1.本实用新型涉及环保设备领域，尤其涉及一种新型尾气无害化处理系统。
背景技术：
2.为了保护环境，稻秸秆等农林废弃物不得进行焚烧，生鲜稻秸秆不得直接返用，对稻秸秆等农林废弃物进行无害化处理，已经成为趋势。目前常用的方法是将稻秸秆等农林废弃物进行炭化成粉，再次利用。物料炭化过程中会产生很多可燃余气。目前，还没有将这些可燃余气进行回收利用，并最终环保排放的技术。
技术实现要素：
3.实用新型目的：针对现有技术的不足与缺陷，本实用新型提供一种新型尾气无害化处理系统，对炭化后的可燃余气进行了多重多次利用，并最终环保排放。
4.技术方案：本实用新型的新型尾气无害化处理系统，包括干烧炭化装置、可燃余气回收装置、原料烘干装置与尾气净化系统；所述干烧炭化装置包括依次连接的进料斗、旋转式炭化炉与出料斗，旋转式炭化炉下方设有燃烧加热器，出料斗通过冷却管与外部的冷却系统连接；所述可燃余气回收装置包括依次连接的旋风除尘器、高温风机与稳压罐，旋风除尘器通过管道与出料斗连接，稳压罐通过可燃余气管与燃烧加热器连接；所述原料烘干装置内部设有烘干弯管，烘干弯管一端通过热尾气管与干烧炭化装置连接，烘干弯管另一端通过尾气管与尾气净化系统连接，原料烘干装置设有出料口，出料口位于进料斗上方；所述尾气净化系统包括依次连接的尾气管、进尾气管、换热器的竖向热管、出尾气管、风机、第一喷淋塔、第二喷淋塔、净化塔、换热器的横向冷管、烟囱；所述竖向热管包括若干根竖向换热热管，竖向换热热管之间通过弯管进行连接；所述横向冷管包括若干根横向换热冷管，横向换热冷管之间通过弯管进行连接；所述竖向热管与进尾气管之间、竖向热管与出尾气管之间、横向冷管与外部管道之间采用相同的连接结构进行活动连接，竖向热管设有外螺纹段并在外螺纹段端部设有外连接端，进尾气管设有连接口，连接口内设有内螺纹段并在内螺纹段端部设有内连接端；所述竖向热管与进尾气管之间通过外螺纹段与内螺纹段活动连接，外连接端与内连接端贴合。
5.其中，所述的旋转式炭化炉倾斜设置，旋转式炭化炉与水平面之间的夹角角度为5
°‑
30
°
，旋转式炭化炉的进料端高于旋转式炭化炉的出料端。
6.其中，所述的燃烧加热器与旋转式炭化炉平行设置。
7.其中，所述的风机与第一喷淋塔底部连接；所述第一喷淋塔顶部与第二喷淋塔底部连接；所述第二喷淋塔顶部与净化塔底部连接；所述净化塔顶部与换热器中部连接；所述换热器中部与烟囱底部连接。
8.其中，所述的竖向热管与横向冷管垂直交叉设置，竖向热管与横向冷管均为玻璃管或者金属管。
9.有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下显著优点：本实用新型通过特异
性的设计，不仅对炭化后产生的可燃余气进行回收利用，作为物料炭化的热源之一，而且对可燃余气燃烧后产生的高温尾气进行再次利用，作为原料烘干的热源之一；对物料炭化产生的可燃余气进行充分利用，具有节能减排的有益效果。同时，本实用新型对燃烧尾气进行多次降温多次清洗净化操作，最终达到排放的标准。本实用新型对炭化后的可燃余气进行了多重多次利用，并最终环保排放。
附图说明
10.图1为本实用新型的结构示意图；
11.图2为本实用新型的换热器的结构示意图；
12.图3为本实用新型的热尾气管与进尾气管的连接结构示意图；
13.图中1为干烧炭化装置、2为可燃余气回收装置、3为原料烘干装置、4为进料斗、5为旋转式炭化炉、6为出料斗、7为燃烧加热器、8为冷却管、9为旋风除尘器、10为高温风机、11为稳压罐、12为可燃余气管、13为热尾气管、14为烘干弯管、15为尾气管、16为出料口、17为进尾气管、18为换热器、19为出尾气管、20为风机、21为第一喷淋塔、22为第二喷淋塔、23为净化塔、24为烟囱、25为竖向热管、26为横向冷管、27为外螺纹段、28为外连接端、29为连接口、30为内螺纹段、31为内连接端。
具体实施方式
14.下面结合附图及具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步的描述。
15.本实用新型的新型尾气无害化处理系统，包括干烧炭化装置1、可燃余气回收装置2、原料烘干装置3与尾气净化系统；干烧炭化装置1包括依次连接的进料斗4、旋转式炭化炉5与出料斗6，旋转式炭化炉5下方设有燃烧加热器7，出料斗6通过冷却8)与外部的冷却系统连接；可燃余气回收装置2包括依次连接的旋风除尘器9、高温风机10与稳压罐11，旋风除尘器9通过管道与出料斗6连接，稳压罐11通过可燃余气管12与燃烧加热器7连接；原料烘干装置3内部设有烘干弯管14，烘干弯管14一端通过热尾气管13与干烧炭化装置1连接，烘干弯管14另一端通过尾气管15与尾气净化系统连接，原料烘干装置3设有出料口16，出料口16位于进料斗4上方；尾气净化系统包括依次连接的尾气管15、进尾气管17、换热器18的竖向热管25、出尾气管19、风机20、第一喷淋塔21、第二喷淋塔22、净化塔23、换热器18的横向冷管26、烟囱24；竖向热管25包括若干根竖向换热热管，竖向换热热管之间通过弯管进行连接；横向冷管26包括若干根横向换热冷管，横向换热冷管之间通过弯管进行连接；竖向热管25与进尾气管17之间、竖向热管25与出尾气管19之间、横向冷管26与外部管道之间采用相同的连接结构进行活动连接，竖向热管25设有外螺纹段27并在外螺纹段27端部设有外连接端28，进尾气管17设有连接口29，连接口29内设有内螺纹段30并在内螺纹段30端部设有内连接端31；竖向热管25与进尾气管17之间通过外螺纹段27与内螺纹段30活动连接，外连接端28与内连接端31贴合。其中，旋转式炭化炉5倾斜设置，旋转式炭化炉5与水平面之间的夹角角度为5
°‑
30
°
，旋转式炭化炉5的进料端高于旋转式炭化炉5的出料端。燃烧加热器7与旋转式炭化炉5平行设置。风机20与第一喷淋塔21底部连接；第一喷淋塔21顶部与第二喷淋塔22底部连接；第二喷淋塔22顶部与净化塔23底部连接；净化塔23顶部与换热器18中部连接；换热器18中部与烟囱24底部连接。竖向热管25与横向冷管26垂直交叉设置，竖向热管25与横
向冷管26均为玻璃管或者金属管。
16.使用时，原料烘干装置3的原料通过出料口16进入干烧炭化装置1的进料斗4，进而进入旋转式炭化炉5进行旋转炭化，旋转式炭化炉5采用现有技术的产品。旋转式炭化炉5炭化物料后产生的炭粉通过出料斗6进入冷却管8，冷却管8与外部的冷却系统连接。旋转式炭化炉5炭化物料后产生的可燃余气通过管道进入可燃余气回收装置2的旋风除尘器9进行除尘，在高温风机10的作用下进入稳压罐11，再通过可燃余气管12进入干烧炭化装置1的燃烧加热器7，通过燃烧对旋转式炭化炉5进行加热，促进旋转式炭化炉5内物料的炭化。这样的结构设计，对物料炭化后的可燃余气进行回收利用，作为物料炭化的热源之一，降低了成本。
17.可燃余气在燃烧后，产生的高温尾气通过热尾气管13进入原料烘干装置3的烘干弯管14内，通过热尾气对原料进行烘干，使用过后的尾气进入尾气管15，尾气管15与外部的尾气净化系统连接。这样的结构设计，对可燃余气燃烧后产生的高温尾气进行再次利用，作为原料烘干的热源之一，降低了成本。
18.尾气净化系统在使用时，燃烧尾气从进尾气管17进入换热器18的竖向热管25，竖向热管25与横向冷管26垂直交叉设置，竖向热管25与横向冷管26进行换热，对竖向热管25中的尾气进行一次降温。在风机20作用下，尾气进入第一喷淋塔21，对尾气进行清洗和二次降温；然后尾气进入第二喷淋塔22，对尾气进行清洗和三次降温；再进入净化塔23，获得处理后达到排放标准的气体。该气体进入换热器18的横向冷管26，由于气体温度较低，可以吸收竖向热管25中燃烧尾气的热量，对竖向热管25中的尾气进行一次降温。最终，达到排放标准的气体从烟囱24排出。烟囱24采用高空排放的方式，气体在上升过程中，可以进行四次降温，不影响气体的安全排放。
19.本实用新型是针对燃烧尾气进行设计的净化系统，对尾气进行多次降温多次清洗净化操作，最终达到排放的标准。同时，本实用新型特异性设计了换热器18，竖向热管25与横向冷管26垂直交叉设置，竖向热管25与横向冷管26进行换热，对竖向热管25中的尾气进行降温。这样的结构，避免进入风机20、第一喷淋塔21的尾气温度过高，防止过高的温度损坏设备，延长了设备的使用寿命，降低了净化系统的使用成本。而且，通过处理后的低温气体对高温的燃烧尾气进行首次降温，在不影响气体的安全排放的基础上，通过巧妙的结构设计，降低了降温成本。
20.本实用新型的新型尾气无害化处理系统通过特异性的设计，不仅对炭化后产生的可燃余气进行回收利用，作为物料炭化的热源之一，而且对可燃余气燃烧后产生的高温尾气进行再次利用，作为原料烘干的热源之一；对物料炭化产生的可燃余气进行充分利用，具有节能减排的有益效果。同时，本实用新型对燃烧尾气进行多次降温多次清洗净化操作，最终达到排放的标准。本实用新型对炭化后的可燃余气进行了多重多次利用，并最终环保排放。