1.本实用新型涉及机械设备技术领域，具体地，涉及一种双头两工位缩管机。


背景技术：

2.在生活中，管材的使用非常广泛，例如有通水的管材、通气的管材也有作为支撑的管材，管材因其独特的性质，被应用在各个行业，也在日常生活发挥着非常重要的作用。
3.为了提高生产效率，一般管材成型后的长度都是较长的，然后企业再根据使用的需求进行裁切。为了使得管材与管材之间，或者是管材与其他部件的组装，需要将管材进行缩口处理。有的管材缩小的程度较大，无法一次性缩小到需要的尺寸，则需要进行多次缩口，将管材的端口逐渐缩小，目前常规的缩口操作主要是通过人工将管材拿到不同的缩管机进行缩口，如此不仅效率低，而且出错率也大大提升了，容易产出不良品。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种双头两工位缩管机。
5.本实用新型公开的一种双头两工位缩管机，包括：
6.缩管支撑件；
7.上料机构，其设置于缩管支撑件；
8.固定机构，其设置于缩管支撑件，且固定机构位于上料机构的出料端；以及
9.缩管机构，其包括缩管驱动组件及缩管组件，缩管驱动组件滑动设置于缩管支撑件，缩管组件滑动设置于缩管驱动组件；其中，固定机构对上料机构出料的管材进行固定，缩管驱动组件推动缩管组件对管材进行缩口。
10.根据本实用新型的一实施方式，缩管驱动组件包括第一缩管驱动件以及第一支撑件，第一缩管驱动件设置于缩管支撑件，第一支撑件滑动设置于缩管支撑件，且第一缩管驱动件的输出端连接第一支撑件。
11.根据本实用新型的一实施方式，缩管组件包括第二缩管驱动件、第二支撑件及至少两个口径不同的缩管件，第二缩管驱动件设置于缩管驱动组件,第二支撑件滑动设置于缩管驱动组件，且第二缩管驱动件的输出端连接第二支撑件，至少两个缩管件设置于第二支撑件。
12.根据本实用新型的一实施方式，缩管机构的数量为两个，两个缩管机构分别位于固定机构的两侧。
13.根据本实用新型的一实施方式，缩管支撑件设有下料槽，管材缩口后通过下料槽下料。
14.根据本实用新型的一实施方式，上料机构包括上料支撑组件及上料承托组件，上料支撑组件设置于缩管支撑件，上料承托组件设置于上料支撑组件。
15.根据本实用新型的一实施方式，上料机构还包括整料组件，整料组件转动设置于上料支撑组件，整料组件与上料承托组件的管材接触。
16.根据本实用新型的一实施方式，固定机构包括均设置于缩管支撑件的第一固定驱动组件及第二固定驱动组件，第一固定驱动组件的输出端与第二固定驱动组件的输出端正对设置。
17.根据本实用新型的一实施方式，第一固定驱动组件包括第一固定驱动件及第一固定件，第一固定驱动件设置于缩管支撑件，第一固定件滑动设置于缩管支撑件，且第一固定驱动件的输出端连接第一固定件。
18.根据本实用新型的一实施方式，第二固定驱动组件包括第二固定驱动件、第二固定件及第三固定件，第二固定驱动件及第二固定件均设置于缩管支撑件，第三固定件活动设置于第二固定件，且第二固定驱动件的输出端连接第三固定件。
19.本实用新型的有益效果在于，通过缩管支撑件、上料机构、固定机构及缩管机构的配合使用，将管材放置于上料机构进行上料，固定机构对上料机构出料的管材进行固定，通过缩管驱动组件推动缩管组件对固定机构上的管材进行缩口，整个管材的缩口实现了自动化，省去了人工的操作步骤，大大提升效率，而且采用设备进行自动化缩口能有效降低出错率，减少不良品的产生。
附图说明
20.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
21.图1为双头两工位缩管机的立体结构示意图；
22.图2为缩管支撑件的立体结构示意图；
23.图3为上料机构的立体结构示意图；
24.图4为整料组件的立体结构示意图；
25.图5为固定机构的立体结构示意图；
26.图6为缩管机构的立体结构示意图。
27.附图标记说明：
28.1-缩管支撑件；11-下料槽；12-连接座；
29.2-上料机构；21-上料支撑组件；211-上料支撑件；212-上料传动件；22-上料承托组件；221-上料承托件；23-整料组件；231-整料传动件；232-阻挡件；2321-凸块；
30.3-固定机构；31-第一固定驱动组件；311-第一固定驱动件；312-第一固定件；32-第二固定驱动组件；321-第二固定件；322-第三固定件；33-固定槽；
31.4-缩管机构；41-缩管驱动组件；411-第一缩管驱动件；412-第一支撑件；42-缩管组件；421-第二缩管驱动件；422-第二支撑件；423-缩管件。
具体实施方式
32.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
33.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别
指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
34.如图1所示，图1为双头两工位缩管机的立体结构示意图。双头两工位缩管机包括缩管支撑件1、上料机构2、固定机构3及缩管机构4，上料机构2、固定机构3及缩管机构4均设置于缩管支撑件1上，使用者将大量管材放置于上料机构2，固定机构3位于上料机构2的出料端，对上料机构2输出的管材进行固定，缩管机构4位于固定机构3的一侧，对固定机构3上的管材进行缩口处理。
35.再一并参照图2所示，图2为缩管支撑件1的立体结构示意图。缩管支撑件1设有下料槽11，当固定机构3上的管材进行缩口处理后，通过下料槽11进行下料。同时，下料槽11还能为缩管机构4工作时避位，防止相互形成干涉，影响正常工作。进一步的，缩管支撑件1还设有多个连接座12，多个连接座12分别与固定机构3及缩管机构4连接，起到固定、支撑和连接的作用。
36.再一并参照图3-图4所示，图3为上料机构2的立体结构示意图；图4为整料组件23的立体结构示意图。上料机构2包括上料支撑组件21及上料承托组件22，上料支撑组件21设置于缩管支撑件1，上料承托组件22设置于上料支撑组件21。上料支撑组件21包括至少两个上料支撑件211及多个上料传动件212，至少两个上料支撑件211间隔设置于缩管支撑件1，多个上料传动件212转动设置于至少两个上料支撑件211，上料承托组件22设置于多个上料传动件212。本实施例中将以两个上料支撑件211为例进行说明。上料承托组件22包括两个上料承托件221，两个上料承托件221间隔设置于上料传动件212，且通过上料传动件212的转动可带动一个或两个上料承托件221运动。当上料传动件212带动一个上料承托件221运动时，可调整两个上料承托件221之间的间距，以适配不同规格的管材；当上料传动件212带动两个上料承托件221运动时，可调整两个上料承托件221的位置，对整个上料承托组件22进行位置调整。更进一步的，上料机构2还包括整料组件23，整料组件23转动设置于上料支撑件211。整料组件23包括整料传动件231及阻挡件232，整料传动件231的两端分别转动连接两个上料支撑件211，阻挡件232设置于整料传动件231，且阻挡件232位于两个上料承托件221之间的位置。更进一步的，阻挡件232外表面间隔设有多个凸块2321，多个凸块2321依序与管材接触。
37.再一并参照图5所示，图5为固定机构3的立体结构示意图。固定机构3包括第一固定驱动组件31及第二固定驱动组件32，第一固定驱动组件31及第二固定驱动组件32均设置于缩管支撑件1，且第一固定驱动组件31与第二固定驱动组件32相对设置，上料承托组件22的出料端则对应第一固定驱动组件31与第二固定驱动组件32之间的间距。第一固定驱动组件31包括第一固定驱动件311及第一固定件312，第一固定驱动件311设置于缩管支撑件1上的连接座12，第一固定件312滑动设置于缩管支撑件1，且第一固定件312连接第一固定驱动件311的输出端。第二固定驱动组件32包括第二固定驱动件(图中未标识)、第二固定件321及第三固定件322，第二固定驱动件设置于连接座12，第二固定件321设置于缩管支撑件1，
第三固定件322活动设置于第二固定件321，且第三固定件322与第二固定驱动件的输出端连接。进一步说明，第一固定件312、第二固定件321及第三固定件322上均设有固定槽33，第一固定件312上的固定槽33与第二固定件321及第三固定件322上的固定槽33正对设置，且两个固定槽33拼接后与管材的外壁面相适配，达到固定管材的效果。
38.请一并参照图6所示，图6为缩管机构4的立体结构示意图。缩管机构4包括缩管驱动组件41及缩管组件42，缩管驱动组件41设置于缩管支撑件1上的连接座12，缩管组件42设置于缩管驱动组件41。缩管驱动组件41包括第一缩管驱动件411及第一支撑件412，第一缩管驱动件411与连接座12连接，第一支撑件412滑动设置于缩管支撑件1，缩管组件42设置于第一支撑件412。缩管组件42包括第二缩管驱动件421、第二支撑件422及至少两个缩管件423，第二缩管驱动件421设置于第一支撑件412，第二支撑件422滑动设置于第一支撑件412，且第二支撑件422与第二缩管驱动件421的输出端连接，至少两个缩管件423设置于第二支撑件422。进一步的，为了提高工作效率，本实施例中包括两个缩管机构4，两个缩管机构4分别位于固定机构3的两侧，实现同步对固定机构3上管材的缩口处理。
39.工作时，先转动上料传动件212，对两个上料承托件221的间距或位置进行调整，然后将大批量管材放入到两个上料承托件221之间，凸块2321与管材接触阻挡管材掉出，外部动力带动整料传动件231转动，进而带动阻挡件232转动，多个凸块2321依序接触管材，将管材一根根的排出，第二固定驱动件推动第三固定件322朝靠近第一固定件312的方向运动，掉出的管材落入到第一固定件312及第三固定件322的固定槽33内，随后，第一固定驱动件311推动第一固定件312朝靠近第二固定件321的方向运动，同时，第二固定驱动件带动第三固定件322朝初始位置运动，最终，通过管材位于第一固定件312及第二固定件321上的固定槽33内实现固定，第二缩管驱动件421带动第二支撑件422运动，使得其中的一个缩管件423与管材对应，第一缩管驱动件411则带动第一支撑件412朝靠近管材方向运动，通过缩管件423对管材进行缩口，而后，第一支撑件412朝初始位置运动，若是需要多个不同口径的缩管件423进行缩口时，则第二缩管驱动件421带动第二支撑件422运动，使得另一口径的缩管件423与管材正对，第一缩管驱动件411驱动第一支撑件412，对同一管材进行第二次缩口处理，如此类推，可以对同一管材进行多次的缩口处理。缩口处理后，第一缩管驱动件411带动第一支撑件412回到初始位置，同时，第一固定驱动件311也带动第一固定件312回到初始位置，此时，缩口处理后的管材直接掉落到下料槽11内进行下料。
40.综上，通过缩管支撑件、上料机构、固定机构及缩管机构的配合使用，将管材放置于上料机构进行上料，固定机构对上料机构出料的管材进行固定，通过缩管驱动组件推动缩管组件对固定机构上的管材进行缩口，整个管材的缩口实现了自动化，省去了人工的操作步骤，大大提升效率，而且采用设备进行自动化缩口能有效降低出错率，减少不良品的产生。
41.上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。