1.本实用新型涉及对位平台技术领域，尤其涉及一种新型对位平台。


背景技术：

2.在很多产品的机械加工、检测以及装配过程中都能用到对位平台，对位平台是通过移动装置使平台板上产品完成与加工工具或其他产品的对位工作，对位平台广泛应用于丝网印刷机、贴合机、玻璃压层设备、切割机以及钻孔装置等设备上。
3.目前市场上采用行车吊取货物时，货物的载板上有定位销，载板放在换模车上，行车吊取货物在载板正上方，当人肉眼判定定位孔正对于定位销的正上方时，行车慢慢放在载板上，此方法效率低下,因此，提出一种新型对位平台显得非常必要。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型对位平台。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种新型对位平台，包括叉车、两个导轨和对位平台，所述对位平台的上表面固定连接有第二气缸，所述对位平台的上表面固定连接有第二线性滑轨，第二线性滑轨的一侧活动连接有第二固定板，且第二固定板与第二气缸相固定，所述对位平台的上表面固定连接有第一气缸，所述对位平台的上表面固定连接有第一线性滑轨，第一线性滑轨的一侧活动连接有第一固定板，且第一固定板与第一气缸相固定，所述第一固定板的上表面固定连接有两个第一限位板，所述第二固定板的上表面固定连接有多个第二限位板，第二限位板和第一限位板的内部均活动连接有多个限位导轮，所述对位平台的上表面设有载板，载板的上表面设有模具。
7.进一步的，所述导轨的一侧活动连接有换模小车。
8.进一步的，所述对位平台的底部固定连接有多个油缸，油缸的一端固定连接有安装板，且安装板与换模小车相固定。
9.进一步的，所述对位平台的底部固定连接有两个机架，且机架与换模小车相接触。
10.进一步的，所述对位平台的上表面固定连接有多个导轮组件，所述对位平台的上表面活动连接有多个万向球轴承。
11.进一步的，所述叉车的一侧固定连接有两个叉齿，且叉齿对称分布。
12.进一步的，所述换模小车的一侧固定连接有两个防撞垫，且防撞垫对称分布。
13.进一步的，还包括挡板，所述挡板通过螺栓固定在载板的上表面，所述挡板的上表面开设有两个梯形槽，梯形槽内活动连接有楔形块，楔形块的一侧固定连接有两个弹簧，且弹簧与载板相固定。
14.本实用新型的有益效果为：
15.1.通过第一限位板与第二限位板的配合使用，第二气缸伸长使第二固定板带动第
二限位板向前移动，从而使模具向前移动到合适的位置，第一气缸缩短使第一固定板带动第一限位板向右移动，从而使载板上的模具向右移动到合适的位置，进而对模具进行自动精准的定位，避免人肉眼判定定位孔位置效率低下，提高了装置的定位效率。
16.2.通过在第一限位板上安装限位导轮的设置，限位导轮能够辅助第一限位板和第二限位板移动，避免其与模具直接接触摩擦力较大，提高了装置的使用效果。
17.3.通过在载板上安装楔形块的设置，把模具放置到载板上，模具推动楔形块向两侧移动，弹簧收缩，从而把模具固定在载板上，提高了模具的稳定性。
附图说明
18.图1为本实用新型提出的一种新型对位平台实施例1的立体结构示意图；
19.图2为本实用新型提出的一种新型对位平台实施例1的对位平台机构主视结构示意图；
20.图3为本实用新型提出的一种新型对位平台实施例1的对位平台机构仰视结构示意图；
21.图4为本实用新型提出的一种新型对位平台实施例2的载板结构示意图；
22.图5为本实用新型提出的一种新型对位平台实施例2的局部放大结构示意图。
23.图中：1、叉车；2、叉齿；3、防撞垫；4、换模小车；5、对位平台；6、导轨；7、载板；8、模具；9、第一线性滑轨；10、第一气缸；11、第一固定板；12、第一限位板；13、限位导轮；14、导轮组件；15、万向球轴承；16、第二固定板；17、第二气缸；18、第二线性滑轨；19、机架；20、安装板；21、油缸；22、挡板；23、楔形块；24、弹簧；25、梯形槽。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“设置”应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
25.实施例1
26.参照图1-图3，一种新型对位平台，包括叉车1、两个导轨6和对位平台5，对位平台5的上表面通过螺栓固定有第二气缸17，对位平台5的上表面通过螺栓固定有第二线性滑轨18，第二线性滑轨18的一侧滑动连接有第二固定板16，且第二固定板16与第二气缸17相固定，对位平台5的上表面通过螺栓固定有第一气缸10，对位平台5的上表面通过螺栓固定有第一线性滑轨9，第一线性滑轨9的一侧滑动连接有第一固定板11，且第一固定板11与第一气缸10相固定，第一固定板11的上表面通过螺栓固定有两个第一限位板12，第二固定板16的上表面通过螺栓固定有多个第二限位板，第二限位板和第一限位板12的内部均转动连接有多个限位导轮13，限位导轮13能够辅助第一限位板12和第二限位板移动，避免其与模具8直接接触摩擦力较大，对位平台5的上表面设有载板7，载板7的上表面设有模具8，第二气缸17伸长使第二固定板16带动第二限位板向前移动，从而使模具8向前移动到合适的位置，第一气缸10缩短使第一固定板11带动第一限位板12向右移动，从而使载板7上的模具8向右移
动到合适的位置，进而对模具8进行自动精准的定位，避免人肉眼判定定位孔位置效率低下。
27.本实用新型中，需要说明的是，导轨6的一侧滑动连接有换模小车4，对位平台5的底部通过螺栓固定有多个油缸21，油缸21的一端通过螺栓固定有安装板20，油缸21伸缩使对位平台5移动，从而方便工作人员进行操作，且安装板20与换模小车4相固定，对位平台5的底部通过螺栓固定有两个机架19，机架19能够对对位平台5进行稳定支撑，且机架19与换模小车4相接触，对位平台5的上表面通过螺栓固定有多个导轮组件14，导轮组件14能够使载板7移动的更加顺畅，对位平台5的上表面转动连接有多个万向球轴承15，叉车1的一侧通过螺栓固定有两个叉齿2，且叉齿2对称分布，换模小车4的一侧粘接有两个防撞垫3，且防撞垫3对称分布，防撞垫3能够对换模小车4进行防护，避免外部物体直接对其撞击造成损坏。
28.本实施例的工作原理：当需要对模具8进行自动定位时，首先通过叉车1上的叉齿2把地面上的载板7和其上表面的模具8放置到对位平台5上，然后启动第二气缸17，第二气缸17伸长使第二固定板16带动第二限位板向前移动，从而使模具8向前移动到合适的位置，然后启动第一气缸10，第一气缸10缩短使第一固定板11带动第一限位板12向右移动，从而使载板7上的模具8向右移动到合适的位置，进而对模具8进行自动精准的定位，避免人肉眼判定定位孔位置效率低下。
29.实施例2
30.参照图4-图5，一种新型对位平台，还包括挡板22，挡板22通过螺栓固定在载板7的上表面，挡板22的上表面开设有两个梯形槽25，梯形槽25内滑动连接有楔形块23，楔形块23的一侧通过螺栓固定有两个弹簧24，且弹簧24与载板7相固定，把模具8放置到载板7上，模具8推动楔形块23向两侧移动，弹簧24收缩，从而把模具8固定在载板7上。
31.本实施例的工作原理：当需要将模具8固定在载板7上时，首先把模具8放置到载板7上的挡板22内，使模具8推动楔形块23沿着梯形槽25向两侧移动，弹簧24收缩，从而把模具8固定在载板7上。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。