1.本发明属于航天设备技术领域，尤其是涉及一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法。


背景技术：

2.球冠箱底是我国运载火箭贮箱的重要组成单元，其中箱底圆环由八块大小相同的瓜瓣拼焊而成，椭球箱底瓜瓣纵缝轨迹为空间曲线，焊接区为加厚区，非焊接区为双面减薄结构，焊接区厚度为3.0-9.5mm，单条纵缝长度达1400-2700mm。目前5m直径贮箱箱底圆环纵缝主要采用悬空熔焊工艺进行焊接，过程中不需要焊接垫板，对瓜瓣的装配精度裕度较大，但焊缝性能明显较低，对于需要承受较大压力的运载火箭燃料贮箱存在一定的风险。
3.目前，φ5000mm直径椭球箱底瓜瓣纵缝采用熔焊方法进行焊接，箱底纵缝焊接装备包括两个分体膜胎，4个膜胎瓣做成一体并固定，其它4个膜胎瓣做成一体可移动，通过动膜的移动实现两个膜胎的分离和合并，静、动两部分膜胎中间作为铣切和焊接工位。采用的工艺方法为：首先依次上架铣切并焊接完成四个1对1瓜瓣，然后上架铣切并焊接完成两个2对2瓜瓣，最后上架铣切完成4对4瓜瓣拼焊成圆环，最后拆除工装打磨焊缝上表面送x光检测。工艺流程如图1所示。
4.以目前的5m直径箱底圆环瓜瓣纵缝装配熔焊工艺方法来看，主要存在以下缺点：
5.(1)从焊接顺序来讲，首先由于现有方式只能在固定的膜胎位置进行瓜瓣余量铣切和焊接，这就导致先焊完的瓜瓣组件必须下架让出位置供后续瓜瓣铣切和焊接用，存在瓜瓣及组件的多次上架装配问题，不仅装配工序繁琐、难度大，最主要的是装配精度较差，如图2所示。同时这种装配方式往往受限于瓜瓣齐套问题，即若中间某一块或者某几块瓜瓣未到生产现场，在二次装配时，只能暂停现场作业，等待瓜瓣齐套，瓜瓣装配方法单一化灵活性较差，生产效率较低。
6.(2)从装配方法来讲，现有方式需要事先在瓜瓣两侧画出铣切线，根据铣切线到膜胎边缘的距离调整瓜瓣位置，瓜瓣铣切时采用单一的气动琴键方式压紧，此时若铣切线存在偏差或气源及琴键出现故障，铣切后的瓜瓣就不是标准45
°
，可能造成瓜瓣的报废。而且在铣切和焊接2对2及4对4瓜瓣组合件时存在二次装配问题，大量的实践证明，二次装配时经常出现瓜瓣与瓜瓣对接间隙超标现象，需对瓜瓣两侧边多次进行人工搓修以达到装配精度要求，而且仅仅依靠焊接区琴键的压紧力，很难消除瓜瓣和膜胎的间隙，尤其焊接有法兰盘的瓜瓣由于局部变形的原因，不贴胎程度更大，很难满足工艺要求，焊接完的圆环经常出现形位尺寸超差情况。
7.(3)从焊接方法来讲，一方面熔焊焊缝对装配精度要求较低，导致箱底经常出现形位尺寸超差的现象。另一方面铝合金熔焊焊缝极易产生气孔、夹杂类缺陷，导致焊缝性能较低，而且超标缺陷需要经过排除-补焊-x光检测-校形等一系列工作，甚至多次补焊，进一步降低接头性能和可靠性。同时熔焊需要气体保护和填丝焊接，成本较高，而且会增加贮箱的重量。


技术实现要素：

8.有鉴于此，本发明旨在提出一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置，以解决现有技术的不足。
9.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
10.一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置，包括纵缝膜胎框架、8个升降式瓜瓣膜胎机构和8个自动翻转压紧机构和若干机械压条和压板，所述纵缝膜胎框架顶部周向均布8个升降式瓜瓣膜胎机构，每个升降式瓜瓣膜胎机构的顶部分别设有一个自动翻转压紧机构，每个自动翻转压紧机构底部均安装至纵缝膜胎框架，升降式瓜瓣膜胎机构和自动翻转压紧机构之间用于放置瓜瓣，每个瓜瓣两侧分别设有一个机械压条，每个瓜瓣上下两端分别设有一个压板，所述升降式瓜瓣膜胎机构和自动翻转压紧机构均信号连接中央控制器。
11.进一步的，所述纵缝膜胎框架包括膜胎框架本体和8个焊接垫板，所述膜胎框架本体底部为圆盘结构，膜胎框架本体顶部中心周向均布8个焊接垫板，相邻两个焊接垫板之间分别连接一个升降式瓜瓣膜胎机构。
12.进一步的，所述升降式瓜瓣膜胎机构包括瓜瓣膜胎本体、升降气缸和若干琴键，所述瓜瓣膜胎本体为瓜瓣结构，瓜瓣膜胎本体位于相邻两个焊接垫板之间，瓜瓣膜胎本体底部中心处滑动铰接一个升降气缸，升降气缸底部安装至膜胎框架本体，自动翻转压紧机构顶部两侧分别固定连接一排琴键，琴键用于焊接瓜瓣，所述升降气缸信号连接至中央控制器。
13.进一步的，所述自动翻转压紧机构包括压紧组件、压紧连接件和翻转气缸，所述压紧组件位于瓜瓣膜胎本体两侧，压紧组件两侧还分别设有一排琴键，且压紧组件与压紧连接件固定连接，压紧连接件位于瓜瓣膜胎本体一端，压紧连接件一侧滑动铰接至翻转气缸的伸缩杆，翻转气缸底部安装至膜胎框架本体，翻转气缸信号连接至中央控制器。
14.相对于现有技术，本发明所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置具有以下优势：
15.(1)本发明所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置，本发明采用机械压条加瓜瓣大小端压板加自动翻转压紧机构消除了瓜瓣和膜胎之间的间隙，保证了搅拌摩擦焊接几乎零间隙和错边的高校、精准装配的要求，有效控制了箱底圆环形位尺寸超差现象。
16.本发明的另一目的在于提出一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法，以解决目前因瓜瓣二次装配问题导致的装配灵活性差、难度大、效率低以及装配精度较低问题，以高精准升降式瓜瓣纵缝膜胎为依托，采用了一种可根据生产状况时时调节的柔性原位瓜瓣装配铣切拼焊方法，即可根据瓜瓣的齐套顺序灵活选择对应的膜胎瓣进行瓜瓣的铣切和纵缝的焊接，不局限于特定的铣焊工位和瓜瓣装配顺序。阐述瓜瓣从装配、铣切到焊接无二次重复装配工艺方法，从而实现圆环瓜瓣纵缝柔性装-铣-焊一体化目标。
17.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
18.一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法，包括以下步骤：
19.s1、打开自动翻转压紧机构，升起装配一号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配一号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
20.s2、升起装配三号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配三号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
21.s3、升起装配五号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配五号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
22.s4、升起装配七号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配七号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
23.s5、升起装配二号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配二号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
24.s6、升起装配四号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配四号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
25.s7、升起装配六号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配六号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
26.s8、升起装配八号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体，装配八号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体；
27.s9、检查瓜瓣贴胎、对合间隙以及错边情况；
28.s10、对8个瓜瓣之间形成的8条纵缝依次进行分段定位焊接；
29.s11、对8条纵缝依次进行全位置定位焊接；
30.s12、对8条纵缝依次进行正式焊接；
31.s13、焊接完毕后，打磨焊缝飞边；
32.s14、相控阵在位检测焊缝。
33.进一步的，所述二号瓜瓣、四号瓜瓣、六号瓜瓣、八号瓜瓣的铣切线对应于焊接垫板中心线内侧距离均为0.2mm。
34.相对于现有技术，本发明所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法具有以下优势：
35.(1)本发明所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法，本发明通过膜胎瓣独立升降技术实现了瓜瓣原位装配铣焊一体化技术，任何一个膜胎瓣都能进行余量的铣切和焊接工作，可根据生产现场瓜瓣齐套状况对瓜瓣装焊顺序灵活调整进行焊接，简化了箱底圆环装配、焊接工艺流程，提高了生产效率。
36.(2)本发明所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法，5米直径贮箱箱底圆环瓜瓣纵缝实现搅拌摩擦焊接，不仅提高了焊缝质量和贮箱的承压能力，而且节约了焊接成本。
附图说明
37.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
38.图1为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其目前5m直径瓜瓣纵缝装配焊接工艺流程图；
39.图2为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其目前5m直径熔焊瓜瓣装配顺序示意图；
40.图3为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其瓜瓣纵缝装-铣-焊一体化工艺流程图；
41.图4为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法纵缝
膜胎框架示意图；
42.图5为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法整体结构示意图；
43.图6为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配一号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
44.图7为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其瓜瓣两侧余量铣切轨迹示意图；
45.图8为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切三号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
46.图9为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切五号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
47.图10为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切七号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
48.图11为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切二号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
49.图12为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切四号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
50.图13为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切六号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
51.图14为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其装配铣切八号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体示意图；
52.图15为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其瓜瓣纵缝搅拌摩擦三段定位焊接示意图；
53.图16为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其瓜瓣纵缝搅拌摩擦全位置定位焊接示意图；
54.图17为本发明实施例所述的一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及其保证方法其瓜瓣纵缝搅拌摩擦正式焊接示意图。
55.附图标记说明：
56.1、纵缝膜胎框架；11、膜胎框架本体；12、焊接垫板；2、升降式瓜瓣膜胎机构；21、瓜瓣膜胎本体；22、琴键；3、自动翻转压紧机构；31、压紧组件；32、压紧连接件。
具体实施方式
57.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
58.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相
对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
59.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
60.名词解释：
61.相控阵在位检测：即相控阵检测系统，相控阵检测系统是一种用于机械工程领域的电子测量仪器，于2012年1月10日启用。
62.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
63.如图1至图17所示，一种球冠底瓜瓣圆环周长保证装置，包括纵缝膜胎框架1、8个升降式瓜瓣膜胎机构2和8个自动翻转压紧机构3和若干机械压条和压板，所述纵缝膜胎框架1顶部周向均布8个升降式瓜瓣膜胎机构2，每个升降式瓜瓣膜胎机构2的顶部分别设有一个自动翻转压紧机构3，每个自动翻转压紧机构3底部均安装至纵缝膜胎框架1，升降式瓜瓣膜胎机构2和自动翻转压紧机构3之间用于放置瓜瓣，每个瓜瓣两侧分别设有一个机械压条，每个瓜瓣上下两端分别设有一个压板，所述升降式瓜瓣膜胎机构2和自动翻转压紧机构3均信号连接中央控制器。所述中央控制器为现有技术，可以为plc也可以为上位机，本球冠底瓜瓣圆环周长保证装置针对5m直径瓜瓣刚性弱，柔性大，法兰焊接后因局部变形导致瓜瓣不易贴胎以及圆环焊接后周长大的问题，采用了压板预固定加瓜瓣上下端加机械压条加液压缸驱动自动翻转压紧机构压紧瓜瓣两侧，外加横条机械压条压紧法兰侧的方法，有效控制了瓜瓣在装配后与膜胎之间的贴胎间隙，保证了单块瓜瓣的高精度装配质量以及圆环焊接后的大小端周长。
64.所述纵缝膜胎框架1包括膜胎框架本体11和8个焊接垫板12，所述膜胎框架本体11底部为圆盘结构，膜胎框架本体11顶部中心周向均布8个焊接垫板12，相邻两个焊接垫板12之间分别连接一个升降式瓜瓣膜胎机构2。
65.所述升降式瓜瓣膜胎机构2包括瓜瓣膜胎本体21、升降气缸和若干琴键22，所述瓜瓣膜胎本体21为瓜瓣结构，瓜瓣膜胎本体21位于相邻两个焊接垫板13之间，瓜瓣膜胎本体21底部中心处滑动铰接一个升降气缸，升降气缸底部安装至膜胎框架本体11，自动翻转压紧机构3顶部两侧分别固定连接一排琴键22，琴键22用于焊接瓜瓣，所述升降气缸信号连接至中央控制器，在本实施例中，工作人员在升降气缸的伸缩杆上转动连接一个滑块，在瓜瓣膜胎本体21底部开设一个滑槽，滑块在滑槽内滑动，这样升降气缸在升降瓜瓣膜胎本体21时就可以使瓜瓣膜胎本体21沿着与膜胎框架本体11的连接处转动一定角度，瓜瓣膜胎本体21升起从而便于让出铣切空间对瓜瓣进行铣切。
66.所述自动翻转压紧机构3包括压紧组件31、压紧连接件32和翻转气缸，所述压紧组件31位于瓜瓣膜胎本体21两侧，压紧组件31两侧还分别设有一排琴键22，且压紧组件31与压紧连接件32固定连接，压紧连接件32位于瓜瓣膜胎本体21一端，压紧连接件32一侧滑动铰接至翻转气缸的伸缩杆，翻转气缸底部安装至膜胎框架本体11，翻转气缸信号连接至中
央控制器，在本实施例中，翻转气缸可以带动压紧连接件32和琴键22在瓜瓣膜胎本体21上方转动，从而便于工作人员装配瓜瓣。
67.一种球冠底瓜瓣圆环周长保证方法，包括以下步骤：
68.s1、打开自动翻转压紧机构3，在升降气缸作用下升起装配一号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配一号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配一号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
69.s2、在升降气缸作用下升起装配三号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配三号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配三号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
70.s3、在升降气缸作用下升起装配五号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配五号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配五号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
71.s4、在升降气缸作用下升起装配七号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配七号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配七号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
72.s5、在升降气缸作用下升起装配二号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配二号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配二号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
73.s6、在升降气缸作用下升起装配四号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配四号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配四号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
74.s7、在升降气缸作用下升起装配六号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配六号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配六号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
75.s8、在升降气缸作用下升起装配八号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21，将装配八号瓜瓣对应的膜胎瓣在升降气缸作用下升起让出铣切空间，装配八号瓜瓣并铣切余量后下降瓜瓣膜胎本体21；
76.s9、检查瓜瓣贴胎、对合间隙以及错边情况；
77.s10、对8个瓜瓣之间形成的8条纵缝依次进行分段定位焊接；
78.s11、对8条纵缝依次进行全位置定位焊接；
79.s12、对8条纵缝依次进行正式焊接；
80.s13、焊接完毕后，打磨焊缝飞边；
81.s14、相控阵在位检测焊缝。本球冠底瓜瓣圆环周长保证装置的方法采用了一种8块瓜瓣随机装配-铣切加8条纵缝依次定位焊接加8条纵缝依次正式焊接的方法，有效解决了为保证装配精度需预留最后一块瓜瓣装配验合的问题，进一步保证了圆环周长，提升了5m直径瓜瓣纵缝的装配铣切焊接效率。
82.所述二号瓜瓣、四号瓜瓣、六号瓜瓣、八号瓜瓣的铣切线对应于焊接垫板12中心线内侧距离均为0.2mm。
83.实施例1
84.本发明是为解决目前因瓜瓣二次装配问题导致的装配灵活性差、难度大、效率低以及装配精度较低问题，以高精准升降式瓜瓣纵缝膜胎为依托，采用了一种可根据生产状况时时调节的柔性原位瓜瓣装配铣切拼焊方法，即可根据瓜瓣的齐套顺序灵活选择对应的膜胎瓣进行瓜瓣的铣切和纵缝的焊接，不局限于特定的铣焊工位和瓜瓣装配顺序。阐述瓜瓣从装配、铣切到焊接无二次重复装配工艺方法，从而实现圆环瓜瓣纵缝柔性装-铣-焊一体化目标。具体技术流程图如图3所示。
85.1、首先需说明的是实现φ5000mm级球冠底瓜瓣圆环周长保证装置及方法的工装主要包括固定的纵缝膜胎框架(包括焊接垫板)、8块可单独升降式瓜瓣膜胎、升降气缸、自动翻转压紧机构和机械压条等。该工装特点之一是可通过气缸实现8块瓜瓣膜胎在轴线方向上的单独或同步升起和降落，特点之二是膜胎框架每个膜胎瓣两侧都有固定的焊接垫板，在任何一个膜胎瓣上铣切完的瓜瓣在膜胎瓣降落后即可实现原位焊接，特点之三是铣切和焊接过程中机械压条、瓜瓣大小端压板和自动翻转压紧机构以及自动翻转压紧机构上用于法兰盘的横向压紧条能够提供足够的压力使瓜瓣与膜胎之间的间隙控制在工艺要求范围内，具体如图4所示。
86.2、将装配一号瓜瓣对应的瓜瓣膜胎本体21在升降气缸作用下升起让出铣切空间并打开自动翻转压紧机构3，放置一号瓜瓣于瓜瓣膜胎本体21中，如图6所示。依据一号瓜瓣中心线和瓜瓣膜胎本体21上的中心刻线调整一号瓜瓣的轴向位置，通过现有的工件调平装置调整一号瓜瓣在瓜瓣膜胎本体21中的周向位置。
87.3、一号瓜瓣与瓜瓣膜胎本体21之间的装配精度达到工艺要求后，通过机械压条预压紧一号瓜瓣两侧并采用压板固定一号瓜瓣大小端，然后翻转自动翻转压紧机构3自动压紧瓜瓣两侧，对于焊有法兰盘的瓜瓣，可采用自动翻转压紧机构3上的横向压紧条固定法兰盘，消除瓜瓣与法兰盘焊后局部变形带来的不贴胎间隙，通过现有的五轴编程铣切瓜瓣左右两侧余量，铣切线对应于焊接垫板的中心线。
88.4、瓜瓣两侧余量铣切后，触发气缸驱动按钮，单块瓜瓣膜胎本体21在升降气缸作用下，沿着轴线负方向下降至与膜胎理论型面齐平的位置，瓜瓣膜胎本体21下降后铣切完成的瓜瓣焊接边能够完全与焊接垫板12的中心线重合，如图7所示，保证了瓜瓣在实际装配后铣切余量的准确性。
89.5、按照步骤2的方法依次装配三号瓜瓣、五号瓜瓣、七号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体21，按照步骤3-4完成三号瓜瓣、五号瓜瓣、七号瓜瓣的原位装配、铣切工作，如图8-10所示。
90.6、按照步骤2的方法装配二号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体21，按照步骤3-4完成二号瓜瓣的原位装配、铣切工作，为了避免瓜瓣膜胎本体21下降时相邻瓜瓣的干涉以及和叉形环周长匹配要求，二号瓜瓣的铣切线对应于焊接垫板12中心线内侧0.2mm，如图11所示。
91.7、按照步骤2的方法依次装配四号瓜瓣、六号瓜瓣、八号瓜瓣至对应的瓜瓣膜胎本体21，按照步骤3-4完成四号瓜瓣、六号瓜瓣、八号瓜瓣的原位装配、铣切工作，四号瓜瓣、六号瓜瓣、八号瓜瓣的铣切线对应于焊接垫板12中心线内侧0.2mm，如图12-14所示。
92.8、安装定位焊搅拌头，调试分段定位焊接程序，对8条瓜瓣纵缝依次进行三段定位焊接，调试全焊缝定位焊接程序，对8条瓜瓣纵缝进行全定位焊接，然后拆下定位搅拌头，安装正式焊接搅拌头，对8条瓜瓣纵缝进行正式焊接，如图15-17所示。整个焊接流程中只需要
更换搅拌头和调取焊接程序。
93.9、焊接完成后，松开瓜瓣圆环上的自动翻转压紧机构3，拆除瓜瓣大小端的压板和两侧的机械压条，剃除搅拌摩擦焊缝表面飞边并打磨圆滑，对8条瓜瓣纵缝进行架上相控阵在位检测。
94.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。