1.本技术涉及机床的领域，尤其是涉及一种便于排屑的机床。


背景技术：

2.机床在加工各种工件的过程中，会产生大量废屑，这些废屑残留在机床上会影响机床操作，且部分废屑容易从缝隙掉入机床内部，影响机床的正常工作，严重时会导致机床卡死，有待改进。


技术实现要素：

3.为了改善加工工件过程中机床上会残留大量废屑的问题，本技术提供一种便于排屑的机床。
4.本技术提供的一种便于排屑的机床采用如下的技术方案：
5.一种便于排屑的机床，包括床身，所述床身上设有用于主轴箱安装的第一安装座、用于尾座安装的第二安装座和用于床鞍安装的第三安装座，所述第一安装座和所述第二安装座拼接形成有容纳区域，所述容纳区域用于容纳工件，所述床身上设有接屑槽，所述接屑槽位于所述容纳区域的下方，且所述接屑槽的槽口朝向所述容纳区域设置，所述床身的外侧壁上还开设有排屑口一，所述排屑口一位于所述床身与所述第一安装座相邻的一侧并与所述接屑槽连通。
6.通过采用上述技术方案，在实际使用中，当机床对容纳区域内的工件进行加工时，加工产生的废屑在重力作用下落至位于容纳区域下方的接屑槽内进行收集，减少了残留于床身上的废屑，进而减少了废屑对加工工件的影响，使得对工件进行加工的加工效果更佳，并减少了废屑通过缝隙进入床身内部的情况，从而减少了机床发生故障的情况，使得机床的运作更加稳定；当工作人员观察到接线槽内的废屑快满时，可将工具从排屑口一伸入进而将接屑槽内的废屑取出，实现排屑，排屑过程中，无需关闭床身上的加工装置，减少了对加工工件的影响。
7.优选的，所述第二安装座位于所述接屑槽的上方，所述第二安装座上开设有掉屑孔，所述掉屑孔位于所述接屑槽内。
8.通过采用上述技术方案，设置掉屑孔，部分掉落至尾座和第二安装座之间的废屑可穿过掉屑孔进而落入接屑槽内，减少了废屑在尾座和第二安装座之间的空隙处的堆积，使得床身的排屑效果更佳。
9.优选的，所述接屑槽的相对两个内壁上均设置有导向板，两个所述导向板分别位于所述第二安装座的相对两侧，且两个所述导向板之间的距离向下逐渐变小。
10.通过采用上述技术方案，设置导向板，部分飞溅的废屑掉落至导向板上并顺着导向板落至接屑槽内，使得废屑更易落至接屑槽内进行收集。
11.优选的，所述接屑槽的内壁上还设置有导向斜板，所述导向斜板位于所述接屑槽靠近所述第一安装座的一侧并连接两个所述导向板，且所述导向斜板朝靠近所述第二安装
座的方向向下倾斜设置。
12.通过采用上述技术方案，设置导向斜板，部分飞溅的废屑掉落至导向斜板上并顺着导向斜板落至接屑槽内，使得废屑更易落至接屑槽内进行收集，并缩小了废屑落入接屑槽内的入口面积，在便于废屑落至接屑槽内进行收集的同时，减少了接屑槽内的废屑在风力等其他因素的影响下从接屑槽内被吹出的情况，间接提高了排屑效果。
13.优选的，所述第二安装座上设置有支撑块，所述支撑块位于所述第二安装座的下方，且所述支撑块的相对两端分别和所述接屑槽的相对两个内壁连接，所述支撑块的下端面开设有拱形槽。
14.通过采用上述技术方案，设置支撑块和拱形槽，通过支撑块对第二安装座进行支撑，以提高第二安装座和床身之间连接的稳定性，拱形槽的设置，提高了支撑块整体的抗压强度，使得支撑块受力不易发生变形或断裂，从而进一步提高了第二安装座和床身之间连接的稳定性。
15.优选的，所述床身的外侧壁上还开设有排屑口二，所述排屑口二位于所述床身与所述排屑口一相邻的一侧并与所述接屑槽连通。
16.通过采用上述技术方案，设置排屑口二，在实际使用中，可根据实际加工情况，通过排屑口一或排屑口二将废屑取出，无需移动床身，使得排屑更加方便。
17.优选的，所述床身的外侧壁上开设有若干预留孔，所述预留孔用于螺栓穿设。
18.通过采用上述技术方案，设置预留孔，可通过螺栓穿设预留孔和对应装置，从而实现装置在床身上的安装，无需对床身进行开孔作业，简化了机床的生产工艺，使得加工机床更加方便。
19.优选的，所述床身内还开设有用于水箱安装的水箱腔、用于水泵安装的水泵腔、用于油箱安装的油箱腔和用于电机安装的电机腔，所述水泵腔和所述水箱腔连通。
20.通过采用上述技术方案，水箱、油箱、水泵和电机均安装于床身内部，使得水箱、油箱、水泵、电机与床身呈一体化设置，减少了水箱、油箱、水泵和电机等装置外挂置于床身外侧导致的机床体积变大的情况，可减小机床的整体体积，进而减小了机床运输和存放时的占用体积，使得运输和存放机床更加方便。
21.优选的，所述床身的下端面开设有插槽，所述插槽供垫块滑移插入，所述床身上开设有与所述插槽连通的安装孔，所述安装孔用于螺栓穿设，使得所述螺栓穿设所述垫块并与所述垫块转动连接，且所述螺栓和所述床身螺纹连接。
22.通过采用上述技术方案，设置插槽和安装孔，当需要对床身的高度进行调试时，将垫块滑移插入插槽内，然后将螺栓穿设安装孔和垫块，再扭转螺栓，通过螺栓和床身的螺纹配合以及垫块抵接于插槽的内壁，带动床身上升或下降，从而对床身的高度进行调试，无需抬起床身以对床身的高度进行调节，使得调节床身的高度更加方便。
23.优选的，所述床身的外侧壁上还开设有让位槽，所述安装孔位于所述让位槽内。
24.通过采用上述技术方案，设置让位槽，相比于将安装孔设置于外侧，减少了床身为开设安装孔所凸出部分占用的体积，从而有利于减少床身的整体占用体积。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.通过设置接屑槽和排屑口一，加工产生的废屑在重力作用下落至接屑槽内进行收集，减少了残留于床身上的废屑，进而减少了废屑对加工工件的影响，并减少了废屑通过
缝隙进入床身内部的情况，使得机床的运作更加稳定，当废屑快满时，可将工具从排屑口一伸入进而将接屑槽内的废屑取出，实现排屑，排屑过程中，无需关闭床身上的加工装置，减少了对加工工件的影响；
27.2.设置导向斜板，部分飞溅的废屑掉落至导向斜板上并顺着导向斜板落至接屑槽内，使得废屑更易落至接屑槽内进行收集，并缩小了废屑落入接屑槽内的入口面积，减少了接屑槽内的废屑在风力等其他因素的影响下从接屑槽内被吹出的情况，间接提高了排屑效果；
28.3.通过设置支撑块和拱形槽，通过支撑块对第二安装座进行支撑，以提高第二安装座和床身之间连接的稳定性，拱形槽的设置，提高了支撑块整体的抗压强度，进一步提高了第二安装座和床身之间连接的稳定性；
29.4.通过设置预留孔，无需对床身进行开孔作业，简化了机床的生产工艺，使得加工机床更加方便。
附图说明
30.图1为本技术实施例的整体示意图；
31.图2为本技术实施例另一个视角的整体示意图，主要展示水箱腔和水泵腔的结构；
32.图3为本技术实施例另一个视角的整体示意图，主要展示导向板和导向斜板的结构；
33.图4为本技术实施例另一个视角的整体示意图，主要展示拱形槽的结构。
34.附图标记说明：1、床身；2、第一安装座；3、第二安装座；4、第三安装座；5、容纳区域；6、水箱腔；7、水泵腔；8、油箱腔；9、电机腔；91、伸入孔；10、预留孔；11、接屑槽；12、排屑口一；13、排屑口二；14、掉屑孔；15、导向板；16、导向斜板；17、支撑块；18、拱形槽；19、吊装孔；20、插槽；21、让位槽；211、安装孔。
具体实施方式
35.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种便于排屑的机床。参见图1，便于排屑的机床包括床身1，床身1的上端面固定有第一安装座2、第二安装座3和第三安装座4，第一安装座2和第二安装座3分别位于床身1的相对两端并对齐设置，第三安装座4位于第一安装座2和第二安装座3的同一侧，第一安装座2用于主轴箱安装，第二安装座3用于尾座安装，第三安装座4用于床鞍安装。
37.参见图1，第一安装座2和第二安装座3拼接形成有容纳区域5，容纳区域5位于第一安装座2和第二安装座3之间，容纳区域5用于容纳工件。
38.参见图1，床身1的下端面开设有若干插槽20，本实施例中，插槽20的数量为两个，两个插槽20呈间隔设置，且两个插槽20均沿水平方向贯穿于床身1，插槽20供垫块滑移插入。床身1的外侧壁上还开设若干让位槽21，让位槽21的数量为插槽20的数量的两倍，本实施例中，让位槽21的数量为四个，其中两个让位槽21分别位于第一个插槽20的相对两端并均位于第一个插槽20的上方，另外两个让位槽21分别位于第二个插槽20的相对两端并均位于第二个插槽20的上方。
39.参见图1，每个让位槽21靠近插槽20的内壁上均开设有安装孔211，安装孔211向下贯穿至插槽20并与插槽20连通，安装孔211用于螺栓穿设，使得螺栓穿设垫块并与垫块转动连接，螺栓和垫块的转动轴线呈竖直设置，且螺栓和床身1螺纹连接。
40.在实际使用中，将垫块滑移插入插槽20内，然后将螺栓穿设安装孔211和垫块，再扭转螺栓，通过螺栓和床身1的螺纹配合以及垫块抵接于插槽20的内壁，带动床身1上升或下降，从而对床身1的高度进行调试。
41.参见图1和图2，床身1内还开设有水箱腔6、水泵腔7、油箱腔8和电机腔9，水箱腔6位于床身1与第一安装座2相邻的一侧，且水箱腔6和油箱腔8分别位于床身1的相对两端，水箱腔6用于水箱安装，油箱腔8用于油箱安装，水泵腔7位于床身1靠近水箱腔6的一端并位于水箱腔6水平方向上的一侧，且水泵腔7与水箱腔6连通，水泵腔7用于水泵安装，电机腔9位于床身1靠近油箱腔8的一端并位于油箱腔8水平方向上的一侧，且电机腔9位于第一安装座2的下方，电机腔9用于电机安装。
42.在实际使用中，电机腔9内的电机和第一安装座2上的主轴箱之间通过皮带实现带传动，当电机腔9位于第一安装座2的下方，可缩短电机和主轴箱之间的距离，进而有利于缩小床身1的整体体积，减小床身1的占用空间。
43.参见图1，床身1的外侧壁上开设有伸入孔91，伸入孔91位于床身1水平方向上与电机腔9相邻的一侧，伸入孔91与电机腔9连通，在实际使用中，可通过将工具或手从伸入孔91伸入电机腔9内，进而对电机腔9内的电机进行拆卸或安装。
44.参见图1，床身1的外侧壁上还开设有若干吊装孔19，若干吊装孔19沿床身1的外周呈间隔分布。在实际使用中，吊装孔19供吊装工具穿设以对床身1进行吊装。
45.参见图1，床身1的外侧壁上还开设有若干预留孔10，预留孔10通过预制制得，若干预留孔10围绕油箱腔8和电机腔9的外周呈间隔分布，预留孔10用于螺栓穿设。在实际使用中，通过螺栓穿设预留孔10和电机腔9内的电机并与电机螺纹连接，从而实现电机在电机腔9内的安装，同理，通过螺栓穿设预留孔10和油箱腔8内的油箱并与油箱螺纹连接，从而实现油箱在油箱腔8内的安装，无需在床身1上进行开孔作业，简化了机床的生产工艺。
46.参见图2和图3，床身1的上端面开设有接屑槽11，接屑槽11位于容纳区域5的下方，且接屑槽11位于第一安装座2靠近第二安装座3的一侧，接屑槽11的槽口朝向容纳区域5设置，容纳区域5位于接屑槽11的槽口围成的区域内。接屑槽11位于水箱腔6的上方并与水箱腔6连通，以便于将水箱安装在水箱腔6内。在实际使用中，可在接屑槽11内放置一块板以盖合水箱腔6，从而隔开接屑槽11和水箱腔6，以减少废屑落入水箱腔6内的情况。
47.参见图2和图3，床身1的外侧壁上开设有排屑口一12，排屑口一12位于床身1与第一安装座2相邻的一侧，且排屑口一12位于床身1远离油箱腔8的一侧并与接屑槽11连通，床身1的外侧壁上还开设有排屑口二13，排屑口二13位于床身1水平方向上与排屑口一12相邻的一侧并与接屑槽11连通。在实际使用中，可根据实际加工情况，通过将工具伸入排屑口一12或排屑口二13进而将接屑槽11内的废屑取出。
48.参见图3，第二安装座3位于接屑槽11的上方并位于接屑槽11的槽口围成的区域内，第二安装座3的外侧壁上开设有若干掉屑孔14，若干掉屑孔14相互之间呈间隔设置并均位于接屑槽11内，且若干掉屑孔14均沿竖向贯穿于第二安装座3。
49.参见图3，接屑槽11的相对两个内壁上均固定有导向板15，两个导向板15分别位于
第二安装座3的相对两侧，且两个导向板15之间的距离向下逐渐变小。接屑槽11的内壁上还固定有导向斜板16，导向斜板16位于接屑槽11靠近第一安装座2的一侧，且导向斜板16朝靠近第二安装座3的方向向下倾斜设置，导向斜板16的相对两端分别与两个导向板15固定连接从而连接两个导向板15。
50.参见图4，第二安装座3上固定有支撑块17，支撑块17位于第二安装座3的下方，支撑块17的相对两端分别和接屑槽11的相对两个内壁固定连接，且支撑块17的相对两端还分别与两个导向板15固定连接。通过支撑块17对第二安装座3进行支撑，以提高第二安装座3和床身1之间连接的稳定性。
51.参见图4，支撑块17的下端面开设有拱形槽18，拱形槽18位于两个导向板15之间，拱形槽18朝远离接屑槽11槽底的方向向外凸起，且拱形槽18沿导向板15的长度方向贯穿于第二安装座3，拱形槽18的设置可提高支撑块17的抗压强度，以减少支撑块17发生变形或断裂的情况。
52.本技术实施例一种便于排屑的机床的实施原理为：
53.在实际使用中，当机床对容纳区域5内的工件进行加工时，加工产生的废屑在重力作用下落至位于容纳区域5下方的接屑槽11内进行收集，同时，飞溅的废屑落至导向板15和导向斜板16上并滑落至接屑槽11内，还有部分落至尾座和第二安装座3之间的空隙处的废屑穿过掉屑孔14进而落至接屑槽11内。
54.减少了残留于床身1上的废屑，进而减少了废屑对加工工件的影响，使得对工件进行加工的加工效果更佳，并减少了废屑通过缝隙进入床身1内部的情况，从而减少了机床发生故障的情况使得机床的运作更加稳定。
55.当工作人员观察到接屑槽11的废屑快满时，可将工具从排屑口一12或排屑口二13伸入进而将接屑槽11内的废屑取出，实现排屑，排屑过程中，无需关闭床身1上的加工装置，减少了对加工工件的影响。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。