1.本实用新型涉及燃烧器技术领域，尤其涉及一种燃烧器。
背景技术：
2.常温助燃空气燃烧器的外壳采用碳钢材料，预热过的中温空气(温度在100-300
°
)的燃烧器外壳采用碳钢加保温材料制作，前端高温辐射区及火焰区均采用不锈钢及高强度结构钢，后端靠近燃烧区域的结构采用不锈钢材质。
3.为了提前加热待燃气体的温度、减少燃料消耗，现有技术大多采用排烟的余热加热助燃空气，使得助燃空气的温度高于或者等于450℃，由于高温助燃空气的温度较高，使得燃烧器的筒体在高温受热后强度降低，燃烧器端面上的仪表受高温辐射影响而发生损坏的概率增加。此外，现有的燃烧器只有一个喷头组件，一个喷头组件使得燃烧器的燃烧速率快、噪音大且燃烧后生成更多的氮氧化物。
技术实现要素：
4.基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种燃烧器，在保证筒体强度的前提下降低了仪表损坏的概率，减缓了待燃气体的燃烧速度，降弱了燃烧所产生的噪音，使得燃烧气体能够充分燃尽，减少了氮氧化物的生成量。
5.为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种燃烧器，包括：筒体，两端敞开设置，所述筒体的侧面设有用于通入高温助燃空气的进气口，所述筒体的内壁上设有耐火层；两个端面法兰，每个所述端面法兰均设置在所述筒体的一个敞开端；端板，设置在一个所述端面法兰上；集气室，设置在所述端板上；进气组件，设置在所述集气室上且两者连通，待燃气体能够经所述进气组件进入所述集气室内；至少两个喷头组件，平行设置且每个所述喷头组件的一端均与所述集气室连通，另一端伸出所述筒体，每个所述喷头组件喷出的所述待燃气体均能够与所述高温助燃空气混合。
7.作为一种燃烧器的优选方案，每个所述喷头组件均包括连通的连通管和喷头本体，每个所述连通管的一端均与所述集气室连通，另一端均设有所述喷头本体。
8.作为一种燃烧器的优选方案，至少两个所述连通管沿所述集气室的周向均匀分布。
9.作为一种燃烧器的优选方案，所述喷头组件上包裹有耐火棉层，所述耐火棉层上包裹有金属层。
10.作为一种燃烧器的优选方案，所述筒体为金属筒体。
11.作为一种燃烧器的优选方案，所述端面法兰为金属端面法兰。
12.作为一种燃烧器的优选方案，所述进气组件包括第一进气管和设置在所述第一进气管端面的第一进气固定法兰，所述第一进气管固定在所述集气室上。
13.作为一种燃烧器的优选方案，所述进气口处设有第二进气管，所述第二进气管的一端固定在所述筒体上，所述第二进气管的另一端设有第二进气固定法兰。
和“第二位置”为两个不同的位置。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.本实施例提供一种燃烧器，如图1和图2所示，包括筒体1、两个端面法兰21、端板22、集气室3、进气组件4及四个喷头组件5，筒体1的两端敞开设置，筒体1的侧面设有用于通入高温助燃空气的进气口10，筒体1的内壁上设有耐火层11，每个端面法兰21均设置在筒体1的一个敞开端，端板22设置在一个端面法兰21上，集气室3设置在端板22上，进气组件4设置在集气室3上且两者连通，待燃气体能够经进气组件4进入集气室3内，四个喷头组件5平行设置且每个喷头组件5的一端均与集气室3连通，每个喷头组件5的另一端伸出筒体1，每个喷头组件5喷出的待燃气体均能够与从筒体1流出的高温助燃空气混合，从而使得待燃气体进行燃烧。
32.具体地，本实施例的四个喷头组件5沿集气室3的周向均匀分布，如图1所示，四个喷头组件5的末端设有稳焰盘6，稳焰盘6位于四个喷头组件5之间以起到稳定火焰的目的，本实施例的稳焰盘6由高强度的低合金结构钢制成。由于集气室3内各个位置的待燃气体的压力均相同，因此集气室3内的待燃气体能够均匀的分散至各个喷头组件5内，使得待燃气体能够充分燃烧，保证了火焰分布的均匀性。在其他实施例中，喷头组件5的个数并不限于本实施例的四个，还可以为两个、三个或者多于四个，这些喷头组件5均沿集气室3的周向分布，具体根据实际需要设定。
33.为了降低高温助燃空气对端板22的影响，端板22的内侧设有耐火层11。本实施例的设置在筒体1内壁上的耐火层11和设置在端板22内侧的耐火层11均由高含量的三氧化二铝的耐火材料砌筑而成。增设的耐火层11有效阻挡了高温助燃空气与筒体1的直接接触，减少了筒体1的传导热，延长了燃烧器的使用寿命，使得该燃烧器适用于各种高温工况。
34.本实施例提供的燃烧器便于拆卸，方便了后期的检修维护，筒体1的内侧设置的耐火层11能够降低高温助燃空气对筒体1的冲击，避免了筒体1的温度过高，保证了筒体1的结构强度，降低了仪表损坏的概率，喷头组件5个数的增加，使得待燃气体由原来的一股分为四股，增加了待燃气体燃烧的均匀性，提升了燃烧温度场分布的均匀性，保证了燃烧气体能够充分燃尽，由于助燃空气的温度较高，相同压力下的高温助燃空气的体积增大、氧气含量降低，使得氮氧化物的生成量减少且燃烧速率减慢，由于燃烧噪音与燃烧速率的平方及燃烧强度成正比，因此，待燃气体燃烧所产生的噪音大幅度降低，高温助燃空气体积的增大导致单位体积内释放的能量降低，由于氧原子与氮气反应的活化能要远高于氧原子与燃气反应的活化能，氧原子和待燃气体的反应更易进行，从而进一步降低了氮氧化物的生成，减少了酸雨的形成，对环境友好。
35.如图1和图2所示，本实施例的每个喷头组件5均包括连通的连通管51和喷头本体52，每个连通管51的一端均与集气室3连通，每个连通管51的另一端均设有喷头本体52。喷头组件5上包裹有耐火棉层(图中未示出)，耐火棉层上包裹有金属层(图中未示出)，金属层不但起到密封耐火棉层的作用，还与耐火棉层一起保护喷头组件5。具体地，本实施例的连
通管51为310不锈钢管，喷头本体52为310不锈钢喷头，金属层为310不锈钢层，由于310不锈钢具有良好的耐高温特性，使得该喷头组件5能够承受较高的温度，不会因高温助燃空气温度的升高而发生变形。
36.本实施例的筒体1为金属筒体，具体为310不锈钢筒。端面法兰21为金属端面法兰，具体为310不锈钢法兰。在其他实施例，金属筒体和金属端面法兰的材料并不限于本实施例的310不锈钢，还可以为其他金属材料，具体根据实际需要选定。
37.如图1所示，本实施例的进气组件4包括第一进气管41和设置在第一进气管41端面的第一进气固定法兰42，第一进气管41固定在集气室3上，集气室3为圆形筒，第一进气固定法兰42与相应的管道连通以使待燃气体通过第一进气管41进入集气室3内。
38.如图1和图2所示，本实施例的进气口10处设有第二进气管12，第二进气管12的一端固定在筒体1上，第二进气管12的另一端设有第二进气固定法兰13，第二进气固定法兰13与相应的管道连通以使加热后的高温助燃空气通过第二进气管12进入筒体1内。需要说明的是，本实施例的高温助燃空气采用循环烟气或者余热进行加热，充分利用了资源，达到了节能的目的。
39.如图1和图2所示，本实施例的端板22上设有观火孔71、长明灯72及气动防爆推进器73，观火孔71便于工作人员随时查看筒体1内部的情况，长明灯72用于点燃待燃气体，通过气缸的运动实现气动防爆推进器73上的防爆点火枪、点火电缆、高能点火器等组件在该燃烧器上的进退，长明灯72和气动防爆推进器73均属于现有技术，具体可通过外购获得，此处不再赘述。
40.注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。