本发明涉及一种充气轮胎。
背景技术：
四季轮胎不仅要求积雪路面行驶时的性能，还要求干燥路面行驶时的性能。以往，已知有一种旨在兼顾雪上性能和干燥路面驾驶稳定性能的轮胎(专利文献1)。专利文献1的轮胎在胎面部的胎面上，利用沿轮胎周向延伸的4条周向主槽形成有于轮胎周向上延伸的5条环岸部，该环岸部由中央环岸部、中间环岸部和胎肩环岸部构成。专利文献1的轮胎被配置成通过在各环岸部形成相对于轮胎周向交叉的横纹槽和刀槽花纹而具有排水性及排雪性，从而能够得到雪上性能。进而，专利文献1的轮胎被配置成：通过在中间环岸部各自独立地具有，第一副槽，其横纹槽的一端在周向主槽上开口，另一端在中间环岸部内终止；以及第二副槽，其被设置成横纹槽的一端在周向主槽上开口，另一端在中间环岸部内终止，并且刀槽花纹的一端在该横纹槽的终端开口，另一端在中间环岸部内终止，由此，中间环岸部被构成为在轮胎周向上连续的条状花纹，从而中间环岸部的刚性变高，能够获得干燥路面驾驶稳定性能，其结果就是，能够兼顾雪上性能和干燥路面驾驶稳定性能。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利第5765492号公报技术实现要素：发明所要解决的问题环岸部区域具有横纹槽的轮胎在积雪路面上起步时获得雪柱剪切力，雪上性能良好，但另一方面，胎面噪音较大，噪音性能容易恶化。然而，如果为了提高噪音性能而从环岸部区域中去除横纹槽，则存在噪音性能提高而雪上性能降低的问题。本发明的目的在于，充气轮胎在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。解决问题的技术手段本发明的一个实施方式为一种在胎面部具有胎面花纹的充气轮胎，其特征在于，所述胎面花纹具有于轮胎周向上延伸的多条周向槽，以及在与所述周向槽相接的多个环岸部区域的每一个区域中，在轮胎周向上间隔配置，且于轮胎宽度方向上延伸的多条刀槽花纹，所述环岸部区域中的至少一个区域在至少部分轮胎宽度方向区域中具有刀槽花纹区域，在该刀槽花纹区域中，作为所述刀槽花纹，具有第一刀槽花纹，以及与所述第一刀槽花纹在轮胎周向上彼此相邻地配置的第二刀槽花纹，所述第二刀槽花纹的刀槽花纹宽度比所述第一刀槽花纹的刀槽花纹宽度宽，所述刀槽花纹区域中未设置有槽宽宽于所述第二刀槽花纹的刀槽花纹宽度，并且于轮胎宽度方向上延伸的横纹槽。所述第二刀槽花纹在轮胎周向上间隔配置有多条。所述环岸部区域中，夹在于轮胎宽度方向上彼此相邻的两条周向槽中的第一环岸部区域具有所述刀槽花纹区域，该刀槽花纹区域内的所述刀槽花纹优选为与所述两条周向槽连接。所述第一环岸部区域的所述刀槽花纹区域内的所述刀槽花纹在每一个由所述刀槽花纹连接的从与所述周向槽的连接端开始于所述刀槽花纹的延伸方向上延伸的所述刀槽花纹连接区域中都具有槽底抬高部，该槽底抬高部的刀槽花纹深度比所述连接区域之间的所述刀槽花纹的中央区域的刀槽花纹深度浅，所述第二刀槽花纹的所述槽底抬高部的深度优选为比所述第一刀槽花纹的所述槽底抬高部的深度深。夹在配置于所述多条周向槽中将所述第一环岸部区域夹在中间的所述两条所述周向槽的轮胎宽度方向外侧的两条外周向槽、与所述外周向槽在轮胎宽度方向上彼此相邻配置于所述外周向槽的轮胎宽度方向内侧的两条内周向槽之间的两个第二环岸部区域中的至少一个区域具有所述刀槽花纹区域，该刀槽花纹区域内的所述刀槽花纹优选为与所述外周向槽或所述内周向槽连接。所述环岸部区域进而还具有位于所述外周向槽的轮胎宽度方向外侧的两个胎肩环岸部区域，所述胎面花纹在所述胎肩环岸部区域中进而还具有于轮胎周向上间隔配置，且于轮胎宽度方向上延伸的多条胎肩横纹槽，所述胎肩横纹槽优选为经由所述外周向槽与所述第二环岸部区域的所述刀槽花纹区域内的所述第二刀槽花纹连接。所述第二环岸部区域的所述刀槽花纹区域内的所述第二刀槽花纹优选为刀槽花纹深度在整个所述第二刀槽花纹的延伸方向上固定。所述外周向槽的槽宽优选为比所述内周向槽的槽宽窄。轮胎中心线穿过所述第一环岸部区域，所述胎面花纹进而在夹在其中一条与所述多条周向槽中将所述第一环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽不同的两条周向槽之间的第三环岸部区域中还具有于轮胎周向上间隔配置，且于轮胎宽度方向上延伸的多条第一横纹槽，所述第一横纹槽在所述第一横纹槽延伸的中途，在两个位置处弯曲，以凸出于轮胎周向两侧的每一侧，所述第一横纹槽的两个弯曲位置之间的部分的配置位置优选为位于将所述第三环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽中距轮胎中心线最远位置处的周向槽一侧。所述第一横纹槽优选为在从与将所述第三环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽中距所述轮胎中心线最远位置处的周向槽的连接端开始，于所述第一横纹槽的延伸方向延伸的所述第一横纹槽连接区域中具有槽底抬高部，该槽底抬高部的槽深比与该连接区域不同的所述第一横纹槽区域的槽深浅。所述胎面花纹指定了安装在车辆上的朝向，所述第三环岸部区域优选为配置于以轮胎中心线为基准的轮胎宽度方向两侧的半胎面区域中朝向车辆外侧的半胎面区域。轮胎中心线穿过所述第一环岸部区域，夹在其中一条与所述多条周向槽中将所述第一环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽不同的两条周向槽之间的第四环岸部区域具有所述刀槽花纹区域，所述第四环岸部区域在与该两条周向槽中的一条周向槽相接的轮胎宽度方向区域中具有所述刀槽花纹区域，所述胎面花纹进而还具有多条第二横纹槽，该第二横纹槽从该两条周向槽中的与所述一条周向槽不同的周向槽开始，在所述第四环岸部区域内于轮胎宽度方向上延伸，在所述刀槽花纹区域的外侧封闭，并在轮胎周向上间隔配置，所述第二横纹槽的封闭端与该刀槽花纹区域内的所述第二刀槽花纹连接，该第二刀槽花纹的刀槽花纹深度优选为在整个该第二刀槽花纹的延伸方向上固定。所述胎面花纹指定了安装在车辆上的朝向，所述第四环岸部区域优选为配置于以轮胎中心线为基准的轮胎宽度方向两侧的半胎面区域中朝向车辆内侧的半胎面区域。所述环岸部区域具有：第一环岸部区域，其夹在所述多条周向槽中在轮胎宽度方向上彼此相邻的两条周向槽中；第三环岸部区域，其夹在其中一条与该两条周向槽不同的两条周向槽中；以及第四环岸部区域，其夹在其中一条与将所述第一环岸部区域夹在中间的两条周向槽不同的两条周向槽中，即夹在与将所述第三环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽不同的两条周向槽中，在沿轮胎宽度方向上的所述胎面部的轮廓剖面中，在将圆弧设为基准轮廓线时，由所述第一环岸部区域的环岸部、所述第三环岸部区域的环岸部以及所述第四环岸部区域的环岸部各自的胎面形成的轮廓线优选为是相对于所述基准轮廓线凸出于轮胎径向外侧的隆起轮廓线，所述圆弧穿过所述第一环岸部区域的环岸部的胎面与将所述第一环岸部区域夹在中间的所述两条周向槽的每个槽壁面连接的两个环岸部边缘的点，以及所述第三环岸部区域的环岸部和所述第四环岸部区域的环岸部各自的胎面与该两条周向槽的每个槽壁面连接的两个环岸部边缘的点，并且中心点位于轮胎中心线上。所述环岸部区域中的至少一个区域具有在轮胎周向上间隔配置，且于轮胎宽度方向上延伸的多条横纹槽，所述周向槽和所述横纹槽占所述胎面部的接地面的面积的比例为25～30％，所述周向槽占所述胎面部的接地面的面积的比例为16～22％，以下述公式(1)：STI＝-6.8+2202·ρg+672·ρs+7.6·Dg(1)(公式(1)中，ρg是将设置在所述环岸部区域中的所有所述横纹槽投影到轮胎周向上所得的轮胎宽度方向上的长度的总长度(mm)除以(所述环岸部区域的接地宽度×周长)(mm2)的值，ρs是将设置在所述环岸部区域中的所有所述刀槽花纹投影到轮胎周向上所得的轮胎宽度方向上的长度的总长度(mm)除以(所述环岸部区域的接地宽度×周长)(mm2)的值，Dg是设置在所述环岸部区域中的所述横纹槽的平均深度(mm))表示的雪地牵引指数STI优选为115～140。所述第二刀槽花纹的刀槽花纹宽度相对于所述第一刀槽花纹的刀槽花纹宽度的比值优选为大于等于1.4。所述刀槽花纹区域优选不具有不在轮胎周向上与所述第二刀槽花纹彼此相邻的所述第一刀槽花纹。发明效果根据本发明，充气轮胎能在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。附图说明[图1]示出充气轮胎的轮廓剖面的一个例子的图。[图2]示出充气轮胎的胎面花纹的一个例子的图。[图3](a)为示出第二刀槽花纹的轮廓剖面的一个例子的图，(b)为示出第一刀槽花纹的轮廓剖面的一个例子的图。[图4]示出第一横纹槽的轮廓剖面的一个例子的图。[图5]着眼于凸出部示出图1的轮廓剖面的图。具体实施方式(轮胎的整体说明)以下，对本发明的充气轮胎进行说明。本发明的充气轮胎在由充气轮胎和轮辋所围成的空腔区域中，除了可以填充空气以外，还可以填充空气以外的气体(氮气等惰性气体等)。图1是示出本实施方式的充气轮胎(以下，称为轮胎)10的剖面的轮胎剖面图。本实施方式中包括后述的各种实施方式。轮胎10例如是乘用车轮胎。乘用车轮胎是指JATMAYEARBOOK2012(日本汽车轮胎协会标准)的A章中所规定的轮胎。另外，轮胎10也可适用于B章中所规定的小型卡车用轮胎以及C章中所规定的卡车和公共汽车用轮胎。轮胎宽度方向W是与轮胎的旋转轴Axis平行的方向。轮胎宽度方向外侧是在轮胎宽度方向W上，远离表示轮胎赤道面的轮胎中心线CL的一侧。此外，轮胎宽度方向内侧是在轮胎宽度方向上接近于轮胎中心线CL的一侧。轮胎周向C(参照图2)是以轮胎的旋转轴Axis为旋转中心进行旋转的方向。轮胎径向R是与轮胎的旋转轴Axis正交的方向。轮胎径向外侧是指远离所述旋转轴Axis的一侧。另外，轮胎径向内侧是指接近于所述旋转轴Axis的一侧。(轮胎构造)轮胎10具有：胎面部10T，其具有胎面花纹；一对胎圈部10B；以及一对侧壁部10S，其设于胎面部10T的两侧，并与一对胎圈部10B和胎面部10T连接。轮胎10中，作为骨架构件，具有帘布层12、带束层14和胎圈芯16，在这些骨架构件的周围，主要具有胎面胶构件18、侧壁橡胶构件20、胎边芯橡胶构件22、轮辋护胶构件24以及内衬橡胶构件26。帘布层12由在一对圆环状胎圈芯16之间卷绕而成为环状的用橡胶包覆有机纤维而成的帘布材料构成。帘布层12卷绕在胎圈芯16的周围并向轮胎径向外侧延伸。在帘布层12的轮胎径向外侧设置有由2片带束层材料14a、14b构成的带束层14。带束层14由在相对于轮胎周向倾斜指定角度，例如20～30度而配置的钢帘线上包覆橡胶而成的构件构成，下层的带束层材料14a的轮胎宽度方向上的宽度比上层的带束层材料14b的轮胎宽度方向上的宽度长。两层带束层材料14a、14b的钢帘线的倾斜方向互为反方向。因此，带束层材料14a、14b成为交错层，抑制了因所填充的空气压导致的帘布层12膨胀。在带束层14的轮胎径向外侧设置有胎面胶构件18，在胎面胶构件18的两端部连接有侧壁橡胶构件20，从而形成了侧壁部10S。在侧壁橡胶构件20的轮胎径向内侧的端部设有轮辋护胶构件24，与安装轮胎10的轮辋接触。在胎圈芯16的轮胎径向外侧，以被夹在卷绕在胎圈芯16的周围之前的帘布层12的部分与卷绕在胎圈芯16的周围后的帘布层12的卷绕部分之间的方式设置有胎边芯橡胶构件22。在面向由轮胎10和轮辋围成的填充空气的轮胎空腔区域的轮胎10的内表面设有内衬橡胶构件26。此外，在带束层材料14b与胎面胶构件18之间具有从带束层14的轮胎径向外侧开始覆盖带束层14的用橡胶覆盖有机纤维而成的双层带罩层30。(胎面花纹)图2是示出图1的轮胎10的胎面花纹的一个例子的图。需要说明的是，具有图2所示的胎面花纹的轮胎10以相对于轮胎中心线CL，轮胎宽度方向的一侧(图2的右侧)朝向车辆内侧(IN侧)，另一侧(图2的左侧)朝向车辆外侧(OUT侧)的方式进行安装，也可以以上述一侧朝向车辆外侧(OUT侧)，上述另一侧朝向车辆内侧(IN侧)的方式进行安装。图2所示的胎面花纹中，作为于轮胎周向上延伸的多条周向槽，从图2的左侧至右侧，依次具有第一细槽31、第一胎肩侧主槽32、第一中央侧主槽34、第二中央侧主槽36、第二胎肩侧主槽38以及第二细槽39。细槽31、39的槽宽比主槽32、34、36、38窄。另外，细槽31、39的槽深比主槽32、34、36、38浅。第一细槽31、第一胎肩侧主槽32和第一中央侧主槽34相互间隔配置在以轮胎中心线CL为基准的轮胎宽度方向的另一侧(OUT侧)。第一细槽31位于轮胎宽度方向的另一侧上距离轮胎中心线CL最远的位置处。第二细槽39、第二胎肩侧主槽38和第二中央侧主槽36相互间隔配置在以轮胎中心线CL为基准的轮胎宽度方向的一侧(IN侧)。第二细槽39位于轮胎宽度方向的一侧上距离轮胎中心线CL最远的位置处。图2所示的胎面花纹具有与周向槽相接的下述环岸部区域。第一胎肩环岸部区域42位于第一细槽31的轮胎宽度方向外侧。第一窄宽度环岸部区域(第二环岸部区域)43位于夹在第一细槽31与第一胎肩侧主槽32之间的区域。第一中间环岸部区域(第三环岸部区域)44位于夹在第一胎肩侧主槽32与第一中央侧主槽34之间的区域。中央环岸部区域(第一环岸部区域)46位于夹在第一中央侧主槽34与第二中央侧主槽36之间的区域。轮胎中心线CL穿过中央环岸部区域46。在夹在第二中央侧主槽36与第二胎肩侧主槽38之间的区域中配置有第二中间环岸部区域(第四环岸部区域)48。在夹在第二胎肩侧主槽38与第二细槽39之间的区域中配置有第二窄宽度环岸部区域(第二环岸部区域)49。在第二胎肩侧主槽38的轮胎宽度方向外侧配置有第二胎肩环岸部区域50。图2所示的胎面花纹在七个环岸部区域42、43、44、46、48、49、50中的每一个区域中都具有于轮胎周向上间隔配置，并且于轮胎宽度方向上延伸的多条刀槽花纹。其中，环岸部区域43、46、48和49具有刀槽花纹区域(由附图标记70的虚线包围的区域。后面将记为刀槽花纹区域70来进行说明)，在该刀槽花纹区域中，作为上述刀槽花纹，具有第一刀槽花纹71和第二刀槽花纹72。图2所示的椭圆形虚线内示出了在各刀槽花纹区域70中间隔各环岸部区域43、46、48、49的节距长度配置的两个第二刀槽花纹72。第一刀槽花纹71和第二刀槽花纹72分别在轮胎周向上间隔配置有多条。另外，第一刀槽花纹71和第二刀槽花纹72在轮胎周向上彼此相邻地配置。在图2所示的例子中，环岸部区域43、46、48、49的刀槽花纹相对于轮胎宽度方向倾斜延伸，环岸部区域42、50的刀槽花纹中，轮胎宽度方向内侧的区域相对于轮胎宽度方向倾斜延伸。第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度比第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度宽。例如，第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度大于等于0.6mm且小于1.5mm，例如，第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度为0.3mm～1.2mm。优选的是，第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度为0.8mm～1.4mm，第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度大于等于0.4mm且小于0.8mm。第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度比横纹槽52、54、56、58的槽宽窄。另外，第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度比细槽31、39的槽宽窄。刀槽花纹区域70以外的区域的刀槽花纹是第一刀槽花纹71或刀槽花纹区域70中的第一刀槽花纹51延伸出的刀槽花纹。第二中间环岸部区域48的第一刀槽花纹71延长并在刀槽花纹区域以外的区域内延伸。胎肩环岸部区域42、50的刀槽花纹延长，使窄宽度环岸部区域43、49的第一刀槽花纹71与细槽31、39相交延伸。第一中间环岸部区域44的第一刀槽花纹71沿着后述的第一横纹槽54弯曲延伸。第一胎肩环岸部区域42中配置有在轮胎周向上间隔配置，并且于轮胎宽度方向上延伸的多条第一胎肩横纹槽52。第一胎肩横纹槽52与第一细槽31相连接并终止。第一胎肩横纹槽52在延伸方向的中途弯曲。第一中间环岸部区域44中配置有在轮胎周向上间隔配置，并且于轮胎宽度方向上延伸的多条第一横纹槽54。第一横纹槽54与主槽32、34连接，并且在轮胎宽度方向上贯通第一中间环岸部区域44后延伸。第一横纹槽54在第一横纹槽54延伸的中途，在两个位置处弯曲，以凸出于轮胎周向两侧的每一侧。第二中间环岸部区域48中配置有多条第二横纹槽56，该第二横纹槽56在轮胎周向上间隔配置，并且从第二胎肩侧主槽38开始在第二中间环岸部区域48内于轮胎宽度方向上延伸，并在刀槽花纹区域70的外侧封闭。第二胎肩环岸部区域50内配置有在轮胎周向上间隔配置，并且于轮胎宽度方向上延伸的多条第二胎肩横纹槽58。第二胎肩横纹槽58与第二细槽39相连接并终止。第二胎肩横纹槽58在延伸方向的中途弯曲。在本说明书中，横纹槽是指槽宽大于等于1.5mm的槽。横纹槽的槽宽为例如2mm～4mm。第一窄宽度环岸部区域43、中央环岸部区域46以及第二窄宽度环岸部区域49中未设置有于轮胎宽度方向上延伸的横纹槽。刀槽花纹区域70中未设置有槽宽比第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度宽，并且于轮胎宽度方向上延伸的横纹槽。如上所述，从环岸部区域中去除横纹槽后，虽然噪音性能得到了提高，但是却无法获得雪柱剪切力，降低了雪上性能。此处，虽然考虑了在环岸部区域设置刀槽花纹来代替横纹槽，利用环岸部的边缘划擦路面的效果(边缘效果)来弥补雪上性能，但通常情况下刀槽花纹容易在接地面内闭合，弥补雪上性能的效果不充分。在本实施方式的轮胎10中，刀槽花纹区域70内的第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度比第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度宽，因此不易在接地面内闭合，容易获得边缘效果。另外，通常情况下，通过设置横纹槽而成为花纹块或花纹块状的部分环岸部在接地时容易活动，使花纹块的各部位朝向花纹块的中心，从而使花纹块收缩，因此配置于在轮胎周向上彼此相邻的横纹槽之间的刀槽花纹容易在接地面内闭合。因此，很难获得刀槽花纹的边缘效果。但是，在本实施方式的轮胎10中，在刀槽花纹区域70中，第二刀槽花纹72代替横纹槽，与第一刀槽花纹71在轮胎周向上彼此相邻配置，因此与设置横纹槽的情形相比，抑制了花纹块在接地时进行如收缩这样的活动，第一刀槽花纹71与配置在横纹槽之间的情形相比更难闭合。因此，也容易获得由第一刀槽花纹71产生的边缘效果。如上所述，刀槽花纹区域70容易获得第二刀槽花纹72和第一刀槽花纹71各自的边缘效果，并且与设置横纹槽来代替第二刀槽花纹72的情形相比，至少维持了雪上性能(积雪路面上的驾驶稳定性)。并且，第二刀槽花纹72几乎不会对胎面噪音产生影响，因此与横纹槽相比，能够提高噪音性能。即，利用轮胎10，能够在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。根据一个实施方式，第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度相对于第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度的比值优选为1.2～3.0，更优选为1.4～2.5。由此，充分获得了第二刀槽花纹72和第一刀槽花纹71各自的边缘效果，提高了雪上性能。根据一个实施方式，如图2所示的例子，中央环岸部区域46优选为具有刀槽花纹区域70。刀槽花纹区域70位于中央环岸部区域46的所有轮胎宽度方向区域中，刀槽花纹区域70内的刀槽花纹优选为与主槽34、36连接。中央环岸部区域46触地压较高，对雪上性能和噪音性能的影响较大，因此通过在中央环岸部区域46设置刀槽花纹区域70，增强了在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能的效果。图3(a)为示出第二刀槽花纹72的轮廓剖面的一个例子的图，图3(b)为示出第一刀槽花纹71的轮廓剖面的一个例子的图。根据一个实施方式，如图3所示，中央环岸部区域46的刀槽花纹区域70内的刀槽花纹71、72优选为分别在从与主槽34、36的连接端开始于刀槽花纹的延伸方向上延伸的刀槽花纹71、72的两个连接区域71a、72a的每一个区域中都具有槽底抬高部，该槽底抬高部的刀槽花纹深度比连接区域71a、72a之间的刀槽花纹71、72的中央区域71b、72b的刀槽花纹深度浅。槽底抬高部的高度低于胎面表面，并且位于轮胎径向内侧。由此，确保了刀槽花纹区域70的刚性。进一步地，根据一个实施方式，第二刀槽花纹72的槽底抬高部的深度优选为比第一刀槽花纹71的槽底抬高部的深度深。由此，提高了轮胎10磨损时的雪上性能。刀槽花纹71、72的槽底抬高部的深度优选为分别为主槽34或主槽36的槽深的50％～80％。根据一个实施方式，第二刀槽花纹72的中央区域72b的刀槽花纹深度优选为与第一刀槽花纹71的中央区域71b的刀槽花纹深度相等。在轮胎周向上彼此相邻的刀槽花纹间的部分环岸部的倒伏量的差减小，容易维持第一刀槽花纹71和第二刀槽花纹72磨损时的边缘效果。根据一个实施方式，窄宽度环岸部区域43、49优选为分别具有刀槽花纹区域70。进一步地，根据一个实施方式，整个窄宽度环岸部区域43、49是刀槽花纹区域70，窄宽度环岸部区域43的刀槽花纹区域70内的刀槽花纹71、72优选为与主槽32和细槽31连接，窄宽度环岸部区域49的刀槽花纹区域70内的刀槽花纹71、72优选为与主槽38和细槽39连接。窄宽度环岸部区域43、49在转弯时会施加负载，因此从确保相对于侧向力的刚性的观点来看，优选为不具有于轮胎宽度方向上延伸的横纹槽。由于在这样的窄宽度环岸部区域43、49中设置有刀槽花纹区域70，因此，确保了相对于侧向力的刚性，从而尤其提高了转弯时的雪上性能。根据一个实施方式，如上所述，胎肩环岸部区域42、50优选为具有胎肩横纹槽52、58。利用由胎肩横纹槽52、58产生的雪柱剪切力，提高了雪上性能。进一步地，根据一个实施方式，胎肩横纹槽52、58延伸方向上的端部优选为经由细槽31、39与窄宽度环岸部区域43、49内的第二刀槽花纹72连接。由于该第二刀槽花纹72的轮胎周向两侧的部分环岸部以向轮胎宽度方向偏移的方式活动，所以胎肩横纹槽52、58内的雪柱容易被压实，从而提高了由胎肩横纹槽52、58产生的雪柱剪切力。另外，胎肩横纹槽52、58在不与主槽32、38连通的条件下在主槽32、38的轮胎宽度方向外侧终止，因此提高了轮胎10的噪音性能。根据一个实施方式，窄宽度环岸部区域43、49的刀槽花纹区域70内的第二刀槽花纹72优选为刀槽花纹深度在整个第二刀槽花纹72的延伸方向上固定。窄宽度环岸部区域43、49的轮胎宽度方向上的长度较短，因此在第二刀槽花纹72上设置槽底抬高部有可能无法充分获得由刀槽花纹71、72产生的边缘效果。窄宽度环岸部区域43、49的轮胎宽度方向上的长度比环岸部区域46、44、48、42、50的轮胎宽度方向上的长度短。根据一个实施方式，如上所述，细槽(外周向槽)31、39的槽宽优选为比主槽(内周向槽)32、38的槽宽窄。若细槽31、39的槽宽较宽，则胎肩环岸部区域42、50的胎面面积较小，降低了刚性，因此胎肩环岸部区域42、50中的花纹块容易倒伏，从而变得容易相对于积雪路面打滑。因此，由打滑声音导致的噪音性能变得容易恶化。根据一个实施方式，如上所述，第一中间环岸部区域(第三环岸部区域)44优选为具有第一横纹槽54。利用由第一横纹槽54产生的雪柱剪切力，提高了雪上性能。此时，根据一个实施方式，第一横纹槽54的两个弯曲位置之间的部分的配置位置优选为位于主槽32、34中主槽32一侧，即最靠近主槽32处。弯曲的第一横纹槽54即便未相对于轮胎宽度方向大幅倾斜也能确保槽面积，因此能够抑制第一中间环岸部区域44的花纹块刚性的降低。因此，可在维持较高的雪上性能的同时，抑制因花纹块倒伏而在积雪路面上打滑所造成的噪音性能的恶化。根据一个实施方式，从不降低噪音性能的观点来看，第一中间环岸部区域44优选为不具有于轮胎宽度方向上延伸的其他横纹槽。另外，根据一个实施方式，由于获得了由第一横纹槽54产生的雪柱剪切力，所以第一中间环岸部区域44优选为不具有第二刀槽花纹72。图4为示出第一横纹槽54的轮廓剖面的一个例子的图。根据一个实施方式，如图4所示，第一横纹槽54优选为在从与主槽32的连接端开始于第一横纹槽54的延伸方向上延伸的第一横纹槽54的连接区域54a中具有槽底抬高部，该槽体抬高部的槽深比与连接区域54a不同的第一横纹槽54的区域54b的槽深浅。尤其是，当轮胎10被安装为使第一中间环岸部区域44朝向OUT侧时，由于位于轮胎宽度方向外侧的上述连接区域54a中槽体积减小，因此能够降低胎面噪音，并且能够使噪音性能进一步变得良好。连接区域54a优选为位于两个弯曲位置中位于轮胎宽度方向外侧的弯曲位置上。因此，根据一个实施方式，胎面花纹指定了安装在车辆上的朝向，第一中间环岸部区域44优选为配置于以轮胎中心线CL为基准的轮胎宽度方向两侧的半胎面区域中朝向车辆外侧的半胎面区域。根据本实施方式，进一步地，由于确保了刚性的第一中间环岸部区域44位于OUT侧，因此提高了转弯时的雪上性能。根据一个实施方式，如上所述，第二中间环岸部区域(第四环岸部区域)48优选为具有第二横纹槽56。获得了由第二横纹槽56产生的雪柱剪切力，提高了雪上性能。进一步地，根据一个实施方式，第二中间环岸部区域48在与主槽36相接的轮胎宽度方向区域具有刀槽花纹区域70，第二横纹槽56的封闭端与该刀槽花纹区域70内的第二刀槽花纹72连接，该第二刀槽花纹72优选为刀槽花纹深度在整个该第二刀槽花纹72的延伸方向上固定。由主槽产生的雪柱剪切力有助于提高转弯时的雪上性能。轮胎宽度方向外侧区域转弯时的负载越大，转弯时施加到环岸部区域的侧向力越大，因此，通过将第二横纹槽56以上述方式连接在主槽38上，获得了补强由主槽38形成的雪柱的效果，提高了转弯时的雪上性能。另外，由于第二横纹槽56在第二中间环岸部区域48内封闭，因此可提高噪音性能。此外，封闭的第二横纹槽56增大了轮胎中心线CL附近的接地面积，有助于实现由粘附摩擦提高驾驶稳定性。根据一个实施方式，从提高噪音性能的观点来看，第一中间环岸部区域44优选为不具有于轮胎宽度方向上延伸的其他横纹槽。根据一个实施方式，胎面花纹指定了安装在车辆上的朝向，第二中间环岸部区域48优选为配置在朝向车辆内侧的半胎面区域。具有第二横纹槽56的第二中间环岸部区域48配置在IN侧，因此增强了提高噪音性能的效果。根据一个实施方式，由中央环岸部区域46的环岸部、第一中间环岸部区域44的环岸部以及第二中间环岸部区域48的环岸部各自的胎面形成的轮廓线优选为是相对于以下所示的基准轮廓线凸出于轮胎径向外侧的隆起轮廓线。图5是对隆起轮廓线进行说明的图。图5所示的基准轮廓线PL0是指，在沿轮胎宽度方向的胎面部10T的轮廓剖面上，穿过中央环岸部区域46的环岸部的胎面与主槽34、36的每一个槽壁面连接的两个环岸部边缘的点，以及第一中间环岸部区域44的环岸部和第二中间环岸部区域48的环岸部各自的胎面与主槽34、36的每一个槽壁面连接的两个环岸部边缘的点，且中心点位于轮胎中心线CL上的圆弧线。圆弧线优选为进一步穿过第一中间环岸部区域44的环岸部和第二中间环岸部区域48的环岸部各自的胎面与主槽32、38的每一个槽壁面连接的两个环岸部边缘的点。由于圆弧是由圆弧穿过的三个点来进行唯一性确定的，因此圆弧有可能不会准确穿过上述四个环岸部边缘的点，或者，甚至是六个环岸部边缘的点。此时，可以将各点与圆弧相距的总距离落入预先规定的范围内的圆弧线设为基准轮廓线PL0，优选为将环岸部边缘的各点至圆弧线的总距离变得最小时的圆弧线设为基准轮廓线PL0。隆起轮廓线PL1穿过中央环岸部区域46的环岸部、第一中间环岸部区域44的环岸部以及第二中间环岸部区域48的环岸部各自的环岸部边缘的点，并且相对于基准轮廓线PL0凸出于轮胎径向外侧。通过如此设置隆起轮廓线PL1，能有效地提高中央环岸部区域46、第一中间环岸部区域44以及第二中间环岸部区域48各自的轮胎宽度方向上的中央部分的触地压，并且能够朝使触地压的分布变得均匀的方向移动。由此，能高效地提高设于中央环岸部区域46、第一中间环岸部区域44以及第二中间环岸部区域48的刀槽花纹71、72的边缘效果。因此，能提高雪上性能。隆起轮廓线PL1相对于基准轮廓线PL0的最大凸出量优选为例如为0.1mm～1.0mm。根据一个实施方式，优选的是，周向槽和横纹槽占胎面部10T的接地面的面积的比例(槽面积比)为25％～30％，周向槽占胎面部10T的接地面的面积的比例(主槽面积比)为16％～22％，雪地牵引指数STI为115～140。接地面是指，在将轮胎10组装于正规轮辋上，填充正规内压，并将正规载荷的88％设为负载载荷的条件下，接地于水平面时的接地面。正规轮辋是指JATMA中规定的“测定轮辋”、TRA中规定的“DesignRim(设计轮辋)”、或者ETRTO中规定的“MeasuringRim(测量轮辋)”。正规内压是指JATMA中规定的“最高气压”，TRA中规定的“TIRELOADLIMITSATVARIOUSCOLDINFLATIONPRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负载极限)”的最大值、或者ETRTO中规定的“INFLATIONPRESSURES(充气压力)”。正规载荷是指JATMA中规定的“最大负荷能力”，TRA中规定的“TIRELOADLIMITSATVARIOUSCOLDINFLATIONPRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负载极限)”的最大值、或者ETRTO中规定的“LOADCAPACITY(载重量)”。ST1通过下述公式(1)：STI＝-6.8+2202·ρg+672·ρs+7.6·Dg(1)(公式(1)中，ρg是将设置在环岸部区域中的所有横纹槽投影到轮胎周向上所得的轮胎宽度方向上的长度的总长度(mm)除以(环岸部区域的接地宽度×周长)(mm2)的值，ρs是将设置在环岸部区域中的所有刀槽花纹投影到轮胎周向上所得的轮胎宽度方向上的长度的总长度(mm)除以(环岸部区域的接地宽度×周长)(mm2)的值，Dg是设置在环岸部区域中的横纹槽的平均深度(mm))来进行表示。STI是公知的指标，例如已在日本专利第2824675号公报中做出了记载。用于计算槽面积比和主槽面积比的周向槽包括主槽32、34、36、38和细槽31、39。上述范围内的槽面积比小于普通的冬季轮胎的槽面积比，轮胎10的噪音性能良好。通过使槽面积比、主槽面积比以及STI满足上述范围，有效地获得了在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能的效果。槽面积比优选为26％～29％。主槽面积比优选为17％～21％。STI优选为120～135。根据一个实施方式，第二刀槽花纹72优选为以环岸部区域43、46、48、49各自的节距间隔配置。在不具有横纹槽的刀槽花纹区域70中，按照每个节距长度配置有第二刀槽花纹72，因此获得了接近于设置横纹槽来代替第二刀槽花纹72的情形的驾驶稳定性。根据一个实施方式，第二刀槽花纹72和第一刀槽花纹71的延伸方向上的端部优选为与周向槽或横纹槽连接(连通)。由此，有效地获得了由第二刀槽花纹72产生的边缘效果以及通过抑制第二刀槽花纹72之间的部分环岸部的活动而由第一刀槽花纹71产生的边缘效果，从而可有效弥补雪上性能。另外，由于这种实施方式几乎不会对胎面噪音产生影响，因此噪音性能良好。根据一个实施方式，在轮胎周向上彼此相邻的第二刀槽花纹72之间的第一刀槽花纹71的数量优选为1～4条，更优选为1条或2条。根据一个实施方式，刀槽花纹区域70优选为不具有不在轮胎周向上与第二刀槽花纹72彼此相邻的第一刀槽花纹。即，刀槽花纹区域70内的第一刀槽花纹71优选为全部在轮胎周向上与第二刀槽花纹72彼此相邻。容易获得上述抑制花纹块在接地时进行如收缩这样的活动的效果，并且能够高效地获得第一刀槽花纹71和第二刀槽花纹72二者的边缘效果。另外，根据一个实施方式，在轮胎周向上彼此相邻的第二刀槽花纹72之间的第一刀槽花纹71在轮胎周向上彼此相邻的数量优选为不同，在图2所示的例子中，在轮胎周向上交互配置有1条和2条。此时，关于在轮胎周向上彼此相邻的刀槽花纹的间隔，优选的是，在轮胎周向上彼此相邻的第二刀槽花纹72之间的第一刀槽花纹71的数量较少时的间隔宽于较多时的间隔。根据一个实施方式，刀槽花纹区域70可以设置在胎面花纹的所有环岸部区域中，但如上所述，为了在部分环岸部区域中设置横纹槽以获得由雪柱剪切力所产生的雪上性能，刀槽花纹区域70优选为设置在部分环岸部区域中。(比较例、实施例)为了研究本实施方式的充气轮胎的效果，对轮胎的胎面花纹进行了各种变更，以研究雪上性能和噪音性能。试制的轮胎的尺寸为235/60R18，具有图1所示的剖面形状，除了表1和表2以及下述形态以外，以图2所示的胎面花纹为基调。在表1和表2中，“第一刀槽花纹宽度”表示第一刀槽花纹的刀槽花纹宽度，“第二刀槽花纹宽度”表示第二刀槽花纹的刀槽花纹宽度。需要说明的是，在相同的环岸部区域内，第一刀槽花纹和第二刀槽花纹的中央区域的刀槽花纹深度设为相等。“连通”是指胎肩横纹槽52、58以贯通细槽31、39的方式延伸并与主槽32、38连接，如图2所示，“不连通”是指胎肩横纹槽52、58连接并终止于细槽31、39，且不与主槽32、38连通。“Sh侧”意指胎肩侧(轮胎宽度方向外侧)，“Ce侧”意指轮胎中心线侧。比较例1中，在中央环岸部区域，用连接至主槽36且不连接至主槽34的具有封闭端的横纹槽，以及从该横纹槽的封闭端开始延伸并连接至主槽34的第一刀槽花纹来替换图2中的第二刀槽花纹。需要说明的是，在比较例1和2以及实施例1～6中，在第二中间环岸部区域(第四环岸部区域)中，用第一刀槽花纹替换了图2中所示的第二刀槽花纹和第二横纹槽。另外，在比较例1和2以及实施例1～4中，第一横纹槽中未设置有槽底抬高部。另外，将第一横纹槽的槽深设定为大小处于实施例5～8中的槽底抬高部的槽深与不同于槽底抬高部的第一横纹槽区域的槽深之间的槽深。比较例2中，用第一刀槽花纹替换了比较例1中的中央环岸部区域的所述横纹槽。实施例1中，用第二刀槽花纹替换了比较例2中中央环岸部区域中设置在图2的第二刀槽花纹位置处的所述第一刀槽花纹。比较例1、2以及实施例1、2中，在窄宽度环岸部区域中配置胎肩横纹槽来代替图2所示的第二刀槽花纹。除了表1和表2中所示的点之外，实施例2～8与实施例1相同。实施例7中，在实施例6中的第二中间环岸部区域设置了与“Ce侧”的主槽连通但不与“Sh侧”的主槽连通的第二横纹槽，以及从第二横纹槽的封闭端开始延伸并连接至“Sh侧”的主槽的第二刀槽花纹。即，实施例7设置成了如下形态：在第二中间环岸部区域中，调换了图2所示的刀槽花纹区域和第二横纹槽的轮胎宽度方向上的位置。第一刀槽花纹的刀槽花纹宽度除了表1和表2中所示的宽度以外，还设定为0.6mm。另外，第二中间环岸部区域的第二刀槽花纹的刀槽花纹宽度除了表1和表2中所示的宽度以外，还设定为1.0mm。将窄宽度环岸部区域的第二刀槽花纹的刀槽花纹深度设为固定。在实施例8中，将槽面积比设为27％，主槽面积比设为19％，STI设为133。对于这些试验轮胎，通过下述试验方法对雪上性能和噪音性能进行了评价，并将其结果示于表1中。将试验轮胎组装于轮辋尺寸为18×7.5J的车轮上后安装于排气量为2400cc的前轮驱动车中，并在将预热后的空气压设为230kPa的条件下进行各评价。试验轮胎安装于车辆上的朝向如图2所示。新品时的雪上性能对于测试试驾员在积雪路面的测试跑道上以0～80km/小时的范围行驶时的驾驶性、直进性等进行感官评价，用将比较例1设为100的指数来进行表示。该指数越大意味着新品时的雪上性能越优异。磨损时的雪上性能将四个车轮上的四条主槽的平均磨损量的平均值为预先设定的最大磨损深度的50％的轮胎安装于车辆上，按照与新品时的雪上性能相同的要领进行感官评价，用将比较例1设为100的指数来进行表示。该指数越大意味着磨损时的雪上性能越优异。平均磨损量是针对每条主槽，在周向的多个位置处测量出的磨损量的平均值。噪音性能评价噪音性能时，将与新品时的雪上性能相同的新品轮胎安装于车辆上，由测试试驾员对以40km/小时～120km/小时的行驶速度在干燥路面上行驶时的轮胎噪音进行感官评价，用将比较例1设为100的指数来进行表示。该指数越大，意味着噪音性能越优异。将新品时的雪上性能和磨损时的雪上性能的总指数大于等于200，且噪音性能的指数超过100的情形评价为可在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。[表1]比较例1比较例2实施例1实施例2实施例3有无中央环岸部的横纹槽有无无无无中央环岸部的第一刀槽花纹宽度(mm)0.60.60.60.60.6中央环岸部的第二刀槽花纹宽度(mm)--1.01.01.0中央环岸部的第一刀槽花纹的槽底抬高深度(mm)3.03.03.03.03.0中央环岸部的第二刀槽花纹的槽底抬高深度(mm)3.03.03.04.04.0胎肩横纹槽与主槽的连通连通连通连通连通不连通窄宽度环岸部的第二刀槽花纹宽度(mm)----0.8第一横纹槽的槽底抬高部的位置-----第二横纹槽连通的主槽-----新品时的雪上性能1009710010097磨损时的雪上性能100100100103103噪音性能100103103103105[表2]实施例4实施例5实施例6实施例7实施例8有无中央环岸部的横纹槽无无无无无中央环岸部的第一刀槽花纹宽度(mm)0.60.60.60.60.6中央环岸部的第二刀槽花纹宽度(mm)1.01.01.01.01.0中央环岸部的第一刀槽花纹的槽底抬高深度(mm)3.03.03.03.03.0中央环岸部的第二刀槽花纹的槽底抬高深度(mm)4.04.04.04.04.0胎肩横纹槽与主槽的连通不连通不连通不连通不连通不连通窄宽度环岸部的第二刀槽花纹宽度(mm)1.01.01.01.01.0第一横纹槽的槽底抬高部的位置-Ce侧Sh侧Sh侧Sh侧第二横纹槽连通的主槽---Ce侧Sh侧新品时的雪上性能100100100102103磨损时的雪上性能103103103105106噪音性能105105107105106通过比较实施例1～8与比较例1和2可知，通过使至少一个环岸部区域具有刀槽花纹区域，可以在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。通过比较实施例1与实施例2可知，通过使第二刀槽花纹的槽底抬高部的深度深于第一刀槽花纹的槽底抬高部的深度，提高了磨损时的雪上性能。通过比较实施例2与实施例3可知，通过使窄宽度环岸部区域具有刀槽花纹区域，可以在至少维持雪上性能的同时提高噪音性能。通过比较实施例3与实施例4可知，通过使第二刀槽花纹72的刀槽花纹宽度相对于第一刀槽花纹71的刀槽花纹宽度的比值为1.4～3.0，提高了新品时的雪上性能。通过比较实施例5与实施例6可知，通过使第一横纹槽的槽体抬高部位于胎肩侧(主槽32侧)，提高了噪音性能。通过比较实施例6与实施例7可知，通过使第二中间环岸部区域具有刀槽花纹区域，并且设置与刀槽花纹区域的第二刀槽花纹连接的第二横纹槽，提高了新品时的雪上性能和磨损时的雪上性能。通过比较实施例7与实施例8可知，通过使第二横纹槽连通至胎肩侧的主槽38，提高了新品时的雪上性能和噪音性能。以上，对本发明的充气轮胎进行了详细说明，但本发明的充气轮胎并不限定于上述实施方式或实施例，当然，在不脱离本发明的主旨的范围内也可进行各种改良及变更。本发明的充气轮胎相关的上述特征也能适用于实心轮胎、零压轮胎等充气轮胎以外的轮胎。附图标记说明10轮胎10T胎面部31第一细槽(外周向槽)32第一胎肩侧主槽(内周向槽)34第一中央侧主槽；36第二中央侧主槽；38第二胎肩侧主槽(内周向槽)39第二细槽(外周向槽)41第一窄宽度环岸部区域(第二环岸部区域)42第一胎肩环岸部区域；44第一中间环岸部区域(第三环岸部区域)46中央环岸部区域(第一环岸部区域)48第二中间环岸部区域(第四环岸部区域)49第二窄宽度环岸部区域(第二环岸部区域)50第二胎肩环岸部区域；52第一胎肩横纹槽54第一横纹槽54a连接区域54b与连接区域不同的区域56第二横纹槽58第二胎肩横纹槽70刀槽花纹区域71第一刀槽花纹71a连接区域71b中央区域72第二刀槽花纹；72a连接区域72b中央区域当前第1页12