1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体的是大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法。
背景技术：
2.随着建筑业的蓬勃发展以及使用功能要求越来越高，建筑结构的形式及构思越来越新颖，建筑的底部空间要求越来越高，传统梁式和板式以及井字梁和密肋梁结构，在追求大跨度和大空间时，设计往往加大梁的截面，尤其是在局部进行悬挑连廊施工时，极易造成“强梁弱柱”的现象，对结构抗震不利，且结构的自重大、施工难度大、空间效果不理想。
3.在此基础上，本发明提供一种新的施工方法来解决此问题。
技术实现要素：
4.针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法，有效解决了现有施工方法结构的自重大、施工难度大、空间效果不理想的技术问题。
5.大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
6.s1：精确定位预埋件位置；
7.s2：预埋件安装与固定；
8.首先将预埋件上的锚栓按图纸设计尺寸固定在开好孔眼的钢板上，其次测量好预埋件中心线并在基面作出标记，作为安放预埋件的定位依据，使预埋件的轴线与基面中心线精确对正，安装过程中测量跟踪校正，锚栓校正合格后，对其进行固定；
9.浇筑混凝土，使预埋件与混凝土成为整体结构，在浇筑混凝土的过程中进行全过程的测量监控，防止砼震捣时影响锚栓移位；
10.预埋件的位置偏差为平面偏差不大于3mm，标高变差不大于3mm；
11.s3：拼装钢吊杆与钢吊杆的连接件；
12.钢吊杆与钢吊杆的连接件称为吊杆连接件，钢吊杆与钢梁的连接件，称为钢梁连接件；
13.所述钢吊杆包括钢构件，钢构件的两端均设有构件螺纹；
14.所述吊杆连接件包括圆形的底座，底座上一体固定有圆柱形的安装筒，底座、安装筒上开设有螺纹穿设孔，底座和安装筒之间固定有多个呈圆周均布的肋板，底座上开设有多个固定孔；
15.所述钢梁连接件包括支撑柱，支撑柱的两侧均固定有十字形的钢梁架，相对的两个钢梁架之间的中间经钢梁板连接，所述钢梁板、支撑柱上开设有穿设孔；
16.s4：吊装拼接好的钢吊杆；
17.钢吊杆与吊杆连接件的拼装：
18.将钢构件两端的构件螺纹分别连接安装筒内的螺纹穿设孔，其中，底座靠近钢构件；
19.钢吊杆、钢梁连接件的拼装：
20.将钢构件的两端分别穿过支撑柱的穿设孔，构件螺纹伸出穿设孔，构件螺纹连接安装筒内的螺纹穿设孔，吊杆连接件贴紧钢梁连接件；
21.具体吊装时：
22.要按编号组装每层钢吊杆和连接件，吊装时将组装好的多层钢吊杆与连接件整体进行吊装，并由上向下逐层调节连接件标高；
23.s5：调节连接件标高；
24.s6：从下至上吊装主钢梁；
25.主钢梁吊装时，在主钢梁两端安装好夹板和连接板后，通过汽车吊，徐徐吊起主钢梁，采用先吊起底层钢梁，先进行钢梁与连接件的连接，再进行钢梁与预埋件的连接，再从下往上逐层吊起其它各层钢梁；
26.s7：从上向下微调各层钢梁标高并逐层紧固高强螺栓；
27.在主钢梁吊装完成后，由上向下，通过旋转各层间钢吊杆，对钢梁位置进行微调，复核无误后，紧固高强螺栓，由上向下逐层重复上述工序直至底层；
28.s8：吊装次钢梁；
29.s9：钢梁与连接件下进行焊接补强处理；
30.s10：钢梁间安装压型钢板；
31.s11：支撑侧模板、绑扎钢筋；
32.s12：混凝土浇筑。
33.优选的，所述s2之前需要预埋件加工制作，具体为对图纸进行深化设计，精确定位各层预埋件控制点，并按深化设计编号加工进行预埋件。
34.优选的，所述s2在安装时是在梁板钢筋绑扎过程中固定预埋件、混凝土浇筑前进行复核预埋件位置，所述s2和s3之间需要进行混凝土浇筑及养护，并在达到设计强度后进行后续步骤。
35.优选的，所述s3前要进行钢吊杆与连接件的制作及钢吊杆与钢梁连接件的制作、运输。
36.优选的，所述s5和s6之间需要连接板、夹板与钢梁组装，并临时固定。
37.本发明的施工方法具备如下优点：
38.1、本发明通过钢吊杆与主体结构连接承受钢结构的竖向荷载，避免设置混凝土柱，钢吊杆受拉，充分发挥钢材抗拉强度高的性能且有效增加各层连廊宽度。水平构件与悬挂结构的竖向构件采用简支梁节点，可以避免传统钢结构中刚节点产生的不良内力。
39.2、本发明吊杆连接件与钢吊杆通过套筒连接，可通过旋转钢吊杆调节钢梁标高及垂直度，在控制连接板的有效宽度的同时实现钢梁的精准定位。
40.3、本发明施工工艺简单，在地面进行钢结构的整体拼装，通过钢吊杆整体吊装，施工便捷，施工效率高，适用性和可操作性强，安全可靠度高。
附图说明
41.图1为本发明悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化结构图。
42.图2为本发明施工工艺流程图。
43.图3为本发明预埋件安装流程图。
44.图4为本发明预埋在梁柱里面的钢筋预埋件立面图。
45.图5为本发明预埋在屋面梁上的钢吊杆预埋件。
46.图6为本发明钢吊杆与钢梁间的连接件立体示意图。
47.图7为本发明钢吊杆与钢梁间的连接件平面示意图。
48.图8为本发明钢吊杆与钢吊杆连接件立体示意图。
49.图9为本发明钢吊杆与钢吊杆连接件剖面示意图。
50.图10为本发明钢吊杆与吊杆连接件加工说明示意图。
51.图11为本发明钢吊杆构件拼装操作示意图。
52.图12为本发明钢梁接缝补强处理效果图。
具体实施方式
53.有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图12对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。
54.下面将参照附图描述本发明的各示例性的实施例。
55.针对上述问题本发明通过技术公关，经工程实践总结出大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法，通过现浇主体结构顶部来承受钢结构的竖向荷载，水平构件与悬挂结构的竖向构件采用简支梁节点，避免传统钢结构中钢节点产生的不良内力。吊杆连接件与钢吊杆通过套筒连接，可通过旋转钢吊杆调节钢梁标高，在控制连接板的有效宽度的同时可以微调钢吊杆的垂直度。本方法施工工艺简单、可操作性强，有效提高了施工效率和工程质量，取得了良好的经济和社会效益。
56.本发明适用于大型社区、商业集中区、超市、体育场馆、医院等大跨度、大空间的多层连廊施工。
57.大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
58.s1：精确定位预埋件位置。
59.1、预埋件包括预埋在各层梁柱上与主钢梁相连的钢梁预埋件及预埋在屋顶梁上与钢吊杆相连的钢吊杆预埋件。
60.2、在进行模板施工后，根据深化施工图纸及现场控制轴线及标高控制点精确的定位出各层钢梁预埋件及屋顶梁上吊杆预埋件的位置,并在模板上做好标记。
61.3、预埋件位置确定的方法:
62.对现场轴线和标高进行加密，然后根据控制线测放出的预埋件轴线位置，再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和两个标高控制点。
63.s2:预埋件安装与固定。
64.1、首先将预埋件上的锚栓按图纸设计尺寸固定在开好孔眼的钢板上，其次测量好
预埋件中心线并在基面作出标记，作为安放预埋件的定位依据，使预埋件的轴线与基面中心线精确对正，安装过程中测量跟踪校正，锚栓校正合格后，对其进行固定(固定于屋顶及各楼层梁柱定位钢筋)。
65.2、浇筑混凝土，使预埋件与混凝土成为整体结构。在浇筑混凝土的过程中进行全过程的测量监控，防止砼震捣时影响锚栓移位。
66.3、根据规范要求，预埋件的位置偏差为平面偏差不能大于3mm，标高偏差不能大于3mm。
67.s3：拼装钢吊杆与连接件。
68.1、连接件一般含有两种，一种为钢吊杆与钢吊杆的连接件称为吊杆连接件，另外一种为钢吊杆和钢梁之间的连接件称为钢梁连接件，连接件全部在钢结构工厂进行加工定形制作，运输到现场进行组装。
69.2、钢吊杆的拼装场地要在钢结构吊装施工附近，以便于钢吊杆进行起吊，场地平整干净无杂物，且场地要避开运输通道。
70.3、钢吊杆为φ80实心钢棒，采用45#圆钢螺纹套筒进行连接，楼层和楼层之间钢吊杆的接头位于螺纹套筒内。钢吊杆两端螺纹使用机床制作成反向螺纹，在施工过程中，有利于调节楼层之间的标高和钢吊杆与上下套筒之间的连接。
71.4、钢吊杆拼装前对每一根构件进行检查,复核钢吊杆、钢吊杆与钢吊杆间的连接件、钢吊杆与钢梁间连接件的尺寸是否与图纸一致，并检查钢吊杆是否有弯曲构件存在、丝扣保护是否完整，各个构件符合设计要求后才能进行拼装。
72.5、首先进行每层钢吊杆与钢梁间连接件的拼接。
73.所述钢吊杆包括钢构件1，钢构件1的两端均设有构件螺纹2。
74.所述钢梁连接件包括支撑柱8，支撑柱8的两侧均固定有十字形的钢梁架9，相对的两个钢梁架9之间的中间经钢梁板10连接，所述钢梁板10、支撑柱8上开设有穿设孔11。
75.其做法为将钢吊杆穿出钢吊杆与钢梁的连接件后，塞上垫圈。再进行钢吊杆与钢吊杆间连接件的连接，做法为旋转钢吊杆间的连接件，使钢吊杆与连接件进行可靠连接，拼装好后，复测钢吊杆螺纹是否拧到位，按照设计要求为满扣。
76.钢吊杆和钢梁之间钢梁连接件的结构为图6和图7、图11所示，根据需要平面形状为“一”字形、“l”形、“t”字形、“+”字形，是根据安装数量和方向选择合适的钢梁连接件，以“+”字形为例。
77.钢吊杆和钢吊杆之间钢吊杆连接件的结构为图8、图9、图10及图11，所述吊杆连接件包括圆形的底座3，底座3上一体固定有圆柱形的安装筒4，底座3、安装筒4上开设有螺纹穿设孔5，底座3和安装筒4之间固定有多个呈圆周均布的肋板6，底座3上开设有多个固定孔7；。
78.6、为防止构件变形，确保构件垂直度在1/1000h之内。将同时使用两台以上吊车进行起吊，起吊位置经计算后确定。
79.7、钢吊杆塞垫圈要求垫圈塞填紧密，以达到在安装过程中减震的目的，保护钢棒与连接件的连接。
80.s4：吊装拼装好的钢吊杆与连接件。
81.根据钢吊杆的位置，考虑到钢吊杆的垂直受力和楼层标高误差调节的施工顺序，
楼层标高调节从顶层向下依次调节，采用逆作法进行施工，即每层吊杆与连接件整体进行吊装、逐层向下调节标高。
82.1、根据工程的场地、施工区域的范围以及施工高度选择合理的吊车进行吊装，吊装时必须在吊车腿位置放置枕木及铺设钢板。
83.2、将钢丝绳绑在组装好的钢吊杆构件的起吊点，缓慢起吊，吊起组装好的钢吊杆，慢慢调整位置，使钢吊杆上端穿进屋顶预埋件孔中，当钢吊杆露出屋顶后，在钢吊杆上套橡胶垫圈，安装定位器，通过旋转定位器使钢吊杆固定牢固。
84.3、吊装时注意事项
85.1)吊装前，将所有吊装构件编号与图纸对应清楚，安装方向标记。
86.2)吊装每一根构件时，需对水平位置、标高及垂直度进行检测，各项数据达到要求后，立即对其进行固定。
87.3)同一标高的连接节点的高度偏差不能大于3mm。
88.4)两侧的各连接节点的偏差应不大于3mm。
89.s5：调节钢吊杆连接件的标高。
90.当组装好的钢吊杆吊装完成后，检查各层钢梁连接件的位置，当某层钢梁连接件标高位置未与钢梁预埋件在一水平线时候，通过旋转各层钢吊杆，使钢吊杆连接件与钢梁预埋件在同一水平线上，并垂直与每层结构。
91.1、偏差控制要求
92.1)对误差进行调整，保证垂直度在1/1000h之内。
93.2)钢吊杆套丝总长度为210mm，根据设计要求，可上下调节24mm。每个丝扣为6mm宽，可允许调节4个丝扣。
94.2、偏差调整方法
95.当通过旋转钢吊杆不能达到钢梁连接件时候，可以吊起钢吊杆，在屋顶旋转定位器，使钢吊杆上下移动达到钢梁连接件控制标高的目的。
96.s6：从下向上吊装主钢梁。
97.1、吊装机械的选择
98.考虑工期及场地、道路等因素，尤其由于室内吊装，因地下室底板承载力有限，选择汽车吊进行钢梁吊装施工。吊装前应进行原有结构承载力复核，必要时进行加固处理，确保施工过程安全。
99.2、吊装顺序
100.先复核钢梁连接件的标高轴线位置，与钢梁预埋件中心位置在同一水平线上时，在钢梁两端安装好夹板和连接板后，通过汽车吊，徐徐吊起主钢梁，采用先吊起底层钢梁，再从下往上逐层吊起其他各层钢梁。
101.3、钢梁连接
102.在吊装钢梁前先安装钢梁与钢梁连接件的夹板和钢梁与钢梁预埋件的连接板，吊起钢梁后，先进行钢梁与连接件的连接，再进行钢梁与预埋板的连接。
103.(1)钢梁与连接件的连接
104.钢梁是通过夹板与钢梁连接件进行连接，钢梁与夹板通过高强度螺栓连接。吊起钢梁后使夹板的另一端套在钢梁连接件上，调平整钢梁后，紧固安装螺栓，再进行钢梁与预
埋件的连接。
105.(2)钢梁与预埋板的连接
106.钢梁是通过连接板与钢梁预埋件进行连接的，钢梁与连接板通过高强度螺栓连接，连接板与钢梁预埋件通过对接焊缝连接。在钢梁与连接件连接以后，复核钢梁的平整度，在钢梁平整度达到设计要求后，紧固连接板上的安装螺栓。安装螺栓紧固后，再进行连接板与预埋件的对接焊接，由于焊接点多且分布广，采用移动脚手架来配合施工人员进行焊接工作。
107.1)连接板焊接前准备工作
108.a、四轮移动式操作平台以φ48
×
3.5mm的脚手架钢管用扣件相扣接进行制作，这种方法较为简便。平台钢管间距为400mm，台面满铺，铺板用50mm厚木脚手板，一一加以固定，使其不松动。移动架的面积为6m
×
4m，脚手架横杆步距1.5m，立杆间距2.8m，立杆横距1.05m。操作平台的周边，按照临边作业的要求设置防护栏杆，栏杆高度1.2m。并配置登高扶梯，梯子不得缺档，横档间距300cm。
109.b、移动式操作平台的轮子与平台的结合部位要焊接牢固和绑扎可靠。两根四轮中间立柱的底端应离地面有一点距离，这样使操作平台推移方便，但立柱的底端与地面的距离不能超过80mm，以便使用时可将立柱底下垫实固定。地面混凝土基层浇筑好后，移动架轮子直接在混凝土面层上移动，移动好位置下面垫实固定。立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
110.c、连接板焊接时使用移动脚手架进行各节点的焊接施工，使用移动脚手架安全并且方便焊接施工。
111.2)连接板的焊接操作
112.a、钢梁吊装至安装位置，通过校正平整度符合要求后，才能对h型钢梁与预埋件连接处的焊缝进行焊接。
113.b、焊接时，需两名焊工对内外两侧的焊缝同时施焊，这样，才能保证焊接产生的温度变形达到最小值。
114.c、同一截面的焊缝，建议从下往上依次施焊。
115.d、高空焊接前，需用角钢及钢筋做一些小挂梯和吊篮。
116.e、高空焊接时，请注意做好防风措施。
117.s7：从上向下微调各层钢梁标高并逐层紧固高强螺栓。
118.在主钢梁吊装完成后，从上往下，通过旋转各层间钢吊杆，来使钢梁上下使用，达到钢梁标高在同一条水平线上。由于在吊装钢梁后已经进行了连接件标高的调整，此时只需要微调钢吊杆就可以满足施工需要。
119.在每层钢梁标高满足后，紧固钢梁与连接件，钢梁与连接板上的高强螺栓，高强螺栓紧固顺序逐层随着钢梁标高逐层紧固。
120.1、接触面缝隙超规的处理
121.高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。
[0122][0123]
2、紧固钢梁与连接板、夹板上的高强螺栓。
[0124]
高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分3个步骤进行：
[0125][0126]
s8：吊装次梁。
[0127]
在主钢梁进行吊装及标高调整、高强螺栓紧固之后，复核标高，各主梁满足深化图纸要求后，再进行次梁的吊装，进行主次梁的安装。次梁从下向上进行依次吊装，次梁与主梁的连接方式是通过连接板进行高强螺栓栓接的。
[0128]
s9：钢梁接缝的焊接补强处理。
[0129]
在主次梁都安装固定好之后，由于连接件与钢梁是通过夹板进行连接的，主次梁也是通过夹板进行螺栓连接的。因此主、次梁钢梁连接处会有缝隙，这就需要用与钢梁同材料的钢板在钢梁下的缝隙处进行焊接，进行加强处理。
[0130]
s10：压型钢板的安装固定。
[0131]
1、在钢梁安装完成后，经高强度螺栓达到要求及钢梁下接缝经过补强处理后，开始进行钢梁间压型钢板铺设。
[0132]
2、压型钢板铺设采用从下向上的铺设顺序。
[0133]
3、压型钢板与钢梁通过栓钉进行固定。
[0134]
4、压型钢板质量控制。
[0135]
由于压型钢板的原板通常都很薄，因此，在使用防腐涂料的时候，可能会因为质量原因而影响压型钢板的使用寿命，为了适应加工和防锈要求，涂层钢板需按有关规定进行各项检验。一般情况下薄钢板也可根据使用要求，经压型后再涂防锈油漆，或采用不锈钢薄
板原板。
[0136]
s11：支撑侧模板、绑扎钢筋。
[0137]
在压型钢板铺设及固定完成之后，在支撑压型钢板端部的侧模板，同时按照施工图纸进行钢筋的绑扎。
[0138]
s12：混凝土浇筑。
[0139]
待钢筋绑扎完成之后，经监理工程师及建设单位联合验收以后，再进行混凝浇筑并进行养护。
[0140]
本发明施工方法所使用的材料与设备：
[0141]
主要材料：
[0142][0143]
主要机械设备：
[0144]
序号机械设备名称规格数量备注1汽车吊16t1造型拼装2汽车吊12t2造型吊装3防坠器10m2安全设施4手动葫芦1-3t 固定措施5硅整流焊机ss-40015结构焊接6二保焊机5006结构焊接7碳弧气刨机ss-6301焊缝返修8烘箱 1焊条烘烤9空气压缩机v-1.05/101气刨供气
[0145]
质量控制：
[0146]
本发明施工过程除了严格执行《钢结构设计规范》gb50017-2017、《钢结构工程施工质量验收规范》(gb 50205-2020)、《建筑工程施工质量验收统一标准》gb50300-2013、《建筑施工临时支撑结构技术规范》jgj300-2013等国家、地方相应标准外，还应满足以下要求：
[0147]
所有工程材料进场检查，严格把关，不合格材料禁止进场，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。
[0148]
抓好关键部位、关键工序的质量关，严格执行“三级质量检查”(即班组自检、项目
部复检、监理专检)的制度，坚持上道工序不合格，下道工序不施工的原则。
[0149]
焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其许可范围内施焊。
[0150]
吊杆拼装质量控制。
[0151]
(1)、拼装前应对每一根构件进行检查，是否有弯曲构件存在，丝扣保护是否完整，构件符合要求后才能进行拼装。
[0152]
(2)、首先将每层钢吊杆与吊杆连接件拼装好，检测螺纹是否拧到位，复测垂直度，保证在1/1000h之内。
[0153]
(3)、为防止构件变形，起吊位置需经过计算。
[0154]
(4)、拼装时注意事项。
[0155]
1、每根构件拼装顺序一致，从下部向上部拼装。
[0156]
2、同一标高的连接节点的高度偏差不能大于3mm。
[0157]
3、两侧的各连接节点的偏差应不大于3mm。
[0158]
焊接质量。
[0159]
(1)钢结构焊接工程按国家现行标准《钢结构焊接规范》(gb 50661-2011)的要求执行。
[0160]
(2)首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等在焊接作业之前，应进行焊接方法的工艺评定试验，焊接工艺评定除设计规定外应按《钢结构焊接规范》的规定进行，评定报告应得到第三方确认，并符合设计要求。
[0161]
(3)焊接材料的化学成分、力学性能应与母材相匹配。焊缝金属的性能应略高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足设计规定值。对于两种不同等级的钢材相焊时，焊材按低等级的钢材来选用。
[0162]
(4)焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且不小于100毫米范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。焊接环境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。
[0163]
高强螺栓施工质量保证措施。
[0164]
(1)雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物。雨后作业，用氧气、乙炔火焰吹干作业区连接擦面。
[0165]
(2)钢构件安装前应清除飞边、毛刺、氧化铁皮、污垢等。已产生的浮锈等杂质，应用电动角磨机刷除。
[0166]
(3)高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，用绞刀扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。
[0167]
(4)初拧时用油漆逐个作标记，防止漏拧。
[0168]
(5)大六角头螺栓的终拧由定扭矩电动扳手完成。
[0169]
安全措施。
[0170]
根据国家及地方有关安全生产法律法规的规定，建立安全生产管理体系和安全管理制度，施工过程中严格贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针。
[0171]
施工作业人员必须进行岗前安全教育及安全培训。
[0172]
施工过程中要加强安全巡视及安全检查，并定时召开安全生产例会。
[0173]
进入施工现场的作业人员必须佩带安全帽。
[0174]
施工现场的用电设备必须做好防雷接地措施。
[0175]
各类机械操作人员必须持证上岗，施工过程中必须严格执行机械设备操作规程。
[0176]
施工现场要做好消防措施，防止火灾的发生。
[0177]
夜间施工作业时要加强施工现场的照明，避免安全事故的发生。
[0178]
施工过程注意事项：
[0179]
(1)钢结构施工人员进入工地，必须“两穿一戴”(穿工作服、绝缘防护鞋，戴安全帽)，持证上岗，特殊工种持操作许可证。
[0180]
(2)钢结构高空安装，应规范设置安全爬梯、防坠器、生命绳、拉安全网，严禁直接攀爬构件。高落差超过2米的临边，孔隙口等应安设护栏或安全网，在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架和无防护边缘上作业以及在受限制的高处或不稳定的高处或没有牢靠立足点的地方作业必须系挂安全带等可靠的个人防护装置。
[0181]
(3)电焊等用电作业接电必须由专业电工操作，严禁非电工人员私拉乱接。现场电源线用支架悬空铺设，避免电线打结、拖地、泡水。交流电焊机应安装二次漏电保护器。
[0182]
(4)气焊作业，气瓶安全装置应可靠有效，定期检验，不能有漏气现象。规范运输气瓶，严禁抛、滚、滑、翻。规范存储气瓶，现场乙炔瓶数量控制在5瓶以下，存储仓库内禁止工人滞留、休息。
[0183]
(5)焊接人员应佩戴全套、合格的防护装备。电气焊作业过程中涉及的动火作业必须划分危险区域、清理易燃易爆物品，严格按照动火作业管理制度执行。
[0184]
(6)大型起重设备的使用应严格执行机械设备管理制度，规范使用索具、吊具。规范指挥吊装作业，大型构件起重前必须进行试吊。
[0185]
(7)切割、打磨作业人员要佩戴护目镜，注意自我保护。
[0186]
环保措施。
[0187]
施工现场严格执行国家、地方等相关环境保护的法律法规。
[0188]
建立环保管理体系，成立环保管理领导小组，加强施工安装人员的环保教育，提高工人的环保意识。
[0189]
施工现场清洗设备时的油污、垃圾必须归类，并倾倒在制定地点。
[0190]
钢梁、钢棒卸车、吊装、焊接过程中，尽量避免敲击、碰撞钢柱，以减少噪音的产生。
[0191]
现场焊接时注意防火，注意隔离，防止光污染。
[0192]
效益分析。
[0193]
本发明减少了施工过程中的材料消耗，并大大减少了施工所需劳动力，相对于采用传统施工方法，周转材料等，取得了较好的经济效益。
[0194]
缩短工期。本发明施工工艺简单，在地面进行钢结构的整体拼装，通过钢吊杆整体吊装，施工便捷，施工效率高，极大提升了室内连廊建造速度，缩短了工期。
[0195]
文明施工。该发明有利于推进民用建筑钢混结构标准化、规模化发展，实现施工过程轻量化、装配化绿色文明施工，符合绿色建筑，节能环保的要求。
[0196]
应用实例。
[0197]
实施例一：
[0198]
该工程地上六层，地下一层，地下建筑面积17442m2，总建筑面积62892.82m2，建筑总高度为50.15m，主要功能为城市公共服务、办公、评标、多媒体中心、数据处理机房等，属于一类高层公共建筑。本工程在建筑一层施工时，采用了本发明编制的《大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工工法》进行施工，该工法工艺简单，通过在地面进行钢吊杆的整体拼装、吊装，保证了结构的安全稳定，施工便捷，施工高效，节约了成本，缩短了施工工期，社会和经济效益显著。
[0199]
实施例二：
[0200]
该项目地上十八层，地下一层，建筑高度74.7m，总建筑面积23094.38
㎡
。地上功能为综合服务中心及办公室等，地下为设备用房，水池，变电所等，建筑设计使用年限为50年，建筑安全等级一级，结构形式为混凝土框架剪力墙结构。本工程在综合服务大厅施工时，采用了本发明编制的《大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工工法》进行施工，该工法工艺简单，适用性和可操作性强，安全可靠度高，缩短了施工工期，社会和经济效益显著。
[0201]
大跨度悬吊式型钢混凝土多层组合连廊一体化施工方法，通过分析多层型钢混凝土连廊受力、设计和施工等特点进行深化设计，确定各杆件、连接件、连接板、预埋件的尺寸及位置。待上部结构混凝土强度达到设计强度后，进行钢结构的施工。施工时从下往上进行各层钢吊杆和吊杆连接件及钢梁连接件的组装，组装完成后整体吊装，利用套丝的定位器与预埋件进行机械连接，并通过旋转定位器精确定位，实现标高“零”误差定位。调整复核后，从下向上逐层安装钢梁，钢梁安装完成后，从上往下复核并调整钢梁标高，无误后紧固高强螺栓，铺设并固定压型钢板，支撑侧模板，绑扎钢筋、浇筑混凝土等工序。
[0202]
本发明的施工方法具备如下优点：
[0203]
1、本发明通过钢吊杆与主体结构连接承受钢结构的竖向荷载，避免设置混凝土柱，钢吊杆受拉，充分发挥钢材抗拉强度高的性能且有效增加各层连廊宽度。水平构件与悬挂结构的竖向构件采用简支梁节点，可以避免传统钢结构中刚节点产生的不良内力。
[0204]
2、本发明吊杆连接件与钢吊杆通过套筒连接，可通过旋转钢吊杆调节钢梁标高及垂直度，在控制连接板的有效宽度的同时实现钢梁的精准定位。
[0205]
3、本发明施工工艺简单，在地面进行钢结构的整体拼装，通过钢吊杆整体吊装，施工便捷，施工效率高，适用性和可操作性强，安全可靠度高。