22固定在尾板外围部21的内侧。
58.在本实施例中，所述尾板外围部21的内侧设有第二内壁台阶211，所述尾板中心部22的外侧与所述第二内壁台阶211连接。进一步来说，所述尾板中心部22的外侧焊接在所述上。
59.当然，这仅是本技术的一个具体实施例，本技术中尾板外围部21和尾板中心部22的连接形式并不局限于此，也可采用其他任意连接形式，只要能够实现尾板外围部21和尾板中心部22的固定连接即可。
60.尾板外围部21设有若干尾板穿筋孔213与若干尾板安装孔212：
61.尾板穿筋孔213孔径尺寸彼此相等且略小于预应力钢筋墩头直径，使预应力钢筋能够穿过尾板穿筋孔213伸入端板内部，且可以顺利进行墩头作业；若干尾板穿筋孔213呈
环形均匀的设置在尾板外围部21上；
62.尾板安装孔212的孔径尺寸彼此相等，若干尾板安装孔212呈环形均匀的设置在尾板外围部21上；
63.尾板穿筋孔213的圆心与尾板外围部21圆心之间的距离等于所述尾板安装孔212的圆心与尾板外围部21圆心之间的距离，且所述尾板穿筋孔213与尾板安装孔212交错设置。
64.在本实施例中，所述尾板安装孔212为螺栓孔，尾板外围部21利用所述螺栓孔与端板连接。
65.尾板中心部22设有若干尾板定位孔221，若干个尾板定位孔221的排布轴心与尾板中心部22的轴心同心。
66.在本实施例中，所述尾板外围部21和尾板中心部22均采用锻钢。
67.以上结合具体实施例描述了本技术的基本原理，但是，需要指出的是，在本技术中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本技术的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本技术为必须采用上述具体的细节来实现。
68.本技术中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。还需要指出的是，在本技术的装置设备中，各部件是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本技术的等效方案。
69.提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本技术。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本技术的范围。因此，本技术不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此发明的原理和新颖的特征一致的最宽范围。
70.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术的保护范围之内。