1.本发明涉及燃油箱技术领域，具体而言，尤其涉及一种机车燃油箱安装防松防脱结构。


背景技术：

2.内燃机车担当铁路列车牵引，采用燃油作为动力，通常在机车车体下方吊挂安装燃油箱，对于采用车下吊挂安装方式的内燃机车燃油箱，在燃油箱两端布置安装座。为了安全需要，对车下安装部件通常需要进行防松防脱设计。但燃油箱鲜有采用防松防脱相结合设计。


技术实现要素：

3.根据上述提出的现有燃油箱鲜有采用防松防脱相结合设计的技术问题，而提供一种机车燃油箱安装防松防脱结构。本发明主要利用防松结构和防脱结构，从而实现安装座与车体吊座间的防松防脱。
4.本发明采用的技术手段如下：
5.一种机车燃油箱安装防松防脱结构，用于将燃油箱的安装座安装在车体底架的车体吊座上，至少设有两组，分布在安装座两侧，包括：至少两个防松结构和防脱结构，所述防脱结构位于两个所述防松结构间；
6.所述防松结构采用螺接方式实现安装座与车体吊座间的防松连接，所述防脱结构用于实现安装座与车体吊座间的防脱连接。
7.进一步地，所述防脱结构为高强度槽形防脱结构，由上板、下板和竖板组成，竖板的上下两侧分别与上板和下板连接，上板和下板间构成贯穿槽口；
8.所述上板和下板上分别开设有通孔一和通孔二；所述通孔一和通孔二同轴，内部同时配合连接有固定销，固定销下方穿插开口销，防止固定销跳脱；
9.所述防脱结构反扣在安装座和车体吊座上，将安装座和车体吊座包含在贯穿槽口内，并通过固定销将防脱结构固定安装在车体吊座上，固定销依次穿过上板、车体吊座、安装座和下板进行固定连接。
10.进一步地，所述防脱结构为由上板、下板和竖板精铸一体成型构成的u形防脱块。
11.进一步地，所述上板、下板和竖板的外壁均设有加强筋。
12.进一步地，所述加强筋至少设有两条，呈u形，其中轴面与所述防脱结构的中轴面平行，所述加强筋的u形开口与所述贯穿槽口开口方向一致。
13.进一步地，所述上板和下板均与所述竖板垂直设置。
14.进一步地，所述防松结构由依次设置的高预紧力螺栓、平垫圈、螺母、弹簧垫圈和平垫圈组成，安装座和车体吊座上开设同轴的贯穿通孔，螺栓先穿装平垫圈，然后从下向上拧入贯穿通孔内，伸出贯穿通孔的另一端连接螺母，螺栓依次穿过安装座和车体吊座，螺母与车体吊座的上壁间从上至下依次安装弹簧垫圈和平垫圈，螺母拧紧后，螺栓的螺栓头连
同一个平垫圈一起顶紧在安装座的下壁。
15.较现有技术相比，本发明具有以下优点：
16.1、本发明提供的机车燃油箱安装防松防脱结构，可有效避免机车吊挂燃油箱脱落的风险，起到防松防脱的作用，保证了列车运行安全。
17.2、本发明提供的机车燃油箱安装防松防脱结构，其防脱结构为一种高强度防脱结构，采用u形防脱块，将燃油箱安装座与车体吊座卡在其中，并通过穿插固定销的组合形式实现防脱。
18.综上，应用本发明的技术方案能够解决现有燃油箱鲜有采用防松防脱设计的问题。
19.基于上述理由本发明可在燃油箱的防松防脱等领域广泛推广。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本发明的结构示意图。
22.图2为本发明防脱结构的结构示意图。
23.图3为本发明防脱结构的左视图。
24.图4为本发明防脱结构的后视图。
25.图5为本发明防脱结构的俯视图。
26.图6为本发明的局部结构示意图。
27.图中：1、车体底架；2、燃油箱；3、安装座；4、防脱结构；5、螺栓；6、螺母；7、弹簧垫圈；8、平垫圈。
具体实施方式
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
29.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
31.如图1
‑
6所示，本发明提供了一种机车燃油箱安装防松防脱结构，用于将燃油箱2
的安装座3安装在车体底架1的车体吊座上，至少设有两组，分布在安装座3两侧，包括：至少两个防松结构和防脱结构4，所述防脱结构4位于两个所述防松结构间；所述防松结构采用螺接方式实现安装座3与车体吊座间的防松连接，所述防脱结构4用于实现安装座3与车体吊座间的防脱连接。防脱结构能够防止燃油箱脱落，进而保护机车运行安全。
32.作为优选的实施方式，所述防脱结构4为高强度槽形防脱结构4，由上板、下板和竖板组成，竖板的上下两侧分别与上板和下板连接，上板和下板间构成贯穿槽口；
33.所述上板和下板上分别开设有通孔一和通孔二；所述通孔一和通孔二同轴，内部同时配合连接有固定销；
34.所述防脱结构4反扣在安装座3和车体吊座上，将安装座3和车体吊座包含在贯穿槽口内，并通过固定销将防脱结构4固定安装在车体吊座上，固定销依次穿过上板、车体吊座、安装座3和下板进行固定连接，固定销下方穿插开口销，防止固定销跳脱。
35.作为优选的实施方式，所述防脱结构4为由上板、下板和竖板精铸一体成型构成的u形防脱块，为高强度防脱结构，将燃油箱安装座与车体吊座卡在其中，并通过穿插固定销的组合形式实现防脱。
36.作为优选的实施方式，所述上板、下板和竖板的外壁均设有加强筋。
37.作为优选的实施方式，所述加强筋至少设有两条，呈u形，其中轴面与所述防脱结构4的中轴面平行，所述加强筋的u形开口与所述贯穿槽口开口方向一致。
38.作为优选的实施方式，所述上板和下板均与所述竖板垂直设置。
39.作为优选的实施方式，所述防松结构由依次设置的高预紧力螺栓5、平垫圈8、螺母6、弹簧垫圈7和平垫圈8组成，安装座3和车体吊座上开设同轴的贯穿通孔，螺栓5先穿装一个平垫圈8，然后从下向上拧入贯穿通孔内，伸出贯穿通孔的另一端连接螺母6，螺栓5依次穿过安装座3和车体吊座，螺母6与车体吊座的上壁间从上至下依次安装弹簧垫圈7和平垫圈8，螺母6拧紧后，螺栓5的螺栓头连同一个平垫圈8一起顶紧在安装座3的下壁。本发明通过螺栓、螺母、平垫圈以及弹簧垫圈即可将燃油箱固定安装在预留的安装吊座(车体吊座)上。其中，弹簧垫圈主要起防松作用，高预紧力螺栓、螺母起紧固和防松作用。当出现机车运行轨道不平顺及其他原因时，机车运行过程中会产生相应的冲击和振动，长期在该条件下服役的螺纹紧固连接，弹簧垫圈防松具有一定的风险性，有可能会造成螺栓与螺母脱离从而使燃油箱松脱，但是一旦螺栓松脱，本发明附加的防脱结构将产生作用，能够防止燃油箱脱落，避免对列车运动带来安全危害，进而保护机车运行安全。因此，本发明的防脱结构具有预防螺栓紧固连接的松动风险的功能。
40.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。