1.本发明涉及旋挖灌注桩配套施工技术领域，特别涉及一种旋挖灌注桩施工工艺。


背景技术：

2.目前，随着我国城镇化水平的不断提高和城市规划的不断完善，大量的滨海地区建设项目被逐渐开发并日趋增多，成为目前城市发展的重要方向之一。所谓的滨海地区建设项目，是指在近海临海地区进行建筑工程建设的项目。相对于传统地区建设项目，滨海地区建设项目具有气候适宜、风景优美、环境优雅等优点，越来越受到人们的青睐和支持。但滨海地区建设项目施工时往往会遇到地质条件复杂、地下水水位较高、腐蚀性较强等特点，为正常的施工带来诸多不便影响。而桩基础作为滨海地区软弱地质条件下比较适用的基础形式，对解决地基承载力具有很高的适用性。
3.然而，在桩基础的实际施工中，经常会遇到淤泥分布较多、地下水水位较高、地下腐蚀性很高的问题，对桩基础本身产生一定的不利影响，也给后续的工程实施及建筑结构造成隐患。
4.因此，如何保证滨海地区等强腐蚀形软弱地质条件下的桩基础施工质量和结构强度是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种旋挖灌注桩施工工艺，该旋挖灌注桩施工工艺能够有效保证滨海地区等强腐蚀形软弱地质条件下的桩基础施工质量和结构强度。
6.为解决上述技术问题，本发明提供一种旋挖灌注桩施工工艺，包括步骤：
7.定位放线，确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差；
8.桩基就位，根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔；
9.埋设护筒，桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒压入深度需超过淤泥层，至岩层部位；
10.钻机钻进，本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层、强风化岩层及中等风化岩层，达到中等风化岩层后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况；
11.一次清孔，达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩，桩底沉渣厚度不大于100mm；
12.吊放钢筋笼，现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求；
13.二次清孔，为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及
时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔；
14.砼浇筑，向护筒内灌注混凝土以形成灌注桩，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
15.优选地，所述步骤定位放线之前还包括步骤：
16.超前钻孔，桩基施工前应对桩位进行超前钻孔，每根桩下均应钻有一孔，超前钻孔作业完成后，应保证超前钻孔施工得到的钻孔深度比设计桩长度多5米，确定其范围内无土洞、溶洞、破碎带或软弱夹层等不良地质作用。
17.优选地，所述步骤超前钻孔之前还包括步骤：
18.场区换填，桩基施工前应先对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求，避免桩机陷入泥土中影响施工效率。
19.优选地，所述步骤场区换填中所采用的换填材料为级配砂石、素土、建筑混合料中的任意一种或多种。
20.优选地，所述步骤钻机钻进与步骤一次清孔之间还包括步骤：
21.护筒增装，本工艺步骤采用全桩长护筒，当施工时单个护筒长度不能满足桩长要求时，应采用焊接的形式进行护筒连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边。
22.优选地，所述步骤钻机钻进之前还包括步骤：
23.复核定位，钻机钻进前应对定位进行复核，确定作业位置无误后方可进行钻进。
24.优选地，所述步骤埋设护筒中，护筒用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒内径应大于桩径100mm。
25.优选地，所述步骤一次清孔中，清孔方式为气冲或水冲，气冲作业采用高压空气进行吹扫，水冲作业采用高压水进行冲洗。
26.相对上述背景技术，本发明所提供的旋挖灌注桩施工工艺，其通过依次实施的各操作步骤，在传统的旋挖灌注桩工艺基础上，结合高抗硫混凝土技术和钢护筒成孔技术，有效的解决了淤泥质地层中无法采用泥浆护壁、强腐蚀性地质条件下不宜采用预制桩、旋挖灌注桩桩身成型困难等问题，同时采用高抗硫混凝土施工技术亦可有效提高施工效益，采用的钢护筒成孔工艺对桩身混凝土成型质量效果明显，基本消除塌孔、缩颈等桩身质量问题，确保在滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下桩基施工的可行性，并有效保证了滨海地区等强腐蚀形软弱地质条件下的桩基础施工质量和结构强度。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本发明实施例一所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
29.图2为本发明实施例二所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
30.图3为本发明实施例三所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
31.图4为本发明实施例四所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
32.图5为本发明实施例五所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
33.图6为本发明实施例六所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图；
34.图7为本发明具体实施方式中所提供的旋挖灌注桩施工工艺实施后形成的旋挖灌注桩结构示意图。
35.其中，
36.11-灌注桩；
37.111-护筒；
38.12-淤泥层；
39.13-岩层。
具体实施方式
40.本发明的核心是提供一种旋挖灌注桩施工工艺，该旋挖灌注桩施工工艺能够有效保证滨海地区等强腐蚀形软弱地质条件下的桩基础施工质量和结构强度。
41.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
42.请参考图1，图1为本发明实施例一所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7，图7为本发明具体实施方式中所提供的旋挖灌注桩施工工艺实施后形成的旋挖灌注桩结构示意图。
43.在具体实施方式中，本发明实施例一所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
44.步骤s101、定位放线：
45.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
46.步骤s102、桩基就位：
47.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
48.步骤s103、埋设护筒111：
49.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
50.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
51.步骤s104、钻机钻进：
52.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
53.步骤s105、一次清孔：
54.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
55.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用
高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
56.步骤s106、吊放钢筋笼：
57.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
58.步骤s107、二次清孔：
59.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
60.步骤s108、砼浇筑：
61.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
62.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
63.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
64.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
65.请参考图2，图2为本发明实施例二所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7。
66.在具体实施方式中，本发明实施例二所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
67.步骤s201、超前钻孔：
68.桩基施工前应对桩位进行超前钻孔，每根桩下均应钻有一孔，超前钻孔作业完成后，应保证超前钻孔施工得到的钻孔深度比设计桩长度多5米，确定其范围内无土洞、溶洞、破碎带或软弱夹层等不良地质作用。
69.步骤s202、定位放线：
70.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
71.步骤s203、桩基就位：
72.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
73.步骤s204、埋设护筒111：
74.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
75.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
76.步骤s205、钻机钻进：
77.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
78.步骤s206、一次清孔：
79.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
80.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
81.步骤s207、吊放钢筋笼：
82.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
83.步骤s208、二次清孔：
84.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
85.步骤s209、砼浇筑：
86.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
87.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
88.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
89.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
90.请参考图3，图3为本发明实施例三所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7。
91.在具体实施方式中，本发明实施例二所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
92.步骤s301、场区换填：
93.桩基施工前应先对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求，避免桩机陷入泥土中影响施工效率。
94.进一步地，上述步骤场区换填中所采用的换填材料为级配砂石、素土、建筑混合料中的任意一种或多种，工作人员可以依据实际工况需求灵活选择。
95.步骤s302、超前钻孔：
96.桩基施工前应对桩位进行超前钻孔，每根桩下均应钻有一孔，超前钻孔作业完成后，应保证超前钻孔施工得到的钻孔深度比设计桩长度多5米，确定其范围内无土洞、溶洞、
破碎带或软弱夹层等不良地质作用。
97.步骤s303、定位放线：
98.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
99.步骤s304、桩基就位：
100.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
101.步骤s305、埋设护筒111：
102.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
103.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
104.步骤s306、钻机钻进：
105.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
106.步骤s307、一次清孔：
107.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
108.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
109.步骤s308、吊放钢筋笼：
110.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
111.步骤s309、二次清孔：
112.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
113.步骤s310、砼浇筑：
114.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
115.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
116.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
117.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承
桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
118.请参考图4，图4为本发明实施例四所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7。
119.在具体实施方式中，本发明实施例四所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
120.步骤s401、定位放线：
121.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
122.步骤s402、桩基就位：
123.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
124.步骤s403、埋设护筒111：
125.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
126.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
127.步骤s404、钻机钻进：
128.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
129.步骤405、护筒111增装：
130.本工艺步骤采用全桩长护筒111，当施工时单个护筒111长度不能满足桩长要求时，应采用焊接的形式进行护筒111连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边。
131.步骤s406、一次清孔：
132.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
133.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
134.步骤s407、吊放钢筋笼：
135.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
136.步骤s408、二次清孔：
137.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
138.步骤s409、砼浇筑：
139.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
140.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
141.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
142.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
143.请参考图5，图5为本发明实施例五所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7。
144.在具体实施方式中，本发明实施例一所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
145.步骤s501、定位放线：
146.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
147.步骤s502、桩基就位：
148.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
149.步骤s503、埋设护筒111：
150.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
151.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
152.步骤504、复核定位：
153.钻机钻进前应对定位进行复核，确定作业位置无误后方可进行钻进。
154.步骤s505、钻机钻进：
155.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
156.步骤s506、一次清孔：
157.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
158.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
159.步骤s507、吊放钢筋笼：
160.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
161.步骤s508、二次清孔：
162.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
163.步骤s509、砼浇筑：
164.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
165.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
166.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
167.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
168.请参考图6，图6为本发明实施例六所提供的旋挖灌注桩施工工艺的流程图。并请同时结合参考图7。
169.在具体实施方式中，本发明实施例二所提供的旋挖灌注桩施工工艺，包括：
170.步骤s601、场区换填：
171.桩基施工前应先对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求，避免桩机陷入泥土中影响施工效率。
172.进一步地，上述步骤场区换填中所采用的换填材料为级配砂石、素土、建筑混合料中的任意一种或多种，工作人员可以依据实际工况需求灵活选择。
173.步骤s602、超前钻孔：
174.桩基施工前应对桩位进行超前钻孔，每根桩下均应钻有一孔，超前钻孔作业完成后，应保证超前钻孔施工得到的钻孔深度比设计桩长度多5米，确定其范围内无土洞、溶洞、破碎带或软弱夹层等不良地质作用。
175.步骤s603、定位放线：
176.确保现场地质承载力满足桩机施工要求后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差。
177.步骤s604、桩基就位：
178.根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔。
179.步骤s605、埋设护筒111：
180.桩机就位后，引出护桩，之后后方可埋设护筒111因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒111压入深度需超过淤泥层12，至岩层13部位。
181.具体地，上述步骤埋设护筒111中，护筒111用厚度不小于10mm的钢板制作成型，成型后的护筒111内径应大于桩径100mm。
182.步骤s606、复核定位：
183.钻机钻进前应对定位进行复核，确定作业位置无误后方可进行钻进。
184.步骤s607、钻机钻进：
185.本工艺步骤采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层13、强风化岩层13及中等风化岩层13，达到中等风化岩层13后方可确认为达到桩底标高，钻进过程中需结合岩层13取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
186.步骤s608、护筒111增装：
187.本工艺步骤采用全桩长护筒111，当施工时单个护筒111长度不能满足桩长要求时，应采用焊接的形式进行护筒111连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边。
188.步骤s609、一次清孔：
189.达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力，本工艺步骤采用灌注桩11，桩底沉渣厚度不大于100mm。
190.更具体地，上述步骤一次清孔中，清孔方式可以为气冲或水冲，其中气冲作业采用高压空气进行吹扫，而水冲作业采用高压水进行冲洗。
191.步骤s610、吊放钢筋笼：
192.现场利用吊机起吊钢筋笼并进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置，钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
193.步骤s611、二次清孔：
194.为了清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔。
195.步骤s612、砼浇筑：
196.向护筒111内灌注混凝土以形成灌注桩11，采用导管法作业，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在2m～6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
197.需要特别说明的是，为了保证浇筑成型后的灌注桩11耐腐蚀性，上述步骤砼浇筑中，向护筒111内灌注的混凝土为高抗硫混凝土。
198.在此基础上，应在混凝土中适当添入添加剂，具体而言，掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8％；掺加早强剂，含量根据实际工况而定；掺加矿物料，如矿粉、粉煤灰等，含量根据实际工况而定；掺加减水剂，含量根据实际工况而定。
199.此外，实际浇筑时还可实施辅助工艺步骤：后注浆。该工艺步骤涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置2～4根直筒注浆管，注浆管处安装注浆阀，注浆阀需带有止逆功能，且注浆管需承受0.1mpa压强，以确保正常注浆作业需求。
200.上述旋挖灌注桩施工工艺在实际应用时，通过依次实施的各操作步骤，在传统的旋挖灌注桩11工艺基础上，结合高抗硫混凝土技术，有效抵御地下强腐蚀性环境对桩身的侵蚀，并可不再进行专门的地基处理，有效缩减工期并减低施工成本；结合钢护筒111成孔工艺，有效解决淤泥质土层无法采用泥浆护壁的问题；结合旋挖灌注桩施工工艺，有效解决强腐蚀性地质条件下不宜使用预制桩的问题；结合钢护筒111成孔工艺，对桩身混凝土成型质量具有显著的提升作用，可有效减少或降低塌孔、缩颈等桩身质量问题。
201.综上可知，本发明中提供的旋挖灌注桩施工工艺，其通过依次实施的各操作步骤，在传统的旋挖灌注桩工艺基础上，结合高抗硫混凝土技术和钢护筒成孔技术，有效的解决了淤泥质地层中无法采用泥浆护壁、强腐蚀性地质条件下不宜采用预制桩、旋挖灌注桩桩身成型困难等问题，同时采用高抗硫混凝土施工技术亦可有效提高施工效益，采用的钢护筒成孔工艺对桩身混凝土成型质量效果明显，基本消除塌孔、缩颈等桩身质量问题，确保在滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下桩基施工的可行性，并有效保证了滨海地区等强腐蚀形软弱地质条件下的桩基础施工质量和结构强度。
202.以上对本发明所提供的旋挖灌注桩施工工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。