1.本实用新型属于钢管辊压成型技术领域，更具体地说，是涉及一种钢管成型挤压上辊。
背景技术：
2.钢管通常以钢板为母材，经过弯曲加工后成型，再经过高频焊接而成。模具对钢板进行挤压，使钢板的两端逐渐向内收缩聚拢形成圆管状的工件，因圆管状工件的顶部与模具之间存在接触盲点，其顶部容易外凸变形，影响产品质量。
技术实现要素：
3.本实用新型的目的在于提供一种钢管成型挤压上辊，旨在实现对圆管状工件的顶部进行限位，调节圆管状工件的弧度，确保其椭圆度达标。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种钢管成型挤压上辊，包括：
5.安装架；以及
6.调节件，底部具有弧形的接触面，且安装于所述安装架，所述调节件的弧心线垂直于输送路径，所述调节件用于对管坯的顶部进行抵压。
7.在一种可能的实现方式中，所述安装架包括固定支架和设于所述固定支架上的连接支架，所述连接支架上开设有能够容置所述调节件的安装开口，所述调节件位于所述安装开口中。
8.在一种可能的实现方式中，所述调节件为辊状构件，且所述调节件的两端分别与所述连接支架转动连接。
9.在一种可能的实现方式中，所述安装开口的相对两侧分别设有端盖，所述端盖上设有轴承，所述调节件通过所述轴承与所述端盖转动连接。
10.在一种可能的实现方式中，所述连接支架沿上下方向滑动设于所述固定支架。
11.在一种可能的实现方式中，所述钢管成型挤压上辊还包括升降组件，所述升降组件设于所述固定支架，并与所述连接支架连接。
12.在一种可能的实现方式中，所述升降组件包括：
13.驱动器，设于所述固定支架；
14.涡轮，连接于所述驱动器的输出端；
15.蜗杆，与所述涡轮啮合；以及
16.连接座，套设于所述蜗杆，所述连接座的内环面具有与所述蜗杆上的螺旋齿相适配的螺旋槽，且所述连接座固设于所述连接支架。
17.在一种可能的实现方式中，所述升降组件包括伸缩气缸，所述伸缩气缸设于所述固定支架，且所述伸缩气缸的伸缩端与所述连接支架连接。
18.在一种可能的实现方式中，所述调节件设有多个，多个所述调节件沿输送方向顺
次分布。
19.在一种可能的实现方式中，所述连接支架具有多个，所述调节件与所述连接支架一一对应。
20.本实用新型提供的钢管成型挤压上辊的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型钢管成型挤压上辊的调节件沿输送方向设置在精成型工步的下一工位，在管坯成型后沿输送方向移动至调节件，在移动过程调节件对管坯的顶部施加抵压力，对于管坯在成型阶段形成的顶部外凸缺陷进行修复，保证管坯具有圆润的弧度。本装置结构简单，在管坯输送过程中即可完成修复，提高了工作效率，能够确保成型后管坯的椭圆度达标。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型实施例一提供的钢管成型挤压上辊的结构示意图；
23.图2为图1中a部的局部放大图；
24.图3为图1所示的钢管成型挤压上辊的主视结构示意图；
25.图4为图1所示的钢管成型挤压上辊的后视结构示意图；
26.图5为图1所示的钢管成型挤压上辊的右视结构示意图
27.图6为本实用新型实施例一采用的调节件与管坯的工作状态示意图；
28.图7为本实用新型实施例二采用的连接支架与固定支架的结构示意图；
29.图8为本实用新型实施例三采用的调节件的侧视图。
30.图中：1、固定支架；2、连接支架；201、安装开口；3、端盖；4、调节件；5、轴承；6、驱动器；7、蜗杆；8、管坯。
具体实施方式
31.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
32.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的钢管成型挤压上辊进行说明。钢管成型挤压上辊，包括安装架和调节件4；调节件4底部具有弧形的接触面，且安装于安装架，调节件4的弧心线垂直于输送路径，调节件4用于对管坯8的顶部抵压。
33.本实用新型提供的钢管成型挤压上辊，与现有技术相比，本实用新型钢管成型挤压上辊的调节件4沿输送方向设置在精成型工步的下一工位，在管坯8成型后沿输送方向移动至调节件4，在移动过程调节件4对管坯8的顶部施加抵压力，对于管坯8在成型阶段形成的顶部外凸缺陷进行修复，保证管坯8具有圆润的弧度。本装置结构简单，在管坯8输送过程中即可完成修复，提高了工作效率，能够确保成型后管坯8的椭圆度达标。
34.需要说明的是，参见附图8，调节件4可以是底部具有弧形接触面的杆状构件或块状构件，也可以是筒状构件。
35.需要说明的是，参见附图6，管坯8可以是顶部具有开口的弧形构件，也可以是顶部未焊接的环状构件，调节件4对管坯8的顶部施加抵压力，是指对管坯8具有开口或缝隙的一侧施加抵压力。
36.在一些实施例中，请参阅图1至图5，安装架包括固定支架1和设于固定支架1上的连接支架2，连接支架2上开设有能够容置调节件4的安装开口201，调节件4位于安装开口201中。
37.本实施例将调节件4安装在安装开口201处，当调节件4与管坯8接触时会产生摩擦力，摩擦产生的大量热量可以通过安装开口201向外散发，保证安全生产。同时将调节件4的两端分别与安装开口201的内壁连接，能够提高连接支架2与调节件4练习稳定性。
38.在一些实施例中，请参阅图1至图5，调节件4为辊状构件，且调节件4的两端分别与连接支架2转动连接。
39.转动连接能够使调节件4与管坯8接触后将滑动摩擦转换为滚动摩擦，减少了摩擦力，避免磨损管坯8表面，同时也提高了调节件4的使用寿命。
40.在一些实施例中，请参阅图1至图5，安装开口201的相对两侧分别设有端盖3，端盖3上设有轴承5，调节件4通过轴承5与端盖3转动连接。
41.轴承5与端盖3连接，然后通过端盖3与连接支架2固接，从而实现将调节件4转动连接于连接支架2，提高了调节件4的稳定性，保证调节件4在绕自身轴线转动时不会与连接支架2分离。
42.在一些实施例中，请参阅图1至图5，连接支架2沿上下方向滑动设于固定支架1。
43.根据不同管坯8的外径，可以使连接支架2沿固定支架1滑动，调节连接支架2的高度，从而使调节件4能够与管坯8顶部接触。本结构能够适用于多种尺寸的管坯8，扩大了适用范围，无需更换调节件4，降低了生产成本。
44.可选的，固定支架1和连接支架2沿滑动方向分别设有相对应的安装孔，将连接支架2调节至合适位置后，通过螺纹连接件将相对应的安装孔连接，从而固定连接支架2。
45.在一些实施例中，请参阅图1至图5，钢管成型挤压上辊还包括升降组件，升降组件设于固定支架1，并与连接支架2连接。
46.升降组件能够驱动连接支架2沿上下方向滑动，无需手动调节连接支架2的高度，提高了生产效率，减少了操作人员的劳动力。
47.在一些实施例中，请参阅图1至图5，升降组件包括驱动器6、涡轮、蜗杆7和连接座，驱动器6设于固定支架1；涡轮连接于驱动器6的输出端；蜗杆7与涡轮啮合；连接座套设于蜗杆7，连接座的内环面具有与蜗杆7上的螺旋齿相适配的螺旋槽，且连接座固设于连接支架2。
48.驱动器6的驱动端使涡轮旋转，与涡轮啮合的蜗杆7转动并驱动与其螺纹连接的连接座在上下方向移动，从而带动连接支架2移动。蜗杆7通过连接座与连接支架2连接，使连接支架2在移动的过程中不随蜗杆7旋转，保证连接支架2的稳定性。
49.可选的，连接座为内环面具有螺旋槽的轴承构件。
50.在一些实施例中，图中未示出，升降组件包括伸缩气缸，伸缩气缸设于固定支架1，且伸缩气缸的伸缩端与连接支架2连接。
51.采用伸缩气缸作为升降组件，伸缩气缸的伸缩端直接与连接支架2连接，简化了连
接结构，避免复杂的连接结构在生产中容易发生故障，影响设备的正常使用，同时降低了生产成本。
52.在一些实施例中，请参阅图7，调节件4设有多个，多个调节件4沿输送方向顺次分布。
53.通过多个调节件4分别对管坯8进行修复，能够保证管坯8最终的椭圆度达标，避免一次修复不到位。同时，沿输送方向依次分布调节件4，在管坯8输送过程中能够逐步调节管坯8的弧度，避免一次挤压程度过大造成管坯8产生新的形变。
54.在一些实施例中，请参阅图7，连接支架2具有多个，调节件4与连接支架2一一对应。
55.可以沿输送方向依次将多个调节件4设置为逐渐靠近管坯8的轴线，从而达到逐步调节管坯8表面形变的目的。同时，在针对管坯8产生的不同形变时，也能够灵活调节调节件4的位置，使本装置能够更好的对管坯8的形变进行修复。
56.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。