1.本文涉及食品加工机的控制技术，尤指一种食品加工机的控制方法。


背景技术：

2.目前的食品加工机(如豆浆机)采用非隔离电源方案，没有弱电部分，无法通过水位电极识别检测杯体内是否有水，加热管通过配置熔断体和温控器实施防干烧保护，在用户未放置物料选择启动功能时，机器按照制浆流程执行，当持续加热时存在以下问题：
3.1、持续加热导致温控器断开，延迟报警导致用户体验差；
4.2、由于温控器精度及安装贴合位置差异存在温控器测温不准，熔断体存在先于温控器断开的风险，导致机器无法正常工作，用户体验差；
5.3、由于温控器、熔断体的精度及安装贴合位置差异存在测温不准，机器干烧无法有效保护存在安全风险；
6.4、温控器成本远高于熔断体，整机成本增加。


技术实现要素：

7.本技术实施例提供了一种食品加工机的控制方法，能够实现有无物料的有效检测，从而有效避免干烧，提升机器的可靠性和安全性、提升机器智能化程度，改善用户体验。
8.本技术实施例提供了一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机可以包括：杯体和加热装置；所述杯体的底部设置有温度传感器；所述方法可以包括：
9.在制浆功能被启动后，根据所述杯体的底部温度判断所述杯体内是否有物料；
10.在判定所述杯体内无物料时停止加热，发出无物料提醒；在判定所述杯体内有物料时，根据所述杯体的底部温度与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断，以确认所述杯体内物料量是否满足制浆要求。
11.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述杯体的底部温度判断所述杯体内是否有物料可以包括：
12.控制所述加热装置采用第一预设加热功率p1加热第一预设时长t1，并通过所述温度传感器实时检测所述杯体的底部温度；
13.计算所述制浆功能被启动后的初始时刻检测到的第一底部温度t1和所述第一预设时长t1到达之后检测到的第二底部温度t2之间的第一温差值
△
t1；
14.根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关系判断所述杯体内是否有物料。
15.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关系判断所述杯体内是否存在物料可以包括：当
△
t1≥tg时，判定所述杯体内无物料；当
△
t1《tg时，判定所述杯体内有物料。
16.在本技术的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括：熔断体；
17.所述方法还可以包括：在根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关
系判断所述杯体内是否有物料之前，根据所述加热装置的额定功率p0以及所述熔断体的熔断温度t
熔
计算所述第一预设时长t1和所述温差阈值tg。
18.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述加热装置的额定功率p0和/或所述熔断体的熔断温度t
熔
计算所述第一预设时长t1和所述温差阈值tg可以包括：
19.tg＝(t
熔-t0)/2；t0为当前环境的常温温度；
20.t1＝(σ
杯
*c
杯
*m
杯
*tg)/p0；σ
杯
为所述杯体的导热率，c
杯
为所述杯体的比热容，m
杯
为所述杯体的质量。
21.在本技术的示例性实施例中，所述杯体的底部温度为所述制浆功能被启动后的初始时刻检测到的第一底部温度t1和采用第一预设加热功率p1加热第一预设时长t1之后检测到的第二底部温度t2之间的第一温差值
△
t1；
22.所述根据所述第一温差值
△
t1与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断可以包括：
23.当
△
t1《δt1
混
时，判定所述杯体内放置有满足制浆要求的物料量，并进入正常制浆流程；
24.当δt1
混
≤
△
t1《tg时，判定所述杯体内放置有不能满足制浆要求的少量的物料量，并再次进行一次或多次物料判断。
25.在本技术的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括电机；所述再次进行一次或多次物料判断可以包括：
26.控制所述加热装置采用第二预设加热功率p2加热第二预设时长t2，并根据所述第二预设加热功率p2和所述第二预设时长t2计算第二最低水位线加热温度差值δt2
混
；
27.在所述第二预设时长t2内，驱动所述电机以设定转速s间歇式工作；
28.在所述第二预设时长t2到达之后，通过所述温度传感器检测第三底部温度t3，并计算所述第三底部温度t3与所述第二底部温度t2之间的第二温差值
△
t2；
29.将所述第二温差值
△
t2与所述第二最低水位线加热温度差值δt2
混
比较，并根据比较结果判断所述杯体内物料量是否满足制浆要求；
30.其中，所述根据比较结果判断所述杯体内物料量是否满足制浆要求包括：
31.当
△
t2≥δt2
混
时，判定所述杯体内放置有不能满足制浆要求的少量的物料量，停止加热并发出无物料提醒；
32.当
△
t2《δt2
混
时，判定所述杯体内放置有满足制浆要求的物料量，并进入正常制浆流程。
33.在本技术的示例性实施例中，所述第二预设加热功率p2与所述第一预设加热功率p1不同，并且所述第一预设加热功率p1的大小根据所述加热装置的额定功率p0的大小确定；和/或，
34.所述第二预设时长t2与所述第一预设时长t1不同，并且所述第一预设时长t1根据所述温差阈值tg确定；所述第二预设时长t2根据所述电机间歇式工作时的每次工作时长和/或停顿时长与根据能量守恒定律计算出的加热时长的大小关系确定。
35.在本技术的示例性实施例中，所述第一预设加热功率p1的大小根据所述加热装置的额定功率p0的大小确定包括：
36.当p0≥1000w时，p1＝p0/3；
37.当500w≤p0《1000w时，p1＝p0/2；
38.当p0《500w，p1＝p0。
39.在本技术的示例性实施例中，所述方法还可以包括：
40.在所述食品加工机连续制浆情况下，在每次连续制浆之前，检测所述杯体的第四底部温度t4，并控制所述加热装置加热第三预设时长t3后检测所述杯体的第五底部温度t5；计算所述第四底部温度t4和所述第五底部温度t5之间的第三温差值
△
t3，根据所述第三温差值
△
t3与预设温度值的大小关系判断是否进入干烧控制流程；
41.其中，所述预设温度值为当前环境的常温温度t0与设定温度tn之和。
42.在本技术的示例性实施例中，所述方法还可以包括：
43.在判定所述杯体内无物料后，根据防干烧控制过程中所述第一温差值
△
t1达到所述温差阈值tg时的时长与所述第一预设时长t1的大小关系调整所述第一预设时长t1。
44.本技术实施例的所述食品加工机可以包括：杯体和加热装置；所述杯体的底部设置有温度传感器；所述方法可以包括：在制浆功能被启动后，根据所述杯体的底部温度判断所述杯体内是否有物料；在判定所述杯体内无物料时停止加热，发出无物料提醒；在判定所述杯体内有物料时，根据所述杯体的底部温度与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断，以确认所述杯体内物料量是否满足制浆要求。通过该实施例方案，实现了杯体内有无物料的有效识别，从而有效避免了无水干烧、降低了成本、改善了用户体验，提升了机器可靠性及安全性。
45.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的其他优点可通过在说明书以及附图中所描述的方案来实现和获得。
附图说明
46.附图用来提供对本技术技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
47.图1为本技术实施例的食品加工机的控制方法流程图；
48.图2为本技术实施例的温度传感器设置位置主视图；
49.图3为本技术实施例的温度传感器设置位置俯视图。
具体实施方式
50.本技术描述了多个实施例，但是该描述是示例性的，而不是限制性的，并且对于本领域的普通技术人员来说显而易见的是，在本技术所描述的实施例包含的范围内可以有更多的实施例和实现方案。尽管在附图中示出了许多可能的特征组合，并在具体实施方式中进行了讨论，但是所公开的特征的许多其它组合方式也是可能的。除非特意加以限制的情况以外，任何实施例的任何特征或元件可以与任何其它实施例中的任何其他特征或元件结合使用，或可以替代任何其它实施例中的任何其他特征或元件。
51.本技术包括并设想了与本领域普通技术人员已知的特征和元件的组合。本技术已经公开的实施例、特征和元件也可以与任何常规特征或元件组合，以形成由权利要求限定的独特的发明方案。任何实施例的任何特征或元件也可以与来自其它发明方案的特征或元
件组合，以形成另一个由权利要求限定的独特的发明方案。因此，应当理解，在本技术中示出和/或讨论的任何特征可以单独地或以任何适当的组合来实现。因此，除了根据所附权利要求及其等同替换所做的限制以外，实施例不受其它限制。此外，可以在所附权利要求的保护范围内进行各种修改和改变。
52.此外，在描述具有代表性的实施例时，说明书可能已经将方法和/或过程呈现为特定的步骤序列。然而，在该方法或过程不依赖于本文所述步骤的特定顺序的程度上，该方法或过程不应限于所述的特定顺序的步骤。如本领域普通技术人员将理解的，其它的步骤顺序也是可能的。因此，说明书中阐述的步骤的特定顺序不应被解释为对权利要求的限制。此外，针对该方法和/或过程的权利要求不应限于按照所写顺序执行它们的步骤，本领域技术人员可以容易地理解，这些顺序可以变化，并且仍然保持在本技术实施例的精神和范围内。
53.本技术实施例提供了一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机可以包括：杯体和加热装置；所述杯体的底部设置有温度传感器；如图1所示，所述方法可以包括步骤s101-s104：
54.s101、在制浆功能被启动后，根据所述杯体的底部温度判断所述杯体内是否有物料；s104、在判定所述杯体内无物料时停止加热，发出无物料提醒；在判定所述杯体内有物料时，根据所述杯体的底部温度与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断，以确认所述杯体内物料量是否满足制浆要求。
55.在本技术的示例性实施例中，如图2、图3所示，食品加工机的加热装置2可置于杯体1的底部或侧面，温度传感器3可以设置于杯体1的底部或侧面，温度传感器3可以放置于加热装置2的冷端位置，温度传感器3可以与杯体1的金属部分完全接触。
56.在本技术的示例性实施例中，通过温度传感器3的位置设定，温度传感器3与杯体1的金属部分完全接触，以及温度传感器3靠近加热装置2位置，保证了加热装置2的热量及时快速传导到温度传感器3，保证了温度传感器3检测温度与加热装置的温度对应，保证了物料有无有效检测，并避免无水干烧。
57.在本技术的示例性实施例中，制浆过程中加热装置2的温度远高于杯体1内浆液温度，通过温度传感器3置于加热装置2的冷端位置，避免了制浆过程中，加热装置的热量引起温度传感器3检测浆液温度与实际浆液温度不一致而导致误判，从而既保证了温度传感器3检测温度准确，又保证了防干烧检测快速有效，提升了机器的可靠性，改善了用户体验。
58.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述杯体的底部温度判断所述杯体内是否有物料可以包括：
59.控制所述加热装置采用第一预设加热功率p1加热第一预设时长t1，并通过所述温度传感器实时检测所述杯体的底部温度；
60.计算所述制浆功能被启动后的初始时刻检测到的第一底部温度t1和所述第一预设时长t1到达之后检测到的第二底部温度t2之间的第一温差值
△
t1；
61.根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关系判断所述杯体内是否有物料。
62.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关系判断所述杯体内是否存在物料可以包括：当
△
t1≥tg时，判定所述杯体内无物料；当
△
t1《tg时，判定所述杯体内有物料。
63.在本技术的示例性实施例中，本实施例方案的温度传感器可以放置在杯体底部，温度传感器的外壳与杯体可以完全接触，在设定的加热功率(如上述的第一预设加热功率p1)、加热时间(如上述的第一预设加热时长t1)条件下，可以利用杯体干烧和杯体放置物料的温度差的明显差异识别判断机器是否干烧。
64.在本技术的示例性实施例中，在用户选择启动功能后，可以先通过杯体内温度传感器检测初始温度t1(即第一底部温度t1)并实时检测杯体内温度，按照设定加热功率p1实施加热。
65.在本技术的示例性实施例中，当加热设定时长t1后，检测到温度传感器的温度为t2(即第二底部温度t2)，温度传感器检测到的温差值(即第一温差值)为
△
t1＝t2-t1，可以将温差值
△
t1与杯体干烧的温差阀值tg比较判断：
66.当
△
t≥tg时，判定用户未放置水，即杯体内无物料，可以停止加热，报警提示用户放置物料；
67.当
△
t《tg时，判定用户已放置水，即杯体内有物料；可以进入下一阶段(可以称为第二判断阶段，当前阶段可以作为第一判断阶段)判断进行进一步确认。
68.在本技术的示例性实施例中，本实施例方案杯体底部的温度传感器与杯体完全接触条件下，利用在杯体有水或无水时，加热装置干烧或加热装置加热水时在设定时长内传导到杯体上温度传感器的热量不同，利用检测温度传感器的温度差与设定阈值进行比较判断实现防干烧有效检测，提升了机器的可靠性和安全性、提升了机器智能化程度，改善了用户体验。
69.在本技术的示例性实施例中，利用杯体底部温度传感器检测识别防干烧，在杯体加热装置位置放置的熔断体加温控器可替换为双熔断体，降低了整机成本。
70.在本技术的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括：熔断体；
71.所述方法还可以包括：在根据所述第一温差值
△
t1与预设的温差阈值tg的大小关系判断所述杯体内是否有物料之前，根据所述加热装置的额定功率p0以及所述熔断体的熔断温度t
熔
计算所述第一预设时长t1和所述温差阈值tg。
72.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述加热装置的额定功率p0和/或所述熔断体的熔断温度t
熔
计算所述第一预设时长t1和所述温差阈值tg可以包括：
73.tg＝(t
熔-t0)/2；t0为当前环境的常温温度；
74.t1＝(σ
杯
*c
杯
*m
杯
*tg)/p0；σ
杯
为所述杯体的导热率，c
杯
为所述杯体的比热容，m
杯
为所述杯体的质量。
75.在本技术的示例性实施例中，可以根据加热装置的功率及熔断体的参数确定加热时长及温差阀值(如所述第一预设时长t1和所述温差阈值tg)。
76.在本技术的示例性实施例中，食品加工机可以根据加热装置的额定功率p0匹配相应的熔断体熔断温度参数t
熔
，食品加工机在无水干烧情况下的温差阈值tg可以选择为tg＝(t
熔-t0)/2，t0为常温环境下的初始温度；
77.根据能量守恒定律可以计算食品加工机在无水干烧情况下的加热时长(如第一预设时长t1)：p*t＝σ
杯
*c
杯
*m
杯
*δt
杯
→
78.t＝(σ
杯
*c
杯
*m
杯
*δt
杯
)/p
→
t1＝(σ
杯
*c
杯
*m
杯
*tg)/p0；
79.在本技术的示例性实施例中，可以在机器出厂前将温差阀值tg和第一预设时长t1
存储在主控内。
80.在本技术的示例性实施例中，将温差阀值tg设置为熔断体参数差值的一半，避免机器在干烧判断后停止加热时由于加热装置热惯性，特别是大功率加热装置，使得加热装置温度过高超出热熔断体熔断温度参数而导致机器异常。
81.在本技术的示例性实施例中，将温差阀值tg设置为熔断体参数差值的一半，保证了干烧判断的温升时间足够，避免防干烧时间周期不够导致防干烧检测判断失效。
82.在本技术的示例性实施例中，根据能量守恒定律计算在设定的加热功率(如额定功率p0)及温差阀值tg条件下得到无水干烧情况下的加热时长，设定此时长既保证温度传感器检测到的温差足够又避免检测时间过长，保证了防干烧检测的有效，保证了机器的寿命、改善了用户体验。
83.在本技术的示例性实施例中，防干烧判断可以分两个判断阶段，不同的判断阶段可以配置不同的控制判断方式。
84.在本技术的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在判定所述杯体内有物料时，在再次进行一次或多次物料判断之前，根据所述杯体的底部温度(例如所述第一温差值
△
t1)与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断。
85.在本技术的示例性实施例中，在第一判断阶段时，当
△
t1《tg时，可以根据温度差值与设定的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
比较确认是否进入第二判断阶段，具体方案如下所述。
86.在本技术的示例性实施例中，所述根据所述第一温差值
△
t1与预设的第一最低水位线加热温度差值δt1
混
的大小关系确定是否再次进行一次或多次物料判断可以包括：
87.当
△
t1《δt1
混
时，判定所述杯体内放置有满足制浆要求的物料量，并进入正常制浆流程；
88.当δt1
混
≤
△
t1《tg时，判定所述杯体内放置有不能满足制浆要求的少量的物料量，并再次进行一次或多次物料判断。
89.在本技术的示例性实施例中，可以预先存储杯体物料放置于最低水位线时加热温度差值δt1
混
：p1*t1＝σ
混
*c
混
*m
混
*δt1
混
→
δt1
混
＝(p1*t1)/(σ
混
*c
混
*m
混
)；
90.当
△
t1《δt1
混
时，可以判定机器放置合适的物料量并进入正常制浆流程。
91.当δt1
混
《
△
t1《tg时，可以判定机器放置少量的物料量并进入第二判断阶段。
92.在本技术的示例性实施例中，所述食品加工机还可以包括电机；所述再次进行一次或多次物料判断可以包括：
93.控制所述加热装置采用第二预设加热功率p2加热第二预设时长t2，并根据所述第二预设加热功率p2和所述第二预设时长t2计算第二最低水位线加热温度差值δt2
混
；
94.在所述第二预设时长t2内，驱动所述电机以设定转速s间歇式工作；
95.在所述第二预设时长t2到达之后，通过所述温度传感器检测第三底部温度t3，并计算所述第三底部温度t3与所述第二底部温度t2之间的第二温差值
△
t2；
96.将所述第二温差值
△
t2与所述第二最低水位线加热温度差值δt2
混
比较，并根据比较结果判断所述杯体内物料量是否满足制浆要求；
97.其中，所述根据比较结果判断所述杯体内物料量是否满足制浆要求包括：
98.当
△
t2≥δt2
混
时，判定所述杯体内放置有不能满足制浆要求的少量的物料量，停止加热并发出无物料提醒；
99.当
△
t2《δt2
混
时，判定所述杯体内放置有满足制浆要求的物料量，并进入正常制浆流程。
100.在本技术的示例性实施例中，在第二判断阶段，可以设定加热功率和加热时长分别为第二预设加热功率p2和第二预设时长t2，可以预先存储杯体物料放置于最低水位线时加热温度差值δt2
混
：p2*t2＝σ
混
*c
混
*m
混
*δt2
混
→
δt2
混
＝(p2*t2)/(σ
混
*c
混
*m
混
)。
101.在本技术的示例性实施例中，开始驱动加热装置工作后，在第二预设加热时长t2内，可以驱动电机以设定转速s间歇工作(每工作n秒停止n秒)，当到达第二预设加热时长t2后，可以检测到温度传感器的温度t3(即第三底部温度t3)，温度传感器检测到的温差值(即第二温差值
△
t2)为δt2＝t3-t2，将温差值δt2与设定的最低水位线加热温度差值δt2
混
比较判断：
102.当δt2≥δt2
混
时，可以判定为用户放置物料量过少，停止加热，报警提示用户放置要求的物料量；
103.当δt2《δt2
混
时，可以判定机器放置合适的物料量并进入正常制浆流程。
104.在本技术的示例性实施例中，食品加工机可以将防干烧判断分为两个判断阶段，通过第一判断阶段的判断可以有效区分无水和有水两种状态，通过第二判断阶段的判断可以避免在判断过程中存在温度传感器被包裹等因素造成测温不准确而导致的误判风险。
105.在本技术的示例性实施例中，通过存储杯体物料放置于最低水位线时加热温度差值δt1
混
作为是否进入第二判断阶段的判断阀值，实现了有效区分杯体放置的物料量的范围，降低了误判的风险，提升了判断的准确性，改善了用户体验。
106.在本技术的示例性实施例中，在第二判断阶段通过设置间歇性搅动方式，实现了杯内物料均温以及保证温度传感器检测准确性，从而保证了放置物料量的范围能有效的确认区分，提升了整机的智能化程度，改善了用户体验。
107.在本技术的示例性实施例中，可以根据不同的判断阶段设置不同的加热功率和加热时长。
108.在本技术的示例性实施例中，所述第二预设加热功率p2与所述第一预设加热功率p1不同，并且所述第一预设加热功率p1的大小根据所述加热装置的额定功率p0的大小确定；和/或，
109.所述第二预设时长t2与所述第一预设时长t1不同，并且所述第一预设时长t1根据所述温差阈值tg确定；所述第二预设时长t2根据所述电机间歇式工作时的每次工作时长和/或停顿时长与根据能量守恒定律计算出的加热时长的大小关系确定。
110.在本技术的示例性实施例中，根据不同加热阶段设置不同的加热功率，在第一判断阶段，选择的加热功率可以由加热装置的额定功率p0决定。
111.在本技术的示例性实施例中，所述第一预设加热功率p1的大小根据所述加热装置的额定功率p0的大小确定可以包括：
112.当p0≥1000w时，p1＝p0/3；
113.当500w≤p0《1000w时，p1＝p0/2；
114.当p0《500w，p1＝p0。
115.在本技术的示例性实施例中，在第二判断阶段，由于在第一判断阶段判断杯体内已有物料，则选择的加热功率可以为加热装置的额定功率p0。
116.在本技术的示例性实施例中，由于在第一判断阶段，食品加工机无法确定杯体是否有物料，当杯体内没有物料时，采用大功率加热存在干烧损坏熔断体导致机器异常的风险，根据机器配置加热装置的额定功率匹配相应检测判断的加热功率，保证了机器是否干烧有效检测，提升了机器的可靠性，改善了用户体验。
117.在本技术的示例性实施例中，由于在第一判断阶段判定杯体内已有物料，机器在第二判断阶段配置额定功率加热，缩短了检测时长，避免了整个制浆周期受防干烧检测影响，改善了用户体验。
118.在本技术的示例性实施例中，根据不同的加热阶段可以设置不同的加热时长，具体方案可以如下所述。
119.在本技术的示例性实施例中，根据不同判断阶段设置不同的加热时长时，在第一判断阶段，选择的加热时长可以由杯体干烧温差阀值tg决定：
120.p*t＝σ
杯
*c
杯
*m
杯
*δt
杯
→
δt
杯
＝p*t/(σ
杯
*c
杯
*m
杯
)；
121.δt
杯
≥tg→
p*t/(σ
杯
*c
杯
*m
杯
)≥tg→
t1≥σ
杯
*c
杯
*m
杯
*tg/p1；
122.因此第一判断阶段的加热时长可以选择为σ
杯
*c
杯
*m
杯
*tg/p。
123.在本技术的示例性实施例中，在第二判断阶段，由于在第一判断阶段判断杯体内已有物料，可以设置δt2
混
≥tn，tn可以设置为8℃-12℃，例如可以选择为10℃。
124.δt2
混
＝(p2*t2)/(σ
混
*c
混
*m
混
)
→
(p2*t2)/(σ
混
*c
混
*m
混
)≥tn125.→
t2≥(σ
混
*c
混
*m
混
)*tn/p2；
126.电机可以以设定转速s工作n秒停止n秒，第二预设加热时长t2≥2*n秒；
127.当((σ
混
*c
混
*m
混
)*tn/p2)》2*n时，则第二判断阶段的加热时长(即第二预设加热时长t2)可以选择为(σ
混
*c
混
*m
混
)*tn/p2；
128.当((σ
混
*c
混
*m
混
)*tn/p2)≤2*n时，则第二判断阶段的加热时间t2可以选择为2*n秒。
129.在本技术的示例性实施例中，由于在第一判断阶段，机器无法确定杯体是否有物料，在设定的加热功率条件下若加热时长不够，存在无水和有水两种条件无法区分导致误判，如果加热时长过长引起温度差值偏大导致加热装置温升过高损坏的风险，此加热时长(即第一预设时长t1)的选择保证了机器是否干烧有效检测，提升了机器的可靠性，改善了用户体验。
130.在本技术的示例性实施例中，由于在第一判断阶段判断杯体内已有物料，机器在第二判断阶段配置加热时长需保证一定的温度差，另外需满足电机搅浆循环的时长要求，最大限度缩短判断时间并有效识别用户放置物料量的多少，及时反馈给用户，改善了用户体验，提升了机器智能化程度。
131.在本技术的示例性实施例中，在进入本技术实施例的防干烧控制方法之前可以首先检测是否符合防干烧控制流程的进入条件。
132.在本技术的示例性实施例中，所述方法还可以包括：
133.在所述食品加工机连续制浆情况下，在每次连续制浆之前，检测所述杯体的第四底部温度t4，并控制所述加热装置加热第三预设时长t3后检测所述杯体的第五底部温度
t5；计算所述第四底部温度t4和所述第五底部温度t5之间的第三温差值
△
t3，根据所述第三温差值
△
t3与预设温度值的大小关系判断是否进入干烧控制流程；
134.其中，所述预设温度值为当前环境的常温温度t0与设定温度tn之和。
135.在本技术的示例性实施例中，当机器连续制浆时，当机器上电时，可以先检测杯体内的初始温度t4(即第四底部温度t4)，主控实时检测杯体内的温度，在等待t3秒后，可以检测杯体内的温度t5(即第五底部温度t5)。
136.当t4≤t0+tn时，可以直接进入防干烧检测判断；
137.当t4》t0+tn时，可以根据在t2秒后温度传感器检测的温度差进行调整控制：
138.当|t5-t4|≥tn时，可以判定用户放置物料，按照用户选择的功能执行；
139.当|t5-t4|《tn时，可以判定用户放置物料过少或无，报警提示用户放置物料。
140.在本技术的示例性实施例中，在进行防干烧处理前，根据检测温度传感器的实时温度与初始环境温度比较判断以确定是否进行干烧控制处理的方案，保证了检测可靠性，提升了机器的智能化程度。
141.在本技术的示例性实施例中，在连续制浆或用户放置高温物料时，检测温度传感器的温度较高时，通过一定时间的温度变化识别杯体内的状态，根据不同的状态实施不同的控制处理，改善了用户体验，提升了机器智能化程度。
142.在本技术的示例性实施例中，可以根据温度差值自适应调整判断加热时长。
143.在本技术的示例性实施例中，所述方法还可以包括：
144.在判定所述杯体内无物料后，根据防干烧控制过程中所述第一温差值
△
t1达到所述温差阈值tg时的时长与所述第一预设时长t1的大小关系调整所述第一预设时长t1。
145.在本技术的示例性实施例中，当机器判断为无水时，当机器在进行防干烧检测判断过程中且在加热判断时长(如第一预设时长t1)内温度差值已达到温差阀值时，可以将加热判断时长调整为t
-△
t并进行存储。
146.在本技术的示例性实施例中，当机器判断为无水时，当机器在进行防干烧检测判断过程中且在加热判断时长(如第一预设时长t1)后温度差值仍未达到温差阀值时，可以将加热判断时长调整为t+
△
t并进行存储。
147.在本技术的示例性实施例中，
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t可以设置为8-12秒，例如可以选择为10秒。
148.在本技术的示例性实施例中，由于机器采用设定的加热功率、判断阀值产生的热负荷是一致的，但是在不同工况环境下的热量散失的系数不同，导致机器要达到判断阀值的加热时长存在偏差，通过根据温度差值自适应调整判断时长，保证了检测可靠型，提升了检测效率，改善了用户体验。
149.在本技术的示例性实施例中，由于电热管偏差、温度传感器偏差或异常等问题，通过调整加热补偿时长参数，避免判断加热时长调整过短或过长引起误判，保证了检测可靠性。
150.本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被
实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于ram、rom、eeprom、闪存或其他存储器技术、cd-rom、数字多功能盘(dvd)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。