1.本发明涉及制造机械相关领域，具体为一种用于中药制备的自推料切片装置。


背景技术：

2.中药以中国传统药医理论指导采集、炮制、制剂，说明临床应用的药物，统称为中药。
3.中药切片是一种常见的处理方法，现有技术中的切片通常采用侧铡刀进行切片，而在实际切片的过程中，其切片的厚度主要依赖于送料机构的推动长度，因而，需具有较高精度的步进推动装置才能保证切片的厚度，致使其制造过程中所需高精度推动成本增大；同时，暴露在外部的侧铡刀，不仅不易于卫生的处理，同时，暴露在外部的刀片还易于划伤操作者，从而造成使用者划伤的现象。


技术实现要素：

4.针对背景技术中提出的现有中药制备用切片装置在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种用于中药制备的自推料切片装置，具备封闭切片及自主压料、调节切片厚度及自适应原料推出速率的优点，解决了上述背景技术中提出的技术问题。
5.本发明提供如下技术方案：一种用于中药制备的自推料切片装置，包括机壳，所述机壳的内腔设置有壳腔，且机壳的底部开设有用于实现物料输出的排料口，所述机壳的内壁顶部固定安装有用于提供动力的驱动电机，且驱动电机的输出轴固定安装有位于壳腔中的安装盘，所述安装盘的侧壁固定安装有用于切片的扇叶，且扇叶转动实现壳腔中的气流自下而上的运动，所述机壳的内壁一侧固定安装有位于扇叶上方的进料管，且进料管的一端位于机壳的表面外侧，所述进料管的内壁活动安装有用于实现压料的压料管。
6.优选的，所述扇叶的端面形状设为直角三角形，且扇叶的直角边的端面与进料管的底端面高度之间相适配。
7.优选的，所述机壳的内壁顶部固定安装有位于进料管一侧的增压管，且增压管的内壁活动安装有受压板，所述受压板的表面固定安装有压杆，且压杆的一端贯穿机壳并位于机壳的表面外侧，所述压杆的顶端通过螺栓与压料管的顶端固定安装，且驱动电机的侧壁贯穿增压管并位于增压管的内腔中，所述机壳的表面开设有用于实现其增压管内腔与外部相通的缓压孔。
8.优选的，所述受压板的端面直径值设为压料管端面直径值的五倍，且受压板设为实心金属体。
9.优选的，所述进料管的底端一侧活动安装有限动块，且限动块的一端固定安装有传动块，所述传动块的侧壁活动安装有位于增压管下方的调节杆，且调节杆通过螺栓固定实现其调节杆在传动块上进行滑动及固定，所述调节杆的顶端固定安装有复位弹簧，且复位弹簧的一端与受压板的底部固定连接，所述调节杆的底部固定安装有位于进料管下方的接料板，且接料板与调节杆之间有通过螺栓固定的脱杆。
10.优选的，所述限动块的侧壁中部的端面设为椭圆形，且限动块的部分侧壁与进料管内壁为同一竖直平面，所述限动块转动时实现限动块的椭圆外形逐步增加挤压进料管中的原料。
11.优选的，所述脱杆的一端固定至接料板的侧壁顶端，且脱杆的另一端固定至调节杆的侧壁中部。
12.本发明具备以下有益效果：
13.1、本发明通过在其机壳中设置有扇叶，并通过其壳腔中设有受压板，因而在其扇叶转动的过程中，通过持续的转动实现其扇叶将进料管中的原料切片，还通过其扇叶转动产生的吸附力致使其受压板在结合驱动电机散出的热量使得增压管内腔压力增大，进一步的促使受压板将其进料管中的原料压出，最终实现封闭切片及自主压料的目的。
14.2、本发明通过在进料管的侧壁设置有调节杆，并通过进料管的底部设置有限动块，因而在其切片的过程中，通过其调节杆的顶端传动块拉扯受压板，增强受压板的下压能力的同时，还促使其调节杆带动接料板自主的进行复位，实现自主确定切片的厚度，与此同时，通过其限动块在跟随调节杆运动的过程中，会使得接料板完全脱离时，其限动块将原料紧压不下料，在其接料板靠近其进料管的底部时，通过其受压板的下压力的同时增加了受压板受复位弹簧弹力向下压动的力，同时限动块减轻了对原料的挤压力，从而保证其进料管可实现快速的出料，最终实现调节切片厚度及自适应原料推出速率的目的。
附图说明
15.图1为本发明结构整体装配立体示意图；
16.图2为本发明结构脱杆示意图；
17.图3为本发明结构整体装配俯视示意图；
18.图4为本发明结构图3中a-a-a处旋转剖视示意图；
19.图5为本发明结构图3中b-b处剖视示意图；
20.图6为本发明结构图5中c处放大示意图。
21.图中：1、机壳；2、壳腔；3、受压板；4、扇叶；5、安装盘；6、脱杆；7、接料板；8、调节杆；9、限动块；10、传动块；11、复位弹簧；12、进料管；13、压料管；14、缓压孔；15、压杆；16、增压管；17、驱动电机。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1和图4，一种用于中药制备的自推料切片装置，包括机壳1，并在机壳1的内腔设置有用于创造切割空间的壳腔2，并在机壳1的底部开设有用于实现物料输出的排料口，还在机壳1的内壁顶部固定有用于提供动力的驱动电机17，且驱动电机17的输出轴固定安装有位于壳腔2中的安装盘5，并在安装盘5的侧壁固定安装有用于切片的扇叶4，并通过扇叶4转动实现壳腔2中的气流自下而上的运动，同时，在其机壳1的内壁一侧固定安装有位
于扇叶4上方的进料管12，且进料管12的一端位于机壳1的表面外侧，并在进料管12的内壁活动安装有用于实现压料的压料管13，因而在其工作的过程中，通过其安装盘5带动扇叶4持续的转动，从而将其进料管12中的原料进行切除，因而通过其壳腔2顶部受其扇叶4转动时向下的吸力，进一步的实现其压料管13将进料管12有向下压动的力，与此同时，为了实现其驱动电机17的散热，还在其机壳1的表面中部开设有用于实现驱动电机17散热的散热孔，其散热孔不与壳腔2相通，从而保证其壳腔2的顶部为密封空间。
24.请参阅图1和图6，其中，为了实现其扇叶4在切割的过程中，还能实现其壳腔2中气流的变化，因而通过将其扇叶4的端面形状设为直角三角形，且扇叶4的直角边的端面与进料管12的底端面高度之间相适配，因而在其扇叶4持续转动的过程中，通过其扇叶4斜面端面与安装盘5的表面之间形成夹角，致使其扇叶4在转动的过程中，会将其壳腔2中并位于扇叶4上部的气流向下输送，并在其扇叶4持续转动的过程中，进一步的导致其壳腔2中位于扇叶4上部分的腔室由于其扇叶4的抽出，促使其壳腔2内腔的压力降低，从而实现其进料管12中的原料及压料管13受壳腔2中压力降低向下运动，同时，通过安装盘5在驱动电机17输出轴上的安装高度的不同，从而控制其扇叶4与进料管12底端面之间的间隙高度值改变，本技术附图中，其扇叶4的端面与进料管12的底端面之间的间距值为零，而在实际运用的过程中，可通过实际原料的硬度选择合适的切割间隙。
25.请参阅图1和图4，其中，为了增强其压料管13下压原料的强度，从而通过在其机壳1的内壁顶部固定安装有位于进料管12一侧的增压管16，且增压管16的内壁活动安装有受压板3，并在受压板3的表面固定安装有压杆15，且压杆15的一端贯穿机壳1并位于机壳1的表面外侧，压杆15的顶端通过螺栓与压料管13的顶端固定安装，同时，其驱动电机17的侧壁贯穿增压管16并位于增压管16的内腔中，同时，通过在其机壳1的表面开设有用于实现其增压管16内腔与外部的缓压孔14，因而通过外设的增压管16使得扇叶4在进行切片的过程中，通过增设的受压板3促使壳腔2中压力降低时，增加其压料管13下压的强度，即增加物料的推出强度，与此同时，通过其驱动电机17的侧壁置于增压管16的内腔，因而在其驱动电机17中散热时，其部分的热量会作用至增压管16的内腔，从而导致其增压管16中的温度升高，并在其增压管16中的温度受热膨胀向外溢出时，其缓压孔14不能承载时，会由于其增压管16中的温度增强，进一步的实现了其受压板3向下的推动，从而增强其受压板3下压的强度。
26.请参阅图3和图4，其中，为了增强受压板3下压的力度，从而将其受压板3的端面直径值设为压料管13端面直径值的五倍，同时其受压板3设为实心金属体，因而在其壳腔2中的压力降低后，由于其受压板3的受力面积大，进而向下吸附的强度大，进一步的增大其压料管13向下压动的力，同时，其受压板3为实心体，大大的增强其受压板3本身的重力，从而为压料管13压制原料进一步的提供下压强度。
27.请参阅图4、图5和图2，其中，为了便于控制其进料管12切片的厚度及增强受压板3的下压强度，因而通过在其进料管12的底端一侧活动安装有限动块9，且限动块9的一端固定安装有传动块10，并在传动块10的侧壁活动安装有位于增压管16下方的调节杆8，且调节杆8通过螺栓固定实现其调节杆8在传动块10上进行滑动及固定，与此同时，在其调节杆8的顶端固定安装有复位弹簧11，且复位弹簧11的一端与受压板3的底部固定连接，并在其调节杆8的底部固定安装有位于进料管12下方的接料板7，同时在其接料板7与调节杆8之间有通过螺栓固定的脱杆6，因而在其实际使用的过程中，由于其扇叶4在切除后，会促使其调节杆
8出现偏转的现象，更进一步的促使调节杆8顶端拉扯复位弹簧11，而其复位弹簧11在本身弹力的作用下，有将其受压板3向下拉扯的力，并在其调节杆8出现偏转后，增大复位弹簧11的弹性拉扯力，与此同时，当其扇叶4切除之后，在其复位弹簧11的弹力作用下会使得调节杆8恢复，致使其接料板7置于进料管12的底部，用于接住进料管12向下推动的原料，从而限制进料管12中原料切片的厚度，由于其调节杆8位于增压管16的下方，因而当其复位弹簧11受拉力拉长时，受其复位弹簧11的弹力拉扯必定实现其调节杆8为上下竖直的状态，即使其接料板7置于进料管12的底部。
28.请参阅图6，其中，为了实现其受压板3在受调节杆8偏转后，其进料管12会由于其复位弹簧11的弹力增强及压料管13下压力的缘故使得进料管12中的原料快速的实现下落，从而造成其接料板7还未恢复时，进料管12就已伸出部分，因而通过将其限动块9的侧壁中部的端面设为椭圆形，且限动块9的部分侧壁与进料管12内壁为同一竖直平面，实现限动块9转动时，限动块9的椭圆外形逐步增加挤压进料管12中的原料，因而在其实际使用的过程中，由于其接料板7出现偏转的同时，同时通过限动块9压制进料管12中原料，实现进料管12原料下落的速率降低，并伴随着接料板7的偏离角度不断的增大，促使其限动块9挤压原料的强度不断的增强，直至进料管12中的原料在受限动块9挤压后不在向下运动，而同理，当其接料板7逐步恢复至进料管12底部时，会由于其限动块9的逐步脱离促使进料管12中的原料逐步的下落，并在其限动块9持续贴近时，其进料管12中的下落速度逐步的加快，直至其接料板7完全下落后，最大推出速度的原料会快速的压制在接料板7的表面，实现快速的下料。
29.请参阅图2，其中，为了实现其接料板7在扇叶4切割后，便于其扇叶4脱离接料板7，从而通过将其脱杆6的一端固定至接料板7的侧壁顶端，且脱杆6的另一端固定至调节杆8的侧壁中部，因而通过其脱杆6、调节杆8和调节杆8从一侧看为三角性，其脱杆6作为斜面，进一步的，当其扇叶4持续切动的过程中，会伴随着脱杆6脱离接料板7，从而避免接料板7与扇叶4至今因旋转切割出现运动干涉的现象。
30.本发明的使用方法【工作原理】如下：
31.放料及调试状态：通过调节调节杆8的固定高度，实现其接料板7与进料管12底端面之间的高度调整，然后，通过螺栓将其调节杆8锁死，并适应性的将调节脱杆6的倾斜角度，之后，将其柱形物料放置进料管12中，并通过压料管13挤压，并通过螺栓实现压料管13的顶端与压杆15固定；
32.切片状态：通过驱动电机17的启动，从而通过安装盘5带动扇叶4进行旋转，由于，此时其压料管13受自重力、受压板3和压杆15的重力及复位弹簧11拉扯受压板3向下的弹力，从而使得压料管13有向进料管12中原料挤压的力，致使其进料管12中的原料被挤下至接料板7的表面上，并在扇叶4转动的过程中，促使扇叶4将进料管12底端面处的原料切除，并将切除后的原料通过机壳1最底部设有的排料口进行排出；
33.在扇叶4切除进料管12底端面原料的过程中，在其切断后，其继续旋转，进而通过扇叶4推动调节杆8顺时针运动(方向参考附图5)，与此同时，通过调节杆8绕限动块9中心偏转的过程中，一方面会带动限动块9进行同步的转动，促使其限动块9的侧壁持续的挤压进料管12中的原料，此时，由于其扇叶4切断进料管12中的原料，其原料受复位弹簧11弹力增大下移力时，其原料会压制在扇叶4的顶端面上，另一方面，会由于其调节杆8的偏转，致使
其复位弹簧11增长，从而增大受压板3下移的动力，扇叶4在进行转动时，会通过从脱杆6处刮动并开始脱离接料板7，直至扇叶4全部的脱离接料板7，之后，接料板7在自重力及复位弹簧11弹力的作用下，恢复原位置，其接料板7再次落回进料管12的底部，此时，由于其接料板7在恢复的过程中，其限动块9的反向旋转致使其进料管12对原料的压制力减弱，并在受压板3向下拉动力及复位弹簧11弹力的同步作用下，其进料管12中的原料会被加快的推出，从而随着接料板7的逐步下落，其限动块9减弱原料压制的力，最后，当其接料板7恢复至原位置后，其进料管12中的原料在受到受压板3向下压力的同时，将其原料顶至在接料板7的表面上，实现下一个扇叶4的切片动作；
34.与此同时，在其扇叶4持续转动的过程中，会使得机壳1内腔产生自上而下的气流，并由于其机壳1内腔并位于扇叶4上部分的空腔为相对密闭的，因而当扇叶4持续转动的过程中，促使机壳1内腔顶部的压力降低，促使其进料管12中的原料、压料管13及受压板3受力向下运动，从而增强其进料管12中原料向外推出的强度；
35.并且，在其驱动电机17持续工作的过程中，会其产生的热量会促使增压管16内腔的温度增强，并在持续升温的缓压孔14中，当其缓压孔14无法在弥补由于其增压管16内腔因热胀气流向外溢出时，则会导致其增压管16内腔中的压力增大，进一步的增大其受压板3下压的强度，即增强其压料管13压制进料管12中原料的强度。
36.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
37.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。