1.本发明涉及金属材料表面处理技术领域，特别是涉及一种脱漆剂及其制备方法。


背景技术：

2.静电粉末喷涂工艺是通过静电粉末喷枪喷出涂料，使分散的粉末粒子带有负电荷，带电荷的粉末粒子受气流或离心力等其他作用力和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。这种静电粉末喷涂工艺主要是应用于金属表面涂装。这种静电粉末涂层采用的成膜树脂一般为聚酯树脂。而在静电粉末喷涂之前，为了防止在生产加工过程中操作人员的指纹汗渍等污染留在金属件表面，会在金属件表面涂覆一层具有耐指纹功能的有机树脂薄膜。这种耐指纹树脂膜采用的主体树脂一般为聚氨酯丙烯酸树脂，除了耐指纹功能外，还具有一定的防静电、耐腐蚀，改善成形加工时的润滑性等功能，并可作为后续涂装的粘附底层。因此，生产商总是希望对静电粉末喷涂不良品进行脱漆处理时，可以只脱除静电粉末涂层而保留完整的耐指纹树脂膜。因此，理想的脱漆剂应该是只脱除静电粉末涂层而不损伤耐指纹树脂膜。
3.然而，传统的脱漆剂要么脱漆效果不如意，要么在脱漆的同时也会对耐指纹树脂膜造成破坏，增加重工或报废的成本。脱漆剂一般包括酸类脱漆剂(例如强酸类、弱酸类)、过氧化物类脱漆剂(例如过氧化氢等)、无机碱类脱漆剂(例如氢氧化钠等)和传统中性脱漆剂(例如酮类、醚类、醇类、卤代烃等)。其中，酸类脱漆剂、过氧化物类脱漆剂和无机碱类脱漆剂虽然对静电粉末涂层具有高效的脱除效果，但是也会腐蚀耐指纹树脂膜；传统中性脱漆剂一般采用二氯甲烷等卤代烃，对静电粉末涂层的脱除效果不佳，即使长时间也无法完全脱除，而且挥发性高、毒性大，环境污染严重，对操作人员的身体危害大。
4.因此，目前脱漆剂的研究重点和难点在于提供一种只脱除静电粉末涂层而不损伤耐指纹树脂膜的脱漆剂及其制备方法。


技术实现要素：

5.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，一方面提供一种只脱除聚酯树脂类静电粉末涂层而不损伤聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜的脱漆剂，并且具有高效的脱漆效果；另一方面提供上述脱漆剂的制备方法。
6.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种脱漆剂，包括如下质量份数的各组分：醇类主溶剂80～120份、胺类活性剂40～60份、抑制挥发剂10～15份、增稠剂5～10份。
8.在其中一种实施方式，所述脱漆剂包括如下质量份数的各组分：醇类主溶剂100份、胺类活性剂50份、抑制挥发剂12.5份、增稠剂7.5份。
9.在其中一种实施方式，所述醇类主溶剂包括甲缩醛二乙醇、乙缩醛二甲醇、四甲基二戊醇和季戊四醇其中至少一种。
10.在其中一种实施方式，所述胺类活性剂包括二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、四亚乙
基五胺、六亚甲基亚胺和多亚乙基多胺其中至少一种。
11.在其中一种实施方式，所述抑制挥发剂包括苯甲醇、异丙醇和聚乙二醇其中至少一种。
12.在其中一种实施方式，所述增稠剂包括聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酰胺、羟乙基纤维素、聚氧化乙烯和聚乙烯醇其中至少一种。
13.上述脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：
14.步骤一，将部分醇类主溶剂和胺类活性剂进行混合操作，得到第一混合物；
15.步骤二，在常温、常压下，将所述第一混合物加入到剩余醇类主溶剂中进行溶解操作，得到第二混合物；
16.步骤三，向所述第二混合物中加入抑制挥发剂和增稠剂，搅拌均匀，得到脱漆剂。
17.在其中一种实施方式，在所述步骤一中，所述醇类主溶剂和所述胺类活性剂的质量比例为(70～90)：(40～60)。
18.在其中一种实施方式，在所述步骤二中，所述醇类主溶剂和所述第一混合物的质量比例为(10～30)：(110～150)。
19.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
20.(1)本发明的脱漆剂不含有卤素和重金属元素，其对人身和环境危害性较小，更加低毒环保；此外，使用方便，条件温和，常温、常压浸泡即可。
21.(2)本发明的脱漆剂是为带有聚酯树脂类静电粉末涂层和聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜的金属件量身定制的，利用不同树脂的不同特性原理，包含醇类和胺类组成的脱漆系统只对聚酯树脂发生反应，而不会与聚氨酯丙烯酸树脂发生反应，从而达到腐蚀溶解静电粉末涂层，而不破坏耐指纹树脂膜的效果。
22.(3)本发明的脱漆剂采用醇类作为主溶剂替代常用的二氯甲烷等卤代烃，胺类作为活化剂，辅以抑制挥发剂和增稠剂，协同配合作用，使得脱漆快速、效果更好，适用于锌合金件、镀锌件、铁件、不锈钢件、型材铝件、镁合金件等金属件，可以有效地解决其静电粉末涂层的脱除问题；可以有效地避免金属件腐蚀的问题；而且还对金属件的冲压切边及裸露部分产生薄薄的均匀的保护膜，这保护膜既可防腐、防锈，又能增强金属件重新喷涂时的附着力。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为本发明的脱漆剂的制备方法的步骤流程图。
25.图2为镀锌件经过脱漆处理后的效果图。
26.图3为镁合金件经过脱漆处理后的效果图。
27.图4为铝合金件经过脱漆处理后的效果图。
具体实施方式
28.本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
29.实施例1～实施例5的脱漆剂所包括的质量份的组分如表1所示。
30.表1实施例1～实施例5的脱漆剂所包括的质量份的组分表
[0031][0032]
请参见图1，将表1中的配方按照以下步骤进行制备：
[0033]
s110，将部分醇类主溶剂和胺类活性剂进行混合操作，得到第一混合物；在所述步骤s110中，所述醇类主溶剂和所述胺类活性剂的质量比例为(70～90)：(40～60)。
[0034]
s120，在常温、常压下，将所述第一混合物加入到剩余醇类主溶剂中进行溶解操作，得到第二混合物；在所述步骤s120中，所述醇类主溶剂和所述第一混合物的质量比例为(10～30)：(110～150)。
[0035]
s130，向所述第二混合物中依次加入抑制挥发剂和增稠剂，搅拌均匀，得到脱漆剂。
[0036]
在实施例1～实施例5中，采用各实施例的脱漆剂对不同材料的金属件进行脱漆处理，该金属件带有聚酯树脂类静电粉末涂层和聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜，脱漆处理后的金属件，其静电粉末涂层被高效溶解脱除，而耐指纹树脂膜并没有发生腐蚀现象，如图2～图4所示。而且，脱漆处理后的金属件可以达到户内防中等腐蚀f1级别；在普通储存条件下，无需采用其他防锈措施，金属件可保持5～7天不生锈；按同样的工艺重新喷涂静电粉末涂层，附着力全部达到iso类0级或astm类5b级。
[0037]
其中，实施例3对不同材料金属件不同膜厚的聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆效果具体见表2。
[0038]
表2实施例3对不同材料金属件不同膜厚的静电粉末涂层的脱漆效果表
[0039][0040]
由表2可以看出，本发明的脱漆剂对不同材料金属件的静电粉末涂层具有脱漆快速、效果优良的特点，适用于锌合金件、镀锌件、铁件、不锈钢件、型材铝件、镁合金件等金属件，可以有效地解决它们静电粉末涂层的脱除问题。
[0041]
对比实施例3～实施例5的各脱漆剂对聚酯树脂类静电粉末涂层和聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜的脱漆效果，需要说明的是，表3为了对比明显，只选取81～100μm涂层厚度的镀锌件，其测试结果具体见表3。
[0042]
表3实施例3～实施例5的各脱漆剂的脱漆效果表
[0043][0044]
由表3可以看出，(1)相比于普通的醇类(即实施例4)，缩醛醇类(即实施例3)与胺类组成的脱漆体系对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆速度更快。(2)相比于单一的醇类(实施例3或实施例4)，复合醇类(实施例5)可能是通过不同醇类间的协同作用，使得其与胺类组成的脱漆体系对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆速度明显增快。
[0045]
实施例3、对比例1～对比例5的脱漆剂所包括的质量份的组分如表1所示。
[0046]
表4实施例3、对比例1～对比例5的脱漆剂所包括的质量份的组分表
[0047][0048]
对比例1～对比例5的脱漆剂制备方法与实施例3相同，不再赘述。
[0049]
对比实施例3、对比例1～对比例5的各脱漆剂对聚酯树脂类静电粉末涂层和聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜的脱漆效果，需要说明的是，表5为了对比明显，只选取81～100μm涂层厚度的镀锌件，其测试结果具体见表5。
[0050]
表5实施例3、对比例1～对比例5的各脱漆剂的脱漆效果表
[0051][0052]
由表5可以看出，(1)无机碱类(即对比例1)的腐蚀性大于胺类，会同时腐蚀聚酯树脂类静电粉末涂层和聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜。
[0053]
(2)相比于缩醛醇类(即实施例3)，醚类(即对比例2)与胺类组成的脱漆体系对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆速度明显下降，脱漆效果不佳。
[0054]
(3)缩醛醇类与胺类的配比会影响脱漆体系对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆效果，若胺类含量过少(即对比例3)，则对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆速度会显著下降；
若胺类含量过大(即对比例4)，对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆速度无明显变化，但是可能会对聚氨酯丙烯酸树脂类耐指纹树脂膜造成轻微腐蚀。因此，缩醛醇类与胺类只有在特定配比下，才能发挥出协同作用，达到理想的脱漆效果。
[0055]
(4)抑制挥发剂和增稠剂(即对比例5)本身不具有脱漆功能(即腐蚀功能)，但是它们可能是通过影响缩醛醇类与胺类组成的脱漆体系对脱漆效果的发挥程度，来影响脱漆体系对聚酯树脂类静电粉末涂层的脱漆效果。即抑制挥发剂和增稠剂与缩醛醇类和胺类会相互作用，协同发挥出更佳的脱漆效果。
[0056]
而且，发明人测试发现，缺少抑制挥发剂和增稠剂的脱漆剂(即对比例5)，脱漆处理后的金属件防腐蚀性能、防锈性能和附着力都会下降。
[0057]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。