1.本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种抗蛇形安装座、车体及轨道车辆。


背景技术：

2.抗蛇形安装座是车体和转向架重要的接口，也是承载载荷较大的结构。既有项目该抗蛇形安装座采用铝合金型材结构，该结构具有体积大、重量大等缺点，且其与车体通过焊缝连接。然而，随着高铁项目的发展，减重是关键指标之一。现有的抗蛇形安装座结构已经满足不了现有车辆的要求。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种抗蛇形安装座，结构简单，重量轻，减少了抗蛇形安装座的占用空间。
4.本实用新型一方面实施例提供一种抗蛇形安装座，包括：
5.安装底板；
6.安装侧板，沿所述安装底板的长度方向，与所述安装底板的板面呈角度连接，且所述安装侧板将所述安装底板分隔为吊座安装板和边梁连接板；
7.加强筋，连接在所述安装侧板与所述吊座安装板的靠近所述安装侧板的一侧之间。
8.根据本实用新型的一个实施例，所述吊座安装板位于其长度方向的一端底面连接有抬车垫板，所述吊座安装板位于其长度方向的另一端构造有多个抗蛇形减振器连接孔。
9.根据本实用新型的一个实施例，所述边梁连接板沿其长度方向设有一排第一铆接孔，所述安装侧板沿其长度方向设有一排第二铆接孔，所述安装底板适于通过所述一排第一铆接孔与所述边梁的底部铆接，所述安装侧板适于通过所述一排第二铆接孔与所述边梁的内侧面铆接。
10.根据本实用新型的一个实施例，所述抗蛇形安装座为钛合金抗蛇形安装座。
11.根据本实用新型的一个实施例，所述安装侧板与所述安装底板垂直连接并且通过拼焊连接为一体。
12.根据本实用新型的一个实施例，所述加强筋的数量为多个，多个所述加强筋沿所述安装侧板的长度方向间隔设置。
13.本实用新型另一方面实施例还提供一种车体，包括相对设置的边梁，以及上述抗蛇形安装座，所述抗蛇形安装座与所述边梁连接，其中，所述抗蛇形安装座通过所述边梁连接板与所述边梁的底部连接，所述抗蛇形安装座通过所述安装侧板与所述边梁的内侧面连接。
14.根据本实用新型的一个实施例，以所述车体的轴线为对称轴线，相对两侧的所述边梁上一一对应设有所述抗蛇形安装座。
15.本实用新型另一方面实施例还提供一种轨道车辆，包括上述车体。
16.本实用新型实施例提供的抗蛇形安装座，安装侧板沿安装底板的长度方向与安装底板的板面呈角度连接，且安装侧板将安装底板分隔为吊座安装板和边梁连接板；加强筋连接在安装侧板与吊座安装板之间。通过加强筋一方面将安装侧板与安装底板连接为一体，使得安装侧板、安装底板和加强筋形成一个整体的半包结构，另一方面加强了安装侧板与安装底板之间的连接强度。使得整个抗蛇形安装座结构简单，强度高，体积小巧，方便安装在空间狭小的底架边梁内侧。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是现有技术的抗蛇形安装座的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例提供的抗蛇形安装座显示背面的立体结构示意图；
20.图3是本实用新型实施例提供的抗蛇形安装座显示加强筋的立体结构示意图；
21.图4是本实用新型实施例提供的抗蛇形安装座显示底面的立体结构示意图；
22.图5是本实用新型实施例提供的抗蛇形安装座与边梁安装的结构示意图；
23.附图标记：
24.1、抗蛇形安装座；2、抗蛇形减振器连接孔；3、抬车垫板；4、安装侧板；5、安装底板；6、加强筋。
具体实施方式
25.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图1所示，现有的抗蛇形安装座1结构复杂，为一个封闭的型腔结构，也可称为全包结构，体积庞大，占用车体空间大，型腔内具有多个筋板，整体重量大，不利于现车所需要的减重需求。
27.为了解决上述问题，第一方面，参见图2至图5所示，本实用新型实施例提供了一种抗蛇形安装座1，主要包括形成一体结构的安装底板5、安装侧板4以及连接在安装底板5和安装侧板4之间的加强筋6，形成半包结构。
28.具体地，安装侧板4沿安装底板5的长度方向，与安装底板5的板面呈角度连接，且安装侧板4将安装底板5分隔为吊座安装板和边梁连接板，两者连接形成类似“t”型结构，可以理解为，以安装侧板4与安装底板5连接处作为分界线，安装底板5位于分界线的一侧为吊座安装板，安装底板5位于分界线的另一侧为边梁连接板。
29.本实施例中，安装侧板4的长度与安装底板5的长度一致，根据实际需要，设置吊座
安装板的宽度大于边梁连接板的宽度。
30.本实施例中，加强筋6连接在安装侧板4与吊座安装板的靠近安装侧板4的一侧之间，通过设置加强筋6，一方面将安装侧板4与安装底板5连接为一体，使得安装侧板4、安装底板5和加强筋6形成一个整体的半包结构，另一方面加强了安装侧板4与安装底板5之间的连接强度。使得整个抗蛇形安装座1结构简单，强度高，体积小巧，方便安装在空间狭小的底架边梁内侧。
31.根据本实用新型的一个实施例，抗蛇形安装座1为钛合金抗蛇形安装座1。也就是说，抗蛇形安装座1的安装侧板4、安装底板5以及加强筋6均由钛合金制成，钛合金材质有强度高、刚度好、轻质的优点，由此无需采用图1所示的铝合金全包结构，采用图2所示的半包结构即可，能实现结构减重和节省车下空间的需求。
32.为了使得抗蛇形安装座1具有多种功能，根据本实用新型的一个实施例，吊座安装板位于其长度方向的一端底面连接有抬车垫板3，用于车体起吊时通过台车垫板处将车体起吊，吊座安装板位于其长度方向的另一端构造有多个抗蛇形减振器连接孔2，用于安装抗蛇形减振器。本实施例的抗蛇形减振器连接孔2设置为四个，呈方形排布，适于连接抗蛇形减振器的四个拐角。当然，根据需要，还可以设置其他数量的抗蛇形减振器连接孔2，本实施例不做具体限定。
33.根据本实用新型的一个实施例，边梁连接板沿其长度方向设有一排第一铆接孔，相邻第一铆接孔间隔设置，具体间隔的距离根据需要设置，安装侧板4沿其长度方向设有一排第二铆接孔，相邻第二铆接孔间隔设置，具体间隔的距离根据需要设置。安装底板5适于通过一排第一铆接孔与边梁的底部铆接，边梁的底面对应位置也设置铆接孔，利用铆钉将边梁的底部与安装底板5铆接在一起，安装侧板4适于通过一排第二铆接孔与边梁的内侧面铆接，边梁的内侧面也设置铆接孔，利用铆钉将边梁的内侧面与安装侧板4铆接在一起，从而将抗蛇形安装座1安装完成。能够提升连接结构的可靠性，也能够减少对边梁的加工量。
34.此外，第二铆接孔也可以设置两排，三排等。根据所需连接强度来具体设置。
35.根据本实用新型的一个实施例，安装侧板4与安装底板5垂直连接，以适应分别与边梁的底面以及侧面贴合并连接，并且安装侧板4与安装底板5通过拼焊连接为一体，连接方便，连接强度高。
36.根据本实用新型的一个实施例，加强筋6的数量为多个，多个加强筋6沿安装侧板4的长度方向间隔设置，加强筋6呈类似三角形结构，且在三角形的拐角处设置过渡圆弧，以避免应力集中。
37.第二方面，本实用新型实施例还提供一种车体，包括相对设置的边梁以及上述抗蛇形安装座1，抗蛇形安装座1与边梁连接，其中，抗蛇形安装座1通过边梁连接板与边梁的底部连接，抗蛇形安装座1通过安装侧板4与边梁的内侧面连接。通过设置本实施例的抗蛇形安装座1，占用边梁处的体积小，重量轻，结构强度高，便于安装。
38.根据本实用新型的一个实施例，以车体的轴线为对称轴线，相对两侧的边梁上一一对应设有抗蛇形安装座1，也就是说，相对两侧的边梁上两两设置抗蛇形安装座1，既便于抬车时使用，也便于抗蛇形减振器的安装。
39.第三方面，本实用新型实施例还提供一种轨道车辆，包括上述车体。具有上述车体的全部优点，在此不再赘述。
40.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。