1.本实用新型涉及车载帐篷技术领域，特别是涉及一种可收纳的车载房。


背景技术：

2.目前，市面上的车载帐篷的内部空间较小，人在帐篷内无法直立行走，导致用户体验不好，增大帐篷的内部空间，能提升用户体验，但是，内部空间大的帐篷收展比较困难。
3.有鉴于此，如何使内部空间大的帐篷更容易收展，是本领域技术人员需要解决的技术问题。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种可收纳车载房的升降机构，所述升降机构包括驱动装置和升降装置，所述驱动装置与所述升降装置连接，驱动所述升降装置升降，所述升降装置设置为多个，其中，包括至少一个与房顶纵向侧连接的纵向升降装置以及至少一个与房顶横向侧连接的横向升降装置。
5.在一种实施方式中，所述升降装置包括x形交叉臂、上导向件、下导向件、沿所述上导向件滑动的上滑动件以及沿所述下导向件滑动的下滑动件，所述上导向件连接房顶，所述下导向件连接车载房的地板，所述x形交叉臂的上端与所述上滑动件连接，所述x形交叉臂的下端与所述下滑动件连接。
6.在一种实施方式中，车载房展开状态下，每个所述升降装置的上导向件均与其下导向件平行设置；或者，车载房展开状态下，部分所述升降装置的上导向件与其下导向件平行设置，部分所述升降装置的上导向件与其下导向件不平行设置；或者，车载房展开状态下，每个所述升降装置的上导向件均与其下导向件不平行设置。
7.在一种实施方式中，车载房展开状态下，至少一个所述纵向升降装置的上导向件与其下导向件不平行设置，并且，至少一个所述横向升降装置的上导向件与其下导向件不平行设置。
8.在一种实施方式中，所述上导向件包括两个上导向部，分别配合导向两个所述上滑动件，两个所述上滑动件分别与所述x形交叉臂的两个支臂的上端连接；车载房展开状态下，采用所述不平行设置的所述升降装置，其两个上导向部互成夹角β，所述夹角β大于0
°
小于180
°
。
9.在一种实施方式中，所述升降装置是关于其x形交叉臂的交叉点对称的对称结构，使车载房展开状态下其两个上导向部与其下导向件的夹角α一致。
10.在一种实施方式中，展开状态下，所述纵向升降装置的x形交叉臂的纵向跨距与所述横向升降装置的x形交叉臂的横向跨距不等，所述纵向升降装置的x形交叉臂的支臂长度与所述横向升降装置的x形交叉臂的支臂长度不等。
11.在一种实施方式中，所述纵向升降装置和所述横向升降装置，至少一者设有弹性连接件，所述弹性连接件包括弹性部和铰接部，所述铰接部与相应的上滑动件铰接，所述铰
接部通过所述弹性部与相应的支臂可滑动连接。
12.在一种实施方式中，所述驱动装置包括动力元件和多根驱动轴，其中，一根驱动轴与所述动力元件连接，所有驱动轴通过传动组件联动，每根驱动轴包括依次相连的多个驱动轴段，每个驱动轴段在地板接缝处与另一驱动轴段连接，每个驱动轴段各自与一个所述下滑动件螺纹连接。
13.在一种实施方式中，所述传动组件包括多个齿轮，相互啮合的两个齿轮分别设在两根所述驱动轴的端部。
14.采用本方案，使车载房的展开和收纳操作更方便快捷，而且车载房展收过程中，房顶能垂直升降，不容易翘曲变形，而且展开后车载房的稳固性和抵抗侧向风等外力干扰能力更好。
附图说明
15.图1为具有升降机构的车载房展开状态下的示意图；
16.图2为图1在升降机构将房顶降落到低位状态下的示意图；
17.图3为车载房收纳状态下的示意图；
18.图4为升降机构连在房顶和地板之间的示意图；
19.图5为图4中a部分第一种实施例的放大图；
20.图6为图4中a部分第二种实施例的放大图；
21.图7为图4中b部分一种实施例的放大图；
22.图8为图4中c部分一种实施例的放大图；
23.图9为图8中d部分一种实施例的放大图；
24.图10为驱动装置和下导向件的单独视图；
25.图11为采用不平行设置方案的动作受限示意图；
26.图12、图13、图14和图15为x形交叉臂第一实施例的示意图；
27.图16、图17和图18为x形交叉臂第二实施例的示意图；
28.图19、图20和图21为x形交叉臂第三实施例的示意图。
29.附图标记说明如下：
30.50房顶，51第一房顶板块，52第二房顶板块，53第三房顶板块，54第四房顶板块；
31.60地板；
32.80升降机构；
33.80a纵向升降装置，80b横向升降装置，80c驱动装置；
34.81x形x形交叉臂，81a第一臂段，81b第二臂段，81c第三臂段，81d第四臂段，81e第一过渡件，81f第二过渡件，81g第一铰接部，n1第一滑块，m1第一导引槽，81h第二铰接部，n2第二滑块，m2第二导引槽；n3孔板，n4空心轴；
35.82上导向件，82a上导向部，82b插套部，83下导向件，83a下导向部，s槽口，84上滑动件，85下滑动件，86齿轮，87驱动轴，87a驱动轴段，88弹性连接件，88a铰接部，88b弹性部。
具体实施方式
36.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图
和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明。
37.如图1，该车载房展开状态下，房内空间大致呈矩形。房顶50和地板60之间连有升降机构80。房顶50包括四个房顶板块，分别为第一房顶板块51、第二房顶板块52、第三房顶板块53、第四房顶板块54。如图2和图3，收纳车载房时，利用升降机构80带动房顶50下降到图2所示的位置，此时，房顶50、侧墙以及房内的一些设施均叠置支撑在地板60上，之后可进一步沿房顶板块的接缝处脱开后层叠在一起，最终达到图3所示的层层叠置的收纳状态。当然，其它数量的房顶板块，同样可以以类似方式收纳。
38.如图4，升降机构80连在房顶50和地板60之间，升降机构80包括驱动装置80c和四个升降装置，驱动装置80c能驱动升降装置升降，从而带动房顶50升降，以方便车载房的展开和收纳。
39.四个升降装置中，两个是与房顶50的纵向侧连接的纵向升降装置80a，另两个是与房顶50的横向侧连接的横向升降装置80b，图示方案中，以前后方向(即图中front-back方向)为纵向，以左右方向(即图中left-right方向)为横向。车载房展开状态下，两个纵向升降装置80a位于车载房的纵向侧墙外侧，两个横向升降装置80b位于车载房的横向侧墙外侧。
40.在房顶50的纵向侧和横向侧均连接升降装置，这样展收过程中房顶50的纵向侧和横向侧均能得到可靠支撑，从而使房顶50能够垂直升降，不容易塌陷或变形，尤其是房顶50在纵向上和横向上均自成夹角的情况下(如图4，房顶50在纵向上自成夹角θ，在横向上自成夹角γ)，防止房顶50塌陷或变形的作用更显著，且还能提升车载房抗侧风等外力干扰的能力。
41.如图4，纵向升降装置80a和横向升降升降装置80b均包括x形交叉臂81，x形交叉臂81包括两个支臂，两个支臂相互交叉呈x形并在交叉点处可相对旋转地连在一起。优选将每个升降装置均设置为关于其x形交叉臂81的交叉点竖直对称的对称结构，这样，运动匹配更容易，不容易出现运动干涉。
42.如图5、图6或图7，纵向升降装置80a和横向升降升降装置80b均包括上导向件82和两个上滑动件84(图5和图6中仅展示出了一个上滑动件84)，上导向件82具体可以是导杆、导轨、导套等，上滑动件84具体可以是滑套、滑块等。每个上导向件82包括两个上导向部82a，两个上滑动件84分别与上导向件82的两个上导向部82a连接，能沿上导向部82a滑动。
43.x形交叉臂81的两个支臂的上端分别与两个上滑动件84铰接，图5和图6所示的方案中，x形交叉臂81的两个支臂的上端与两个上滑动件84直接铰接，图7所示的方案中，x形交叉臂81的两个支臂的上端通过弹性连接件88与两个上滑动件84间接铰接，关于弹性连接件88的有益效果后文还会详细描述。
44.上导向件82的两个上导向部82a分别与两个房顶板块连接，具体可以与房顶板块的外围框架固定连接或铰接，铰接的话，升降过程中，上导向部82a可相对房顶50转动。图5所示的方案中，采用的是固定连接，该方案中，两个上导向部82a在房顶板块的接缝处断开，从而不影响房顶50的层叠收纳。图6所示的方案中，采用的是铰接，该方案中，两个上导向部82a在房顶板块的接缝处通过插套部82b连接，收纳时，通过拆下或者滑动插套部82b，来使两个上导向部82a在房顶板块的接缝处断开，从而不影响房顶50的层叠收纳。
45.如图8，纵向升降装置80a和横向升降升降装置80b均包括下导向件83和两个下滑
动件85(图8中仅展示出了一个下滑动件85)，下导向件83具体可以是导杆、导轨、导套等，下滑动件85具体可以是滑套、滑块等。每个下导向件83包括两个下导向部83a，两个下滑动件85分别与下导向件83的两个下导向部83a连接(结合图10理解)，能沿下导向部83a滑动，x形交叉臂81的两个支臂的下端分别和两个下滑动件85铰接。
46.如图9和图10，下导向部83a连接地板60，具体可以布置在地板60外侧，与地板60的外围框架固定连接。两个下导向部83a在地板板块的接缝处断开，以避免影响地板60的层叠收纳。纵向升降装置80a的下导向部83a沿水平纵向延伸，以导引纵向升降装置80a的下滑动件85沿水平纵向滑动，横向升降装置80b的下导向部83a沿水平横向延伸，以导引横向升降装置80b的下滑动件85沿水平横向滑动。
47.如图9和图10，驱动装置80c包括动力元件(图中未示出)和四根驱动轴87，每根驱动轴87包括多个驱动轴段87a(图中为两个)，各驱动轴段87a在地板接缝处通过滑套等结构连接成一根完整的驱动轴87。四根驱动轴87分别驱动四个升降装置。如图8，下导向部83a设置为导套，下导向部83a上设有沿轴向的槽口s。如图9，每根驱动轴87穿过一个下导向件83的两个下导向部83a。驱动轴87对应两个下导向部83a的位置分别设置不同旋向的外螺纹。下滑动件85套在下导向部83a外，下滑动件85上设凸起，该凸起穿过沿轴向的槽口s伸到下导向部83a内，与驱动轴87外螺纹上的螺套铰接(外螺纹、凸起和螺套未图示)，从而可以将驱动轴87的旋转运动转化为下滑动件85的直线滑动。
48.驱动轴87旋转时，各升降装置的两个下滑动件85相向滑动或相背滑动，使x形交叉臂81的两个支臂的上端升高或下降，从而带动房顶50升高或下降；房顶50升高或下降到目标高度后，驱动轴87停止旋转，驱动轴87和下滑动件85依靠螺纹自锁，使房顶50保持在该目标高度。
49.如图10，四根驱动轴87可以通过传动组件联动，传动组件包括多个齿轮86，齿轮可以是锥齿轮或伞齿轮，相互啮合的两个齿轮86分别布置在相邻的两根驱动轴87的端部。这样设置，仅需要设置一个动力元件，就可以同时驱动四个升降装置升降，不仅简化了结构，而且利于四个升降装置升降步调的一致，四个升降装置升降步调不一致的话，升降过程中容易造成房顶50翘曲或升降卡滞。
50.通常，车载房的纵向长度和横向宽度不等，这种情况下，为了更稳固地支撑房顶50，可以让车载房展开状态下，纵向升降装置80a的x形交叉臂81的纵向跨度和横向升降装置80b的x形交叉臂的横向跨度不等，若车载房的纵向长度大于其横向宽度，则让纵向升降装置80a的x形交叉臂81的纵向跨度大于横向升降装置80b的x形交叉臂的横向跨度，反之，则让纵向升降装置80a的x形交叉臂81的纵向跨度小于横向升降装置80b的x形交叉臂的横向跨度。同时，为了方便收纳，横向升降装置80b的x形交叉臂81的支臂长度宜短于车载房收纳后的横向宽度，因此，横向升降装置80a的x形交叉臂81的支臂长度宜设置得短于纵向升降装置80b的x形交叉臂81的支臂长度。
51.但是，让纵向升降装置80a的x形交叉臂81的纵向跨度不同于横向升降装置80b的x形交叉臂的横向跨度，这时，纵、横向驱动轴87的传动比显然不等于1，并且，让横向升降装置80a的x形交叉臂81的支臂长度不同于纵向升降装置80b的x形交叉臂81的支臂长度，这样设置的话，升降过程中纵向升降装置80a的支臂上端和横向升降装置80b的支臂上端的升降高度容易出现差异，所以容易导致房顶50升降过程中发生翘曲变形，为避免这一问题发生，
可以在x形交叉臂81的支臂上端设置上述弹性连接件88，使x形交叉臂81的支臂上端通过弹性连接件88间接地与上滑动件84铰接。具体，可以仅在横向升降装置80b的x形交叉臂81的支臂上端设置弹性连接件88(图示方案)，也可以仅在纵向升降装置80a的x形交叉臂81的支臂上端设置弹性连接件88，还可以在纵向升降装置80a和横向升降装置80b的x形交叉臂81的支臂上端均设置弹性连接件88。
52.如图7，弹性连接件88包括弹性部88b和铰接部88a，铰接部88a与上滑动件84铰接，同时铰接部88a还通过弹性部88b与x形交叉臂81的支臂上端可滑动连接。弹性部88b能沿支臂的长度方向被拉伸或被压缩，使铰接部88a能沿支臂的长度方向滑动或复位，从而能弥补纵向升降装置80a和横向升降装置80b的支臂上端的升降高度差异，以避免升降过程发生房顶翘曲变形的问题。
53.弹性部88b有多种方式可以实现，比如，上导向部82a的一端与房顶50铰接，另一端通过弹性件与房顶50连接，升降过程中，使得上导向部82a相对于房顶50能发生偏转，来弥补纵向升降装置80a和横向升降装置80b的支臂上端的升降高度差异。总可以通过某种方式，升降过程中，使得弹性部88b能沿支臂长度方向被拉伸的量、与被压缩的量接近，这就代表弹性部88b从拉伸态到压缩态会经过中点零位。这种方式比如纵向、横向上导向部82a的夹角β不相等，和/或纵向、横向x形交叉臂81的臂长不相等。当房顶50的这种一正一反从拉伸态到压缩态过程中始终处于弹性允许的变形范围内，实际上就替弹性部88b弥补了纵向升降装置80a和横向升降装置80b的支臂上端的升降高度差异。这种情况下，可不设弹性部88b。
54.具体的，每个升降装置的上导向件82可以均与其下导向件83平行设置。或者，部分升降装置的上导向件82与其下导向件83平行设置，部分升降装置的上导向件82与其下导向件83不平行设置。或者，每个升降装置的上导向件82均与其下导向件83不平行设置。
55.图5所示的方案中，上导向件82与下导向件83不平行设置，上导向件82的两个上导向部82a互成夹角β，两个上导向部82a与下导向件83呈夹角α。优选的，至少一个纵向升降装置80a的上导向件82与其下导向件83不平行设置，并且，至少一个横向升降装置80b的上导向件82与其下导向件83不平行设置。这样设计，车载房抵抗沿横向的侧向风和沿纵向的侧向风的能力均有所提升，使车载房整体更稳固。
56.采用不平行设置，车载房展开状态下，当驱动轴87停止旋转后，如图11所示：
57.对于纵向升降装置80a，在通过其上导向件82轴线的纵向垂直平面h内，其上导向件82和上滑动件84分别被下导向件83和下滑动件85限位，在纵向垂直平面h内，房顶50无法以a-a’向运动；同时，由于纵向升降装置80a的上导向件82的两个上导向部82a成夹角β，两个上滑动件84分别铰接在互成夹角β的两个上导向部82a上，为卡位状态，因此，房顶50无法以b-b’向运动，以及，房顶50无法在纵向垂直平面h内以m向偏转。
58.同理，对于横向升降装置80b,在通过其上导向件82轴线的横向垂直平面v内，其上导向件82和上滑动件84分别被下导向件83和下滑动件85限位，在横向垂直平面h内，房顶50无法以e-e’向运动；同时，由于横向升降装置80b的上导向件82的两个上导向部82a成夹角β，两个上滑动件84分别铰接在互成夹角β的两个上导向部82a上，为卡位状态，因此，房顶50无法以d-d’向运动；
59.虽然横向升降装置80b的x形交叉臂81上端设置了弹性连接件88，弹性连接件88能
相对于x形交叉臂81产生滑动，但两侧的纵向升降装置80a的x形交叉臂81阻止了横向升降装置80b的两个上滑动件84中的一个向下以c向滑动、另一个向上以c’向滑动(反之同理)，即阻止了房顶50以n向偏转；
60.因此，采用上述不平行设置方案，房顶50在纵向垂直平面h和横向垂直平面v内均无法产生水平移动、竖直移动以及偏转，因此在升降房顶50过程中，不需要额外设置其它限位机构，即可使房顶50相对地板60垂直升降，而且展开后车载房具有较强的抵抗侧向风等外力干扰的能力，所以稳固性高。
61.图6所示的方案中，上导向件82与下导向件83平行设置，上导向件82的两个上导向部82a均与下导向件83平行。采用平行设置，运动匹配更容易，不容易出现运动干涉。
62.具体的，如图12，x形x形交叉臂81包括两个支臂，两个支臂相互交叉呈x形并在交叉位置通过铰接结构铰接在一起。每个支臂包括两节臂段，图示方案中，一个支臂(以下称为第一支臂)包括第一臂段81a和第四臂段81d，另一个支臂(以下称为第二支臂)包括第二臂段81b和第三臂段81c。第一臂段81a和第二臂段81b与房顶50连接，第三臂段81c和第四臂段81d与地板60连接。
63.每个支臂的两节臂段可分离地连接在一起，也就是说，每个支臂的两节臂段能够连在一起也能够分离开。这样设计，每个支臂的两节臂段能随车载房的其他部件(房顶50、地板60等)一起进行层叠收纳，使车载房整体能自图2所示的状态沿房顶板块接缝对折至图3所示的状态，而无需将x形x形交叉臂81单独拆卸下来进行收纳，使车载房的收纳和展开操作更方便快捷。这种支臂的两个臂段分离后用于收纳，连接后用于升降的方法不局限图示实施例。
64.具体的，每个支臂的两节臂段可以直接插接在一起，也可以通过过渡件间接地插接在一起。图示方案中，设置了第一过渡件81e和第二过渡件81f，第一臂段81a和第四臂段81d通过第一过渡件81e插接在一起，第二臂段81b和第三臂段81c通过第二过渡件81f插接在一起。
65.具体的，如图12-图15、图16-图18，每个支臂的两节臂段的连接位置可以位于两个支臂的交叉位置。或者，如图19-图21，每个支臂的两节臂段的连接位置也可以与两个支臂的交叉位置错开。
66.具体的，图12-图15、图16-图18所示的方案中，铰接结构包括第一铰接部81g、第二铰接部81h和铰轴(图中未示出)。
67.第一支臂与房顶50连接的第一臂段81a和第二支臂的与地板60链接的第三臂段81c通过第一铰接部81g铰接在一起；第二支臂的与房顶50连接的第二臂段81b和第一支臂的与地板60连接的第四臂段81d通过第二铰接部81h铰接在一起。这样设置，如图6，当第一支臂的两个臂段(第一臂段81a和第四臂段81d)分离且第二支臂的两个臂段(第二臂段81b和第三臂段81c)分离状态下，第一支臂的与房顶50连接的第一臂段81a仍和第二支臂的与地板60连接的第三臂段81c铰接在一起，第一支臂的与地板60连接的第四臂段81d仍和第二支臂的与房顶50连接的第二臂段81b铰接在一起，这样方便收纳，并能对房顶50和地板60产生牵拉力，该牵拉力能帮助层叠收纳好车载房保持层叠形态而不容易散开。
68.四个臂段连接后，第一臂段81a与第四臂段81d共直线、第二臂段81b与第三臂段81c共直线，同时，第一臂段81a与第三臂段81c通过第一铰接部81g铰接、第二臂段81b与第
四臂段81d第二铰接部81h铰接。两个支臂铰接后，第一铰接部81g的铰接轴线、第二铰接部81d的铰接轴线以及铰轴的轴线重合(参见图12中l)。
69.图15展示了铰接部的一种结构。该实施例中，第一铰接部81g包括第一导引槽m1和第一滑块n1，第一导引槽m1设置在第一臂段81a上，第一滑块n1设置在第三臂段81c上。第一导引槽m1与第一滑块n1配合，第一导引槽m1导引第一滑块n1沿绕第一铰接部81g的铰接轴线的预设轨迹滑动，以此将第一臂段81a和第三臂段81c铰接在一起。
70.类似的，第二铰接部81h包括第二导引槽m2和第二滑块n2，第二导引槽m2设置在第四臂段81d上，第二滑块n2设置在第二臂段81b上。第二导引槽m2与第二滑块n2配合，第二导引槽m2导引第二滑块n2沿绕第二铰接部81h的铰接轴线的预设轨迹滑动，以此将第二臂段81b和第四臂段81d铰接在一起。
71.第一导引槽m1和第二导引槽m2之间预留供铰轴穿过的避让空间，铰轴依次穿过第一过渡件81e、该避让空间和第二过渡件81f，以此将两个支臂铰接在一起。
72.第一导引槽m1和第二导引槽m2的端部可均设端口mk，第一铰接部81g的铰接轴线与第二铰接部81d的铰接轴线重合的状态下，第一导引槽m1的端口正对第二导引槽m2的端口，使第一滑块n1通过端口自第一导引槽m1滑入第二导引槽m2，同理，第二滑块n2能通过端口自第二导引槽m2滑入第一导引槽m1，这样设计，能保障两个支臂相对大角度摆转。
73.导引槽和滑块可沿铰接轴线限位配合，使导引槽和滑块在沿铰接轴线方向上的相对位置固定。图示方案中，导引槽是横截面呈t形的槽结构，滑块为t形块，导引槽和滑块利用“t”形的大尺寸端实现限位配合。当然，实现限位配合的方式不局限于此。比如，将导引槽设置为横截面呈燕尾形或l形的槽，将滑块设置为燕尾块或l形块，也能实现两者的限位配合。
74.图15所示的这种铰接部结构，可靠性高，而且其导引槽和滑块的凹凸配合能一定程度上增加支臂的结构强度。
75.图18展示了铰接部的另一种结构。该实施例中，铰接部包括两个孔板n3和空心轴n4。
76.第一铰接部81g的两个孔板n3分别设置在第一臂段81a和第三臂段81c上并且避让开臂段上的用于插装过渡件的插口，空心轴n4的两端分别穿插于或对齐于两个孔板n3的孔口，以此将第一臂段81a和第三臂段81c铰接在一起。
77.第二铰接部81h的两个孔板n3分别设置在第二臂段81b和第四臂段81d上并且避让开臂段上的用于插装过渡件的插口，空心轴n4的两端分别穿插于或对齐于两个孔板n3的孔口，以此将第一臂段81a和第三臂段81c铰接在一起。
78.铰轴依次穿过第一铰接部81g的空心轴轴孔、第一过渡件81e、第二过渡件81f和第二铰接部81h的空心轴轴孔，从而将两个支臂铰接在一起。
79.图15和图18两实施例中，如配以连接件(比如螺栓等)，连接第一过渡件81e和第二过渡件81f，以及该连接件穿过x形交叉臂的四个臂段上的铰接部使之铰接，将明显增强x形交叉臂在升降过程中的结构稳定性
80.当然，铰接部的结构不局限于图15和图18两实施例，只要能实现两个臂段的连接且连接后能保障这两个臂段能相对旋转的结构均可。
81.以上对本实用新型所提供的可收纳车载房的升降机构进行了详细介绍。本文中应
用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。