1.本实用新型属于钢管制备技术领域，更具体地说，是涉及一种钢管成型平辊装置。
背景技术：
2.钢管生产工艺通过辊轴对钢带的两侧进行夹持，钢带在输送过程中依次通过多组不同形状和角度的辊轴，从而将平整的钢带逐步弯曲，直至形成环形的钢管坯，最后将钢管坯的缝隙通过高频焊连接固定，形成成品钢管。在成型过程中，需要对钢管坯进行多个工步的加工，以保证成品符合标准。但是在粗成型阶段，生产不同的钢管产品时，同一工步内的部件之间的成型间距往往无法精确调节，只能对多个工步的部件进行整体调节，造成调节精度低下。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的在于提供一种钢管成型平辊装置，旨在实现能够精确调节同一工步内各个部件之间的成型间距，提高调节精度。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种钢管成型平辊装置，包括机架和沿管坯的输送方向依次设于所述机架的多组成型单元，所述成型单元包括：
5.上辊组件，以第一路径为转动轴心设于所述机架，且所述上辊组件能够在所述机架上沿上下方向滑动，所述第一路径垂直于输送方向，也垂直于上下方向，所述上辊组件具有能沿所述第一路径移动的定位机构，所述定位机构与管坯上开口的两侧缘抵接；
6.下辊组件，以第二路径为转动轴心设于所述机架，并位于所述上辊组件的下方，所述第二路径平行于所述第一路径，所述下辊组件还与所述机架沿上下方向滑动配合，所述下辊组件用于对管坯的底部提供支撑力；以及
7.侧辊组件，具有两个侧辊轴，两个所述侧辊轴均以第三路径为轴心转动设于所述机架，所述第三路径平行于上下方向，两个所述侧辊轴以输送路径为对称轴对称设置，两个所述侧辊轴还与所述机架在平行于所述第一路径的方向上滑动配合，两个所述侧辊轴用于对管坯的两侧面施加挤压力。
8.在一种可能的实现方式中，所述下辊组件包括：
9.支撑架，与所述机架连接；
10.安装架，沿上下方向滑动连接于所述支撑架；以及
11.以所述第二路径为轴心转动连接于所述安装架。
12.在一种可能的实现方式中，所述下辊组件还包括设于所述支撑架的第一驱动器，所述第一驱动器与所述安装架连接，用于驱动所述安装架滑动。
13.在一种可能的实现方式中，所述第一驱动器包括：
14.第一驱动电机，设于所述支撑架；
15.涡轮，套设于所述第一驱动电机的输出端；
16.蜗杆，与所述涡轮啮合，并转动连接于所述机架；以及
17.限位座，固定于所述安装架，所述限位座的内环面开设有与所述蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋槽。
18.在一种可能的实现方式中，所述下辊组件还包括设于所述机架的第二驱动器，所述第二驱动器与所述下辊轴连接，用于驱动所述下辊轴绕自转。
19.在一种可能的实现方式中，所述上辊组件包括：
20.两个连接座，分别沿上下方向滑动连接于所述机架；
21.上辊轴，两端分别与两个所述连接座连接，所述上辊轴以所述第一路径为轴心转动连接于两个所述连接座，两个所述定位机构分别连接于所述上辊轴；以及
22.第三驱动器，设于所述机架，并与其中一个所述连接座连接，用于驱动所述连接座沿上下方向滑动。
23.在一种可能的实现方式中，所述定位机构包括：
24.安装座，连接于所述上辊轴的端部，具有开口朝下的容纳腔；以及
25.定位辊，以所述第一路径为轴心转动设于所述容纳腔，所述定位辊部分位于所述容纳腔内，所述定位辊的下部用于与管坯的开口侧缘抵接。
26.在一种可能的实现方式中，所述定位辊的两端分别转动连接有滑动座，所述滑动座沿上下方向滑动设于所述容纳腔，且所述滑动座与第六驱动器连接，所述第六驱动器设于所述机架，用于驱动所述滑动座沿上下方向滑动。
27.在一种可能的实现方式中，所述上辊轴的两端分别设有旋向相反的外螺纹，两个所述安装座分别与两个驱动座连接，所述驱动座的内环面设有与所述外螺纹相适配的内螺纹，两个所述驱动座分别与所述上辊轴的两端螺纹连接；所述机架上还设有第四驱动器，所述第四驱动器与所述上辊轴连接，所述第四驱动器能驱动所述上辊轴旋转。
28.在一种可能的实现方式中，所述侧辊组件还包括：
29.两个固定架，相对设于所述机架，两个所述侧辊轴分别转动连接于两个所述固定架；
30.两个传动轴，分别与两个固定座螺纹连接，两个所述固定座分别与两个所述固定架固接，且两个所述传动轴沿平行于所述第一路径的方向分别连接于所述机架，所述传动轴能够驱动所述固定架沿平行于所述第一路径的方向移动；以及
31.两个第五驱动器，分别设于所述机架，两个所述第五驱动器的输出端分别与两个所述传动轴连接。
32.本实用新型提供的钢管成型平辊装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型钢管成型平辊装置上辊组件的定位机构能够根据管坯所需的开口大小调节开合间距，在成型过程中管坯的开口逐渐聚拢，直至与定位机构抵接，以保证管坯成型后的开口尺寸满足需要。下辊组件能够对管坯的底部进行支撑，同时上辊组件和下辊组件均能够根据加工管坯的尺寸上下移动，从而适用于加工不同尺寸的管坯。两个侧辊轴分别对管坯的两侧进行夹持，以使管坯的两侧形成弧形面，根据待加工管坯的尺寸要求，调节两个侧辊轴之间的距离，以适用于不同的管坯尺寸要求。本装置根据生产要求，可以调节上辊组件和下辊组件之间的间距，同时也可以调节两个侧辊轴之间的间距，使管坯的外周面形成光滑圆润的弧形面，定位机构能够根据管坯的开口要求沿自身轴向滑动，从而适用于不同的开口。本实用新型可以生产不同尺寸的管坯，无需更换各个部件，降低了生产成本，能够满足多种生产
需求。
附图说明
33.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本实用新型实施例提供的钢管成型平辊装置的结构示意图；
35.图2为本实用新型实施例提供的钢管成型平辊装置的主视图；
36.图3为本实用新型实施例采用的上辊组件和侧辊组件的局部示意图；
37.图4为本实用新型实施例采用的上辊组件的俯视图。
38.图中：1、第四驱动器；2、上辊轴；3、安装座；4、机架；5、定位辊；6、安装架；7、下辊轴；8、第一驱动器；801、第一驱动电机，802、蜗杆；803、限位座；9、侧辊轴；10、支撑架；11、固定架；12、传动轴；13、第二驱动器；14、连接座；15、丝杠；16、第三驱动器；17、第五驱动器；18、第六驱动器；19、驱动座；20、管坯。
具体实施方式
39.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
40.请一并参阅图1至图3，现对本实用新型提供的钢管成型平辊装置进行说明。钢管成型平辊装置，包括机架4和沿管坯20的输送方向依次设于机架4的多组成型单元，成型单元包括上辊组件、下辊组件和侧辊组件，上辊组件以第一路径为转动轴心设于机架4，且上辊组件能够在机架4上沿上下方向滑动，第一路径垂直于输送方向，也垂直于上下方向，上辊组件具有能沿第一路径移动的定位机构，定位机构与管坯20上开口的两侧缘抵接；下辊组件以第二路径为转动轴心设于机架4，并位于上辊组件的下方，第二路径平行于第一路径，下辊组件还与机架4沿上下方向滑动配合，下辊组件用于对管坯20的底部提供支撑力；侧辊组件具有两个侧辊轴9，两个侧辊轴9均以第三路径为轴心转动设于机架4，第三路径平行于上下方向，两个侧辊轴9以输送路径为对称轴对称设置，两个侧辊轴9还与机架4在平行于第一路径的方向上滑动配合，两个侧辊轴9用于对管坯20的两侧面施加挤压力。
41.本实用新型提供的钢管成型平辊装置，与现有技术相比，本实用新型钢管成型平辊装置上辊组件的定位机构能够根据管坯20所需的开口大小调节开合间距，在成型过程中管坯20的开口逐渐聚拢，直至与定位机构抵接，以保证管坯20成型后的开口尺寸满足需要。下辊组件能够对管坯20的底部进行支撑，同时上辊组件和下辊组件均能够根据加工管坯20的尺寸上下移动，从而适用于加工不同尺寸的管坯20。两个侧辊轴9分别对管坯20的两侧进行夹持，以使管坯20的两侧形成弧形面，根据待加工管坯20的尺寸要求，调节两个侧辊轴9之间的距离，以适用于不同的管坯20尺寸要求。本装置根据生产要求，可以调节上辊组件和下辊组件之间的间距，同时也可以调节两个侧辊轴9之间的间距，使管坯20的外周面形成光滑圆润的弧形面，定位机构能够根据管坯20的开口要求沿自身轴向滑动，从而适用于不同
的开口。本实用新型可以生产不同尺寸的管坯20，无需更换各个部件，降低了生产成本，能够满足多种生产需求。
42.需要说明的是，“转动轴心”是指辊轴的转动轴线，并非指整个组件转动连接于机架4。
43.在一些实施例中，请参阅图1至图2，下辊组件包括支撑架10、安装架6和下辊轴7，支撑架10与机架4连接；安装架6沿上下方向滑动连接于支撑架10；下辊轴7以第二路径为轴心转动连接于安装架6。
44.本实施例中下辊轴7与上辊组件能够分别对管坯20的上下两侧进行夹持定位，使管坯20形成弧形面，下辊轴7转动连接于安装架6，在管坯20输送过程中能够减少对管坯20的摩擦力，避免磨损管坯20。安装架6沿上下方向滑动连接于第二支撑架10，可以调节下辊轴7的高度，从而根据不同尺寸的管坯20调节上辊组件和下辊轴7之间的间距，在加工不同尺寸的管坯20时无需更换下辊轴7，降低了生产成本。
45.可选的，安装架6和支撑架10上分别设置有相对应的安装孔，将安装架6调节至指定位置后，可以通过螺纹连接件将相对应的安装孔连接固定，从而对安装架6定位。
46.在一些实施例中，请参阅图1至图2，下辊组件还包括设于支撑架10的第一驱动器8，第一驱动器8与安装架6连接，用于驱动安装架6滑动。
47.通过第一驱动器8能够驱动安装架6沿上下方向滑动，无需采用人工调节的方式，减少了调节安装架6所耗费的人力。
48.可选的，第一驱动器8为气缸。
49.在一些实施例中，请参阅图1至图2，第一驱动器8包括第一驱动电机801、涡轮、蜗杆802和限位座803，第一驱动电机801设于支撑架10；涡轮套设于第一驱动电机801的输出端；蜗杆802与涡轮啮合，并转动连接于机架4；限位座803固定于安装架6，限位座803的内环面开设有与蜗杆802的螺旋齿相适配的螺旋槽。
50.第一驱动电机801的驱动端使涡轮旋转，与涡轮啮合的蜗杆802转动并实现限位座803在上下的方向移动，从而带动安装架6移动。蜗杆802与安装架6通过限位座803连接，使安装架6在移动的过程中不随蜗杆802旋转，保证安装架6的稳定性。
51.在一些实施例中，请参阅图1至图2，下辊组件还包括设于机架4的第二驱动器13，第二驱动器13与下辊轴7连接，用于驱动下辊轴7绕自转。
52.通过第二驱动器13驱动下辊轴7绕自身轴线旋转，将管坯20与下辊轴7之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，减少了对管坯20的摩擦力，同时在下辊轴7旋转的时完成对管坯20的输送，无需额外设置输送装置对管坯20进行输送，降低了能耗。
53.可选的，第二驱动器13为电机。
54.在一些实施例中，请参阅图1至图3，上辊组件包括两个连接座14、上辊轴2和第三驱动器16，两个连接座14分别沿上下方向滑动连接于机架4；上辊轴2的两端分别与两个连接座14连接，上辊轴2以第一路径为轴心转动连接于两个连接座14，两个定位机构分别连接于上辊轴2；第三驱动器16设于机架4，并与其中一个连接座14连接，用于驱动连接座14沿上下方向滑动。
55.第三驱动器16驱动连接座14沿上下方向滑动，从而调节上辊轴2的高度，以满足对不同尺寸管坯20的生产加工。通过设置一个第三驱动器16驱动其中一个连接座14滑动，因
为两个连接座14均与上辊轴2连接，从而使另一个连接座14同步滑动，保证上辊轴2的轴线始终沿第二路径设置，相较于采用两个第三驱动器16分别驱动两个连接座14减少了能耗。
56.可选的，第三驱动器包括电机和丝杠15，丝杠15上的螺母与连接座座14连接，电机驱动丝杠15的螺杆转动，从而使螺纹沿螺杆上下移动。
57.在一些实施例中，请参阅图1至图3，定位机构包括安装座3和定位辊5，安装座3连接于上辊轴的端部，具有开口朝下的容纳腔；定位辊5以第一路径为轴心转动设于容纳腔，定位辊5部分位于容纳腔内，且定位辊5转动连接于容纳腔的侧壁，定位辊5的下部用于与管坯20的开口侧缘抵接。
58.定位辊5部分位于容纳腔内，当定位辊5与管坯20之间的摩擦力会产生大量热量，容纳腔有利于热量散发。同时将定位辊5的两端分别与容纳腔的内壁连接，能够保护定位辊5不被外部环境影响或损坏，提高定位辊5的使用寿命。
59.在一些实施例中，请参阅图1至图3，定位辊5的两端分别转动连接有滑动座，滑动座沿上下方向滑动设于容纳腔，且滑动座与第六驱动器18连接，第六驱动器18设于机架4，用于驱动滑动座沿上下方向滑动。
60.通过第六驱动器18驱动定位辊5在容纳腔内沿上下方向滑动，从而可以单独调节每个定位辊5的高度，扩大了调节范围，也能够提高定位辊5的调节精度，使定位辊5能够更换的对管坯20的开口定位抵接，保证产品加工精度。
61.可选的，第六驱动器18可以为气缸或电机，当第六驱动器18为电机时，还包括丝杠结构用于连接滑动座和电机。
62.在一些实施例中，请参阅图1至图3，上辊轴2的两端分别设有旋向相反的外螺纹，两个安装座3分别与两个驱动座19连接，驱动座19的内环面设有与外螺纹相适配的内螺纹，两个驱动座19分别与上辊轴2的两端螺纹连接；机架4上还设有第四驱动器1，第四驱动器1与上辊轴2连接，第四驱动器1能驱动上辊轴2旋转。
63.第四驱动器1驱动上辊轴2旋转，使与上辊轴2螺纹连接的两个驱动座19沿第一路径移动，从而使两个安装座3移动。上辊轴2两端的螺纹旋向相反，能够保证两个安装座3向相反的方向移动，方便调节两个安装座3直接的开合间距，以满足生产不同管坯20的开口尺寸。
64.可选的，上辊轴2设有两个，两个上辊轴2的分别连接有驱动座19，两个驱动座19分别与两个安装座3连接，设置两个第四驱动器1分别与两个上辊轴2连接，两个第四驱动器1分别驱动两个上辊轴2旋转。
65.具体地，参见附图4，安装座3沿第一路径滑动连接于机架4，机架4能够对安装座3限位，使安装座3随驱动座19沿第一路径移动。
66.在一些实施例中，请参阅图1至图3，侧辊组件还包括两个固定架11、两个传动轴12和两个第五驱动器17，两个固定架11相对设于机架4，两个侧辊轴9分别转动连接于两个固定架11；两个传动轴12分别与两个固定座螺纹连接，两个固定座分别与两个固定架11固接，且两个传动轴12沿平行于第一路径的方向分别连接于机架4，传动轴12能够驱动固定架11沿平行于第一路径的方向移动；两个第五驱动器17分别设于机架4，两个第五驱动器17的输出端分别与两个传动轴12连接。
67.两个第五驱动器17分别驱动两个传动轴12旋转，分别螺纹连接于两个传动轴12的
两个固定座沿平行于第一路径的方向移动，从而调节两个侧辊轴9之间的开合距离，以对不同尺寸的管坯20的侧壁进行夹持限位，使管坯20的两侧形成光滑的弧形面。采用此种结构能够方便的调节两个侧辊轴9之间的距离，而且侧辊轴9与固定架11连接，提高了侧辊轴9的稳定性，在管坯20输送过程中侧辊轴9绕自身轴线旋转，减少对管坯20的摩擦。
68.可选的，传动轴12的两端分别与两个连接座14连接，使传动轴12能够随连接座14沿上下方向移动。
69.具体地，传动轴12为丝杠结构，机架4上具有能够对丝杠上的螺母进行限位的限位机构，保证螺母能够沿丝杠移动。
70.可选的，当传动轴12为丝杠结构时，第五驱动器17为电机；当传动轴12为光杆结构时，第五驱动器17为气缸。
71.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。