1.本实用新型属于砂轮成型辅助设备技术领域，具体涉及一种砂轮成型工作台的传送装置。


背景技术：

2.砂轮压制成型流程包括：混配料
→
组装模具
→
投料
→
放压环
→
移动模具至压机
→
压制
→
移动模具至工作台
→
卸模。
3.在这个过程中，模具要经历两次的推拉操作。砂轮模具材质常用轴承钢、模具钢或者合金钢等材料，特别是对于大砂轮模具而言，模具重量较重，在成型工作台上推拉模具时劳动强度大，效率较低，长时间推拉也容易造成模具磨损。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术中描述的不足，本实用新型提供一种砂轮成型工作台的传送装置，采用升降式且滚动摩擦的方式降低成型砂轮时的劳动强度，方便成型操作。
5.本实用新型所采用的技术方案为：
6.一种砂轮成型工作台的传送装置，包括工作台，工作台设有旋转台；在工作台的台面上设置有传送轨道，传送轨道分列在旋转台两侧；在工作台下方设有传送机构；传送机构包括升降组件、传送组件和传送动力组件；传送组件与升降组件连接且传送组件的传送件与传送轨道对应并在传送轨道内转动；传送动力件带动传送组件转动。当需要进行传送时，升降组件将传送组件和传送动力组件一起进行升起，使传送组件的传送件进入到传送轨道内并将旋转台上的圆盘托起，在传送动力件的带动下将圆盘上的模具以滚动摩擦的形式进行传送。
7.作为本实用新型的一种优选方案，所述升降组件，包括升降支架和升降动力件，升降动力件的动作部与升降支架连接并带动升降支架上下移动。
8.作为本实用新型的一种优选方案，所述升降动力件为升降气缸。
9.作为本实用新型的一种优选方案，所述传送组件，包括若干个传送单元，每个传送单元均包括传动轴、传动滑轮i和传动滑轮ii；传动轴安装在升降支架上且传动轴的端部露出升降支架，传动滑轮i和传动滑轮ii对称安装在传动轴的端部，传动滑轮i和传动滑轮ii分别与一个传送轨道对应；相邻传动单元的传动滑轮i和传动滑轮ii分别与传送动力组件传动连接。传动滑轮i和传动滑轮ii分别伸入到传送轨道内，从传送轨道内伸出将旋转台上的圆盘以及圆盘上的模具托起，然后在传送动力组件的带动下进行传送。
10.作为本实用新型的一种优选方案，所述传送动力组件，包括传送电机、传送主动轮、传送从动轮和传送件；传送电机安装在工作台下部，且传送电机的输出轴与传送主动轮连接并带动传送主动轮转动，传送从动轮分别安装在每个传动轴的两个端部，同一侧的传送从动轮通过传送件传动连接，传送主动轮与同侧的传送从动轮通过传送件传动连接。
11.作为本实用新型的一种优选方案，所述传送电机为双轴输出电机，每个输出轴都
与一个传送主动轮连接并带动传送主动轮转动，一个传送主动轮与传动滑轮i位于同一侧，另一个传送主动轮和传动滑轮ii位于同一侧。
12.作为本实用新型的一种优选方案，所述传送轨道为若干个传动滑轮槽孔，传动滑轮槽孔与传动滑轮i和传动滑轮ii一一对应。
13.本实用新型在不需要传送时，升降支架是位于工作台下方，即传动滑轮i和传动滑轮ii位于传动轨道下方，当需要传送时，升降气缸升起将升降支架托起使传动滑轮i、传动滑轮ii以及传送动力组件一起上移，并使传动滑轮i和传动滑轮ii分别进入各自的传动滑轮槽孔中，与旋转台上圆盘对应的传动滑轮i和传动滑轮ii共同将圆盘和模具托起使其离开旋转台，然后传送电机带动传送主动轮转动，传送主动轮通过传送件带动传动从动轮转动，传动从动轮带动同轴的传动轴转动，传动轴上的传动滑轮i和传动滑轮ii随之一起转动，实现圆盘及模具的传送，传送到位后停止传送电机，当需要反向传送时，使传送电机反向转动即可，不需要传送时将传送气缸降下恢复到原始状态即可，等待下次传送，本实用新型结构简单，将现有模具在工作台上的滑动摩擦改变为滚动摩擦，减小传送摩擦，降低成型砂轮时的劳动强度。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型的结构示意图。
16.图2为本实用新型传送机构的结构示意图。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.实施例：
19.一种砂轮成型工作台的传送装置，如图1所示，包括工作台1，工作台1设有旋转台2；在工作台1的台面上设置有传送轨道3，传送轨道3分列在旋转台2两侧；所述的传送轨道3为若干个传动滑轮槽孔，传动滑轮槽孔与传送机构的传动滑轮i和传动滑轮ii一一对应，传送轨道的个数根据需要进行设计。
20.在工作台下方设有传送机构；如图2所示，传送机构包括升降组件、传送组件和传送动力组件；传送组件与升降组件连接且传送组件的传送件与传送轨道3对应并在传送轨道内转动；传送动力件带动传送组件转动。
21.所述升降组件，包括升降支架4和升降气缸，升降气缸的动作部与升降支架4连接并带动升降支架4上下移动。
22.所述传送组件，包括若干个传送单元，每个传送单元均包括传动轴5、传动滑轮i6
和传动滑轮ii7；传动轴5安装在升降支架4上且传动轴5的端部露出升降支架4，传动滑轮i6和传动滑轮ii7对称安装在传动轴5的端部，传动滑轮i6和传动滑轮ii7分别与一个传送轨道对应；相邻传动单元的传动滑轮i和传动滑轮ii分别与传送动力组件传动连接。传动滑轮i和传动滑轮ii分别伸入到传送轨道内，从传送轨道内伸出将旋转台上的圆盘以及圆盘上的模具托起，然后在传送动力组件的带动下进行传送。
23.所述传送动力组件，包括传送电机8、传送主动轮9、传送从动轮10和传送件11；本实施例中传送主动轮9和传送从动轮10均采用齿轮，传送件11采用链条。
24.所述传送电机为双轴输出电机，传送电机8安装在升降支架下，且每个输出轴都与一个传送主动轮9连接并带动传送主动轮9转动，一个传送主动轮9与传动滑轮i6位于同一侧，另一个传送主动轮9和传动滑轮ii7位于同一侧。
25.传送从动轮10分别安装在每个传动轴5的两个端部，同一侧的传送从动轮10通过传送件11传动连接，传送主动轮9与同侧的传送从动轮10通过传送件11传动连接。
26.本实用新型在不需要传送时，升降支架是位于工作台下方，即传动滑轮i和传动滑轮ii位于传动轨道下方，当需要传送时，升降气缸升起将升降支架托起使传动滑轮i、传动滑轮ii以及传送动力组件一起上移，并使传动滑轮i6和传动滑轮ii7分别进入各自的传动滑轮槽孔中，与旋转台上圆盘对应的传动滑轮i和传动滑轮ii共同将圆盘和模具托起使其离开旋转台，然后传送电机带动传送主动轮转动，传送主动轮通过传送件带动传动从动轮转动，传动从动轮带动同轴的传动轴转动，传动轴上的传动滑轮i和传动滑轮ii随之一起转动，实现圆盘及模具的传送，传送到位后停止传送电机，当需要反向传送时，使传送电机反向转动即可，不需要传送时将传送气缸降下恢复到原始状态即可，等待下次传送，本实用新型结构简单，采用滚动摩擦传送减小摩擦，降低成型砂轮时的劳动强度。
27.下面以一个具体事例进行说明
28.以工作台面长1300 mm
×
宽750mm为例，设计两排孔槽。
29.先根据现有带电动转台的工作台确定传动滑轮槽孔的位置，以工作台中心为基准两排传送轨道间距50cm，槽孔长10cm，宽3cm，每排8个槽孔，共16个槽孔，每排槽孔间距2cm。
30.每排设8个直径为7cm，宽为2cm的传动滑轮，两排共16个；每排传动滑轮连接的链条长2m,两排共长4m。
31.接着在工作台下设置升降支架，所述的升降支架采用钢制桁架，在升降支架下安装两个可升降气缸。
32.然后将16个传动滑轮分两排均匀安装在升降支架上，通过传送电机、齿轮、链条带动传动滑轮旋转，使其传送速度控制在0.5m/s。
33.然后在现有工作台面上根据升降架上安装的传动滑轮位置在工作台面上切割出对应槽孔，每个槽孔对应一个传动滑轮。
34.使用时，成型时投料结束盖上压环后，接通气缸后打开气缸开关，升降支架撑起传动滑轮进入工作台面的槽孔，传动滑轮撑起转盘上的圆盘，接通链条电机开关按前进按钮，链条带动齿轮，齿轮带动传动滑轮以0.5m/s的速度向前匀速滚动，传动滑轮上的圆盘以0.5m/s的速度向前匀速传送放在圆盘上的成型模具，到位后按停止按钮停止传送，可轻松把模具运送到压机上。
35.成型结束后把模具和砂轮从压机上推到圆盘上，按退后按钮，链条带动齿轮，齿轮
带动传动滑轮以0.5m/s的速度向后匀速滚动，传动滑轮上的圆盘以0.5m/s的速度向后匀速传送放在圆盘上的成型模具，到位后按停止按钮停止传送，实现移动模具时的滑动摩擦变为滚动摩擦。
36.本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。