1.本实用新型属于汽车装配技术领域，具体地说涉及一种板簧悬架定位装置。
背景技术：
2.在机械悬架样品总装配测试阶段，板簧组件在装配时没法进行定位，没处受力，在锁紧时，需要同时至少两个人一起作业，且锁紧状态不稳定，导致板簧组件通过u型栓锁紧之后，板簧组件间的平行度无法保证，严重超出设计公差范围，影响装配精度及装配效率。
3.因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。
技术实现要素：
4.针对现有技术的种种不足，现提出一种板簧悬架定位装置，解决了板簧组件在实际装配时板簧组件间平行度不好控制的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种板簧悬架定位装置，其包括装配平台、设置于装配平台上用于定位板簧组件中u型栓的悬挂支撑结构、设置于装配平台上用于定位板簧组件中板簧的板簧定位结构，悬挂支撑结构包括设置于装配平台上的悬挂支撑座、设置于悬挂支撑座上的轴管，板簧组件中悬架轴承套设于轴管上，板簧定位结构包括四个板簧定位块、分别对应板簧定位块设置于装配平台上的滑动组件，四个板簧定位块两两对称设置于轴管端部两侧，板簧定位块滑动连接于滑动组件上，板簧定位块上设置有用于定位板簧的定位开档。
7.进一步地，所述滑动组件包括对应板簧定位块设置于装配平台上的导轨，板簧定位块滑动连接于导轨上。
8.进一步地，所述导轨的两侧壁上分别设置有导向滑槽，板簧定位块的底部可伸入导向滑槽内并可沿导向滑槽滑动。
9.进一步地，所述导轨的两端分别设置用于防止板簧定位块移出导轨的限位块。
10.优选的，所述导轨上远离悬挂支撑结构一侧设置的限位块可拆卸的连接于导轨的端部。
11.进一步地，所述悬挂支撑座包括分别垂直设置于装配平台上的两块安装板，两块安装板的顶部中心处对设有用于安装轴管的安装孔，轴管水平插入并固定于两块安装板的安装孔中。
12.进一步地，位于两块安装板之间的轴管两侧分别设置有加强板，加强板的四周分别与轴管侧面、两块安装板的相对内侧面、装配平台顶面固定连接。
13.进一步地，所述装配平台的两端对应轴管两端分别设置有用于为u型栓上螺母锁紧动作提供让位空间的开口。
14.进一步地，所述装配平台底部均匀设置有多根支腿，相邻支腿之间通过设置连接杆加固连接。
15.进一步地，所述定位开档的顶部开口处设置有起导向作用的导向斜面。
16.综上所述，本实用新型相比于现有技术具有如下有益效果：
17.(1)解决了板簧组件在实际装配时，板簧组件间平行度不好控制的问题。通过模拟总成装配的工装设计，在板簧定位准确的情况下，锁紧板簧组件中的u型栓，以保证之后机械悬架装配时的板簧间平行度。同时避免u型栓锁紧时空间不足的问题，提高装配精度，加快装配速度，进而提高总的生产效率。
18.(2)通过滑动组件带动板簧定位块移动，便于板簧在定位装配完成前、后的上料和下料动作。
19.(3)通过设置悬挂支撑结构对板簧垂直方向进行定位，节省了操作空间，方便吊装搬运，不再需要放倒板簧及重复移动，降低劳动强度。
20.(4)本实用新型操作简单，通过设置四个板簧定位块对板簧组件中板簧进行定位，通过悬架支撑结构对板簧组件中的u型栓进行定位，一人即可完成板簧的定位锁紧操作，节约人力，提高装配效率。
附图说明
21.图1是本实用新型具体实施例1中板簧悬架定位装置的结构示意图；
22.图2是本实用新型具体实施例1中板簧悬架定位装置的使用状态图；
23.图3是本实用新型具体实施例1中板簧悬架定位装置的使用状态的左视图；
24.图4是本实用新型具体实施例1中板簧悬架定位装置的使用状态的俯视图；
25.附图中：110、装配平台；120、悬挂支撑结构；121、悬挂支撑座；122、轴管；130、板簧；140、悬架轴承；150、板簧定位块；151、定位开档；160、导轨；161、导向滑槽；170、限位块；180、支腿；190、连接杆；210、u型栓。
具体实施方式
26.为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本技术保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本实用新型创造。
27.具体实施例1
28.如图1-4所示，一种板簧悬架定位装置，其包括装配平台110、设置于装配平台110上用于定位板簧组件中u型栓210的悬挂支撑结构120、设置于装配平台110上用于定位板簧组件中板簧130的板簧定位结构，悬挂支撑结构120包括设置于装配平台110上的悬挂支撑座121、设置于悬挂支撑座121上的轴管122，板簧组件中悬架轴承140套设于轴管122上，板簧定位结构包括四个板簧定位块150、分别对应板簧定位块150设置于装配平台110上的滑动组件，四个板簧定位块150两两对称设置于轴管122端部两侧，板簧定位块150滑动连接于滑动组件上，板簧定位块150上设置有用于定位板簧130的定位开档151。本实用新型通过将板簧组件中两个悬架轴承140分别套设于悬挂支撑结构120中轴管122的两端，实现板簧组件中两个悬架轴承140的位置定位，从而实现对板簧组件中u型栓210位置进行定位。通过滑动组件带动板簧定位块150移动，便于板簧130在定位装配完成前、后的上料和下料动作。通
过轴管122端部两侧的两个板簧定位块150对板簧130的两端进行定位。该板簧悬架定位装置对板簧组件间的平行度进行有效的控制，同时保证板簧组件中悬架轴承140的同轴度，提高了装配精度，加快了装配效率，进而提高了总的生产效率。
29.具体的，位于轴管122轴向一侧的两个板簧定位块150的中心连线与轴管122的轴线平行，位于轴管122端部两侧的两个板簧定位块150的中心连接于轴管122的轴线垂直。四个板簧定位块150之间的中心连线为长方形。
30.进一步地，所述滑动组件包括对应板簧定位块150设置于装配平台110上的导轨160，板簧定位块150滑动连接于导轨160上。具体的，本实施例中，导轨160为长方形导轨160，板簧定位块150为滑动连接于长方形导轨160上的方形定位块。
31.进一步地，所述导轨160的两侧壁上分别设置有导向滑槽161，板簧定位块150的底部可伸入导向滑槽161内并可沿导向滑槽161滑动。本实施例中，导向滑槽161为沿长方形导轨160轴向设置的长条凹槽，板簧定位块150的底部设置有可伸入长条凹槽的滑块，板簧定位块150的底部架设于导轨160上且通过滑块与长条凹槽的配合实现与导轨160的滑动连接。通过导向滑槽161的设置，保证板簧定位块150在导轨160上的稳定移动，而不发生左右摆动，提高板簧定位块150对板簧130定位的精度。
32.进一步地，所述导轨160的两端分别设置用于防止板簧定位块150移出导轨160的限位块170。本实施例中，限位块170为方形限位块170，其设置于导轨160的端部且突出于导轨160的顶面，当板簧定位块150移动到导轨160的端部时，限位块170可以有效避免板簧定位块150移除导轨160之外。
33.优选的，所述导轨160上远离悬挂支撑结构120一侧设置的限位块170可拆卸的连接于导轨160的端部。具体的，限位块170与导轨160上对应设置螺栓孔，通过螺栓将限位块170与导轨160连接在一起。这种结构的设计便于板簧定位块150的更换，根据不同尺寸的板簧130，设计出具有不同尺寸定位开档151的板簧定位块150。当对某一尺寸的板簧130进行定位时，选择具有相应尺寸定位开档151的板簧定位块150，提高了该板簧悬架定位装置的适用性及使用灵活性。
34.进一步地，所述悬挂支撑座121包括分别垂直设置于装配平台110上的两块安装板，两块安装板的顶部中心处对设有用于安装轴管122的安装孔，轴管122水平插入并固定于两块安装板的安装孔中。
35.进一步地，位于两块安装板之间的轴管122两侧分别设置有加强板，加强板的四周分别与轴管122侧面、两块安装板的相对内侧面、装配平台110顶面固定连接，保证悬架支撑组件的整体强度及结构稳定性。
36.进一步地，所述装配平台110的两端对应轴管122两端分别设置有用于为u型栓210上螺母锁紧动作提供让位空间的开口。具体的，装配平台110两端的开口位于装配平台110的中心轴线的两端。通过开口设计，在为u型栓210上螺母锁紧动作提供让位空间的同时，避免了因反复摆动板簧130锁紧而导致的板簧130定位不准的情况发生。
37.进一步地，所述装配平台110底部均匀设置有多根支腿180，相邻支腿180之间通过设置连接杆190加固连接。
38.进一步地，所述定位开档151的顶部开口处设置有起导向作用的导向斜面(图中未示出)，便于板簧130的端部可以顺利进入板簧定位块150的定位开档151上。
39.本实施例中，悬挂支撑结构120和导轨160与工作台均为点焊固定，方便现场装配调整板簧130定位精度。
40.本实用新型解决了板簧组件在实际装配时，板簧组件间平行度不好控制的问题。通过模拟总成装配的工装设计，在板簧130定位准确的情况下，锁紧板簧组件中的u型栓210，以保证之后机械悬架装配时的板簧130平行度。同时避免u型栓210锁紧时空间不足的问题，提高装配精度，加快装配速度，进而提高总的生产效率。
41.以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本技术范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。