1.本实用新型涉及汽车技术领域，具体的说是一种基于数控机床冷却液箱的浮油收集装置。
背景技术：
2.切削液在加工过程中起着冷却、润滑、清洗、和防锈的作用被广泛地应用在数控加工中。生产中难免与机床的液压油、导轨油混杂在一起，回流到冷却箱后形成一种隔绝切削液与空气接触的浮油层，若不及时进行处理容易滋生细菌使切削液变质导致切削液失效。故而需要对表面的浮油进行收集。针对此种浮油收集，传统的收集方法一般有两种：第一种是喇叭口式的浮油收集器，是用浮球支撑一个喇叭口式收集器的漂浮于液面上此收集方式具有当液面高度发生变化时，收集器随着液面变化而发生水平方向位移，当冷却箱内有其他部件同时工作时容易发生碰撞危险，不能达到要求从而失去收集浮油的意义。第二种是钢带式撇油器是借助油液比重差，通过电机循环带动钢带浮油沾附在钢带上后经过刮油板把油脂收集到储油槽实现油脂的去除这种撇油器在实际工作中对水位要求高且工作效率低不利于浮油的快速去除。
技术实现要素：
3.本实用新型提供了一种结构简单的基于数控机床冷却液箱的浮油收集装置，该装置对于内部空间狭小并有其他部件运转工作的冷却液箱，无需担心装置水平方向干涉，直接使用即可，并且可通过油层的厚度调节吸油口相对于液面的深度，解决了现有浮油收集装置中存在的因机床渗油导致油液混合，影响过滤系统的过滤工作，降低切削液带走热量的能力，冷却液箱的油膜覆盖促使细菌增多冷却液变质等问题。
4.本实用新型技术方案结合附图说明如下：
5.一种基于数控机床冷却液箱的浮油收集装置，包括定位框架1和浮油收集器102；所述浮油收集器102放置在定位框架1内；所述浮油收集器102包括第一气管1、第二气管2、第三气管3、气动三通快插接头4、第一气动螺纹快插接头5、第二气动螺纹快插接头6、漏油斗7、气缸基板8、第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10、第一铝板11、第二铝板12、第一螺钉13、第二螺钉14、第一浮体15、第二浮体16、螺纹口抽油管17和螺帽18；所述第一气管1、第二气管2、第三气管3的一端与气动三通快插接头4连接；所述第二气管2的另一端通过第一气动螺纹快插接头5与气缸基板8的气缸体连接；所述第三气管3的另一端通过第二气动螺纹快插接头6与气缸基板8的气缸体连接；所述气缸基板8的气缸体与第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10的上端连接；所述第一铝板11、第二铝板12分别通过第一螺钉13、第二螺钉14与第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10的下端连接；所述第一浮体15、第二浮体16与气缸基板8的底部连接；所述漏油斗7穿过气缸基板8，底端与螺纹口抽油管17的一端连接；所述漏油斗7通过螺帽18固定在气缸基板8上。
6.所述气缸基板8的底部开有凹槽；所述第一浮体15、第二浮体16的凸台与凹槽卡
接。
7.所述第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10与气缸基板8的气缸体接触部分有环槽。
8.所述气缸基板8的气缸体的上端设置有与第一气动螺纹快插接头5、第二气动螺纹快插接头6螺纹连接的螺纹。
9.所述第一铝板11、第二铝板12的底部设置有安装第一螺钉13、第二螺钉14的柱型沉孔。
10.所述螺纹口抽油管17的底部设置有与漏油斗7配合的螺纹。
11.所述气缸基板8的前、后两端各设置有两个t型滑块。
12.所述定位框架101呈矩形，内侧设置有t型槽；所述t型槽与t型滑块滑动配合。
13.本实用新型的有益效果为：
14.1)本实用新型结构简单，节省空间，操作简单，调整方便，吸油效率高；
15.2)本实用新型对于内部空间狭小并有其他部件运转工作的冷却液箱，无需担心装置水平方向干涉，直接使用即可；
16.3)本实用新型垂直运动方向固定，随着液面高低运动而运动，可通过油层的厚度调节吸油口相对于液面的深度，不受限制。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
18.图1为本实用新型的整体结构示意图；
19.图2为本实用新型中浮油收集器的结构示意图；
20.图3为本实用新型中浮油收集器的爆炸示意图。
21.图中：
22.101、定位框架；102、浮油收集器；
23.1、第一气管；2、第二气管；3、第三气管；4、气动三通快插接头；5、第一气动螺纹快插接头；6、第二气动螺纹快插接头；7、漏油斗；8、气缸基板；9、第一模拟活塞杆；10、第二模拟活塞杆；11、第一铝板；12、第二铝板；13、第一螺钉；14、第二螺钉；15、第一浮体；16、第二浮体；17、螺纹口抽油管；18、螺帽。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例一
26.参阅图1，一种基于数控机床冷却液箱的浮油收集装置，包括定位框架1和浮油收
集器102；所述浮油收集器102放置在定位框架1内。
27.所述定位框架101呈矩形，内侧设置有t型槽。
28.参阅图2和图3，所述浮油收集器102包括第一气管1、第二气管2、第三气管3、气动三通快插接头4、第一气动螺纹快插接头5、第二气动螺纹快插接头6、漏油斗7、气缸基板8、第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10、第一铝板11、第二铝板12、第一螺钉13、第二螺钉14、第一浮体15、第二浮体16、螺纹口抽油管17和螺帽18。
29.所述第一气管1、第二气管2、第三气管3的一端与气动三通快插接头4连接；所述第二气管2的另一端通过第一气动螺纹快插接头5与气缸基板8的气缸体连接；所述第三气管3的另一端通过第二气动螺纹快插接头6与气缸基板8的气缸体连接；所述气缸基板8的气缸体的上端设置有与第一气动螺纹快插接头5、第二气动螺纹快插接头6螺纹连接的螺纹。所述气缸基板8的气缸体的下端与第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10的上端连接。所述第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10与气缸基板8的气缸体接触部分有环槽。
30.所述第一铝板11、第二铝板12分别通过第一螺钉13、第二螺钉14与第一模拟活塞杆9、第二模拟活塞杆10的下端连接；所述第一铝板11、第二铝板12的底部设置有安装第一螺钉13、第二螺钉14的柱型沉孔。
31.所述气缸基板8的底部开有凹槽；所述第一浮体15、第二浮体16的凸台与凹槽卡接。所述漏油斗7穿过气缸基板8，底端与螺纹口抽油管17的一端连接；所述漏油斗7通过螺帽18固定在气缸基板8上，所述漏油斗7可以与螺帽18旋转配合。所述螺纹口抽油管17的底部设置有与漏油斗7配合的螺纹，所述螺纹口抽油管17与与漏油斗7可以旋转配合。
32.所述气缸基板8的前、后两端各设置有两个t型滑块。
33.所述t型槽与t型滑块滑动配合。
34.实施例二
35.本实用新型的使用方法如下：
36.步骤一、将定位框架101放置于数控机床冷却液箱内相应位置，并固定。
37.步骤二、将漏油斗7底部与螺纹口抽油管17拧紧并使用扭力扳手校正拧紧力为20n.m，以实现漏油斗7与气缸基板8牢靠连接的目的。
38.步骤三、将第一模拟活塞杆9，第二模拟活塞杆10与第一螺钉13，第二螺钉14拧紧并使用扭力扳手校正拧紧力为15n.m，以实现第一模拟活塞杆9，第二模拟活塞杆10与第一铝板11，第二铝板12牢靠连接的目的。
39.步骤四、将浮油收集器102放置在定位框架101内，实现浮油收集器在水箱内侧定位的作用。
40.此时，由于空气的注入使气缸基板8气缸体内的第一模拟活塞杆9，第二模拟活塞杆10，第一铝板11，第二铝板12产生下压的力，因自身结构特殊，再受压缩空气挤压的状态下第一浮体15，第二浮体16实现排水的作用，促使浮油收集器实现在冷却液箱内自动调节吃油深度的目的。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特
征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
43.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
44.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。