1.本发明涉及船舶制造技术领域，特别是涉及一种可调式管桩固定工装。
背景技术：
2.海桩基础式风电导管架主要由插进海床的基础桩、导管架以及与风机塔筒连接的过渡段这三大部分组成，对于其中的管状基础桩而言，其在制作和运输过程中通常为横置状态，因此在运输时需要特别注意避免基础桩发生滚动，为此制作厂商通常会制作配套的限位工装来提升对管状基础桩的加固效果。
3.现有技术中一般采用深u型卡槽固定管桩，使用时卡槽抵靠管桩，能够能在不额外增加侧边斜撑的情况下有效地对管桩进行防护，保证管桩在海上运输的安全性。然而这种深u型卡槽的兼容性差，针对不同管径的管桩需要进行配对的卡槽制作，但是不同的海域、设计所以及适用规范等会使得管桩的管径相差甚远，为此制作厂商不得不制作大量的卡槽来适配相应的管桩，使得管桩固定工装的制作成本大大提升。
技术实现要素：
4.为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种可调式管桩固定工装，其具有结构设计巧妙、适配性强、实用性高等优点。
5.基于此，本发明提供了一种可调式管桩固定工装，其包括成对设置的若干组限位楔，各组所述限位楔沿管桩的布置方向依次设置，同一组的两个所述限位楔对称设置于船体上，所述限位楔由底板、顶板以及若干块侧板围合而成，其中一块所述侧板为圆弧板，其他所述侧板为直板，所述圆弧板与所述顶板和所述底板相连接并形成弧形斜坡。
6.本技术的一些实施例中，同一组内的两个所述限位楔沿管桩的布置方向交错设置。
7.本技术的一些实施例中，所述圆弧板的弧面半径为4500mm。
8.本技术的一些实施例中，所述限位楔内设有加强杆。
9.本技术的一些实施例中，所述加强杆设有若干根。
10.本技术的一些实施例中，所述加强杆垂直于所述底板设置并与所述底板焊接连接。
11.本技术的一些实施例中，所述限位楔的侧面固定连接有若干个斜撑。
12.本技术的一些实施例中，所述底板上开设有安装孔，所述船体的甲板上开设有与所述安装孔相匹配的装配孔，连接件穿设于所述安装孔和所述装配孔中并将所述限位楔与所述船体甲板连接为一体。
13.本技术的一些实施例中，所述连接件为紧固螺栓。
14.本发明实施例提供了一种可调式管桩固定工装，与现有技术相比，其有益效果在于：
15.本发明提供了一种可调式管桩固定工装，其包括成对设置的若干组限位楔，各组
限位楔沿管桩的布置方向依次设置，同一组内的两个限位楔对称设置于船体上，限位楔由底板、顶板以及若干块侧板围合而成，其中一块侧板为圆弧板，其他侧板为直板，圆弧板与顶板和底板相连接并形成弧形斜坡。基于上述结构，使用前通过计算机模拟出管桩在限位楔上的放置位置进而获得两个限位楔之间的距离，随后在船体的甲板或龙门凳处定位划线并设置限位楔，由于弧形板的存在，相互对称的两个弧形斜坡组合形成供管桩设置的固定工位，使用吊车将管桩吊运至固定工位上，待管桩放置稳定后测量管桩的设置位置也即两限位楔对于管桩的垫高是否满足要求，如果符合要求则进一步将限位楔与船体进行焊接，如不满足要求则重新将管桩吊起，移动两个限位楔使其互相靠近或互相远离，随着限位楔的移动，两个弧形斜坡之间的空间也随之发生变化以达到调节垫高的要求，从而实现对各种管径管桩的适配，调节完成后再次放置管桩，确认管桩的设置满足要求后焊接限位楔与船体，保证限位楔与船体的稳定连接。如此，该可调式管桩固定工装通过调整一组两个限位楔之间的间距，使其满足多种管径管桩的运输要求，避免了为每种规格管径的管桩都制作配对的运输工装的情况，提高了工装的通用性，大大降低了工装的制作成本。
附图说明
16.图1为本发明实施例的可调式管桩固定工装的结构示意图之一；
17.图2为本发明实施例的可调式管桩固定工装的结构示意图之二；
18.图3为本发明实施例的限位楔的结构示意图。
19.图中，1、限位楔；11、顶板；12、底板；13、圆弧板；14、直板；15、加强杆；2、管桩。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
21.应当理解的是，本发明中采用术语“前”、“后”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区别开。例如，在不脱离本发明范围的情况下“前”信息也可以被称为“后”信息，“后”信息也可以被称为“前”信息。
22.如图1至图3所示，本发明实施例提供了一种可调式管桩固定工装，其包括成对设置的若干组限位楔1，各组限位楔1沿管桩2的布置方向依次设置，同一组内的两个限位楔1对称设置于船体上，限位楔1由底板12、顶板11以及若干块侧板围合而成，其中一块侧板为圆弧板13，其他侧板为直板14，圆弧板13与顶板11和底板12相连接并形成弧形斜坡。
23.基于上述结构，使用前通过计算机模拟出管桩2在限位楔1上的放置位置进而获得两个限位楔1之间的距离，随后在船体的甲板或龙门凳处定位划线并设置限位楔1，由于弧形板的存在，相互对称的两个弧形斜坡组合形成供管桩2设置的固定工位，使用吊车将管桩2吊运至固定工位上，待管桩2放置稳定后测量管桩2的设置位置也即两限位楔1对于管桩2的垫高是否满足要求，如果符合要求则进一步将限位楔1与船体进行焊接，如不满足要求则重新将管桩2吊起，移动两个限位楔1使其互相靠近或互相远离，随着限位楔1的移动，两个弧形斜坡之间的空间也随之发生变化以达到调节垫高的要求，从而实现对各种管径管桩2的适配，调节完成后再次放置管桩2，确认管桩2的设置满足要求后焊接限位楔1与船体，保证限位楔1与船体的稳定连接。如此，该可调式管桩固定工装通过调整一组两个限位楔1之
间的间距，使其满足多种管径管桩2的运输要求，避免了为每种规格管径的管桩2都制作配对的运输工装的情况，提高了工装的通用性，大大降低了工装的制作成本。
24.需要注意的是，对于长度较短的管桩2仅设置一组限位楔1即可满足需求，但是当管桩2的长度较长时，一组限位楔1显然无法满足对管桩2的固定需求，因此，为了保证对管桩2的固定效果，限位楔1通常设有多组，各组限位楔1沿管桩2的布置方向依次设置，多组限位楔1同时对管桩2进行固定，既能够实现对管桩2的支撑也能够完成对管桩2的固定，当然每组内的两个限位楔1仍然需要注意对称设置。
25.进一步的，当管桩2的管径较小时，即使将对称设置的两个限位楔1相互靠近直至相互抵靠时也仍有可能无法满足对管桩2的固定需求。因此，为了提升管桩固定工装的可靠性，如图2所示，同一组内的两个限位楔1沿管桩2的设置方向交错设置，如此两个限位楔1可以避免在相互靠近的过程中发生抵靠导致无法进一步的缩减两者之间的距离，当两个限位楔1足够靠近时两个弧形斜坡之间的空间也随之减小，如此该管桩固定工装能够适应管径更小的部分管桩2，调节效果出色，对管桩2的固定效果好。
26.可选的，在本技术的一些实施例中，经过反复的测试和实验后发现，圆弧板13的弧面半径为4500mm时能够最大程度的适应各种管径的管桩2且不会对管桩2的装配造成较大的影响，因此，圆弧板13的弧面半径大小优选为4500mm。
27.进一步的，由于本技术的限位楔1由顶板11、若干个侧板以及底板12围合而成，各板之间大多焊接连接，而管桩2的自重较大，限位楔1的现有结构很有可能无法承受管桩2施加的巨大压力，因此，为了保证限位楔1的正常使用，在本技术的一些实施例中，限位楔1内设有若干根加强杆15，加强杆15垂直于底板12设置并与底板12焊接连接，部分加强杆15连接底板12和顶板11，部分加强杆15连接底板12和圆弧板13或直板14，加强杆15的设置填补了限位楔1的内部空白，有效提升了限位楔1的整体结构强度，保证了限位楔1的正常使用。
28.更进一步的，对于本技术的限位楔1而言，其用于固定管桩2，而各种管桩2的大小决定了管桩2的自重较大，同时由于限位楔1固定在船体上使用，船舶在在海上行驶时由于海浪的作用同样会导致管桩2的晃动，此时管桩2施加给限位楔1的压力会进一步增大，因此同样为了保证限位楔1的正常使用，当船舶处于海上运输阶段时，限位楔1的侧面焊接连接有若干个斜撑(图未示)以实现对限位楔1的加固，保证运输效果。
29.可选的，对于本技术的限位楔1而言，大部分时候其通过焊接的方式与船体固定连接，虽然保证了连接效果，但是焊接后的限位楔1不可移动，无法根据使用情况随时进行调整，固定不同管径的管桩2时还需要操作人员将焊接点割除，使用起来十分的不便。因此为了实现限位楔1与船体的可拆卸连接，在本技术的一些实施例中，限位楔1的底板12上设有若干个安装孔，安装孔内穿设有紧固螺栓，操作人员可通过紧固螺栓连接底板12和船体甲板，进而实现限位楔1与船体的可拆卸连接。当然，在确认限位楔1的位置不会发生较大变化的情况下，操作人员仍然可以采用传统的焊接连接的方法对限位楔1进行二次加固，保证限位楔1的使用效果。
30.综上所述，本发明提供了一种可调式管桩固定工装，其包括成对设置的多组截面呈梯形的限位楔，同一组内的两个限位楔对称设置于船体上，限位楔由底板、顶板以及若干块侧板围合而成，其中一块侧板为圆弧板，其他侧板为直板，圆弧板与顶板和底板相连接并形成弧形斜坡。与现有技术相比，该可调式管桩固定工装的结构设计巧妙，操作人员能够根
据管桩的直径大小适当调节两工装之间的间距以确保其对管桩的支撑和固定，操作简单，使用效果出色。
31.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。